همه چیز درباره آلیاژ هستلوی C22

آلیاژ هستلوی C22

Hastelloy C22 alloy

 

آلیاژ هستلوی C22، یک نوع آلیاژ نیکلمولیبدنکروم با ترکیب شیمیایی خاص است. این آلیاژ معمولاً با نام تجاریHastelloy C22شناخته می‌شود.

آلیاژ C22 به دلیل مقاومت خوب در برابر خوردگی و حساسیت کم به ترکیبات شیمیایی مختلف، به ویژه در مواجهه با محیط‌های نیتریک، اسیدهای معدنی، و همچنین در شرایط حاکمیت درجات حرارت بالا، بسیار مناسب برای کاربردهای متنوعی است. این آلیاژ معمولاً در صنایع شیمیایی، پتروشیمی، فرایندهای استخراج و پالایش، و صنایع دیگر که نیاز به مقاومت شیمیایی و حرارتی دارند، استفاده می‌شود.

آلیاژ هستلوی C22 یکی از سری آلیاژ‌های هستلوی است که توسط شرکت Haynes International، Inc. توسعه یافته است. آلیاژهای هستلوی معمولاً از نیکل، مولیبدن، کروم و سایر عناصر تشکیل شده و برای مقاومت در برابر خوردگی، حرارت، و شرایط محیطی خاص طراحی شده‌اند.

در مورد هستلوی C22، تاریخچه آن به دهه ۱۹۸۰ باز می‌گردد. این آلیاژ به عنوان پاسخی به نیازهای صنایع شیمیایی و پتروشیمی برای مواد سازگار با محیط‌های شیمیایی توسعه یافت. آلیاژ C22 به خاطر مقاومت بسیار خوب در برابر خوردگی تناوبی، خوردگی مداوم، و همچنین حساسیت کم به ترکیبات شیمیایی شناخته شده است.

هستلوی C22 در مواجهه با اسیدهای معدنی، نیتریک، سولفوریک، فسفوریک و مواد شیمیایی دیگر، عملکرد بسیار خوبی از خود نشان می‌دهد. همچنین، این آلیاژ در شرایط دماهای بالا و حتی در مقابل حملات آلاینده‌های خوردگی مانند آب شور نیز مقاومت نشان داده است.

با توجه به ویژگی‌های برجسته‌ای که هستلوی C22 ارائه می‌دهد، از آن در صنایع مختلفی مانند پتروشیمی، صنعت شیمیایی، فرایندهای استخراج و پالایش، و صنایع دیگر برای ساخت تجهیزاتی که نیاز به مقاومت شیمیایی و حرارتی دارند، استفاده می‌شود.

 

فرآیند تولید آلیاژ هستلوی C22

تولید آلیاژ هستلوی C22 به چندین مرحله تولید مختلف نیاز دارد. در اینجا یک مرور کلی از مراحل اصلی فرایند تولید هستلوی C22 آورده شده است :

 

جذب عناصر اولیه :

شروع این فرآیند با تامین عناصر اولیه است. نیکل، مولیبدن، کروم، تیتانیم و سایر عناصر لازم برای تولید آلیاژ هستلوی C22 باید به دقت انتخاب و تامین شوند.

 

آمیختن و ذوب :

عناصر انتخاب شده به دقت با یکدیگر آمیخته و سپس در یک کوره ذوب می‌شوند. این مرحله باعث تجانس خوب مواد شیمیایی در آلیاژ می‌شود.

 

تشکیل بلورها :

پس از ذوب، مواد به شکل بلورهای جامد تشکیل می‌شوند. این بلورها حاوی ترکیبات دقیقی از نیکل، مولیبدن، کروم و سایر عناصر هستلوی C22 هستند.

 

شکل‌دهی و فرآیند تشکیل :

بلورهای حاصل شده به شکل‌دهی مناسب می‌شوند. این می‌تواند توسط فرآیندهای مختلفی از جمله اندازه‌دهی، تخلیه‌گاز، و غیره انجام شود.

 

انجام فرآیند‌های حرارتی :

آلیاژ C22 به عنوان یک آلیاژ حرارتی معمولاً فرآیندهای حرارتی مختلفی مانند گرمایش، آنیلینگ (تنش‌کاهش)، و تقویت حرارتی را تجربه می‌کند تا ویژگی‌های مکانیکی، حرارتی، و خوردگی بهبود یابد.

 

تولید قطعات و فرآیند نهایی :

آلیاژ به شکل‌دهی نهایی خود در محصولات مختلف مانند لوله، صفحه، میله، و قطعات دیگر می‌پردازد. این محصولات ممکن است در تجهیزات مختلفی که در محیط‌های خوردگی یا در شرایط حرارتی خاص استفاده می‌شوند، استفاده شوند.

تمام این مراحل به منظور تولید آلیاژ با ویژگی‌های مناسب برای مقاومت در برابر خوردگی، حرارت، و شرایط محیطی خاص انجام می‌شوند.

 

ترکیب شیمیایی

ترکیب شیمیایی آلیاژ هستلوی C22 معمولاً به صورت درصد وزنی اعلام می‌شود. ترکیب شیمیایی معمولی آلیاژ هستلوی C22

عبارت است از :

نیکل (Ni) : حدود ۵۹٪

مولیبدن (Mo) : حدود ۱۳٪

کروم (Cr) : حدود ۲۲٫۵٪

تیتانیم (Ti) : حدود ۱۰٫۰٪

آهن (Fe) : حدود ۲٫۵٪

این ترکیب شیمیایی باعث مقاومت بالا در برابر خوردگی و شرایط محیطی مختلف می‌شود.

 

خصوصیات مکانیکی

خصوصیات مکانیکی آلیاژ هستلوی C22، که اهمیت زیادی در کاربردهای مختلف دارند، شامل موارد زیر می‌شوند:

 

مقاومت به تراکم (Tensile Strength) :

مقاومت به تراکم آلیاژ هستلوی C22 به طور معمول در حدود 100 کیلوپاسکال تا 120 کیلوپاسکال و حتی بیشتر قرار دارد.

 

مدول الاستیسیته (Modulus of Elasticity) :

مدول الاستیسیته برای آلیاژ هستلوی C22 حدود 220 گیگاپاسکال است.

 

مقاومت در برابر خستگی (Fatigue Strength) :

این آلیاژ دارای مقاومت خوبی در برابر خستگی است، که به معنای تحمل به خستگی در شرایط تغییرات تناوبی و مکرر است.

 

مقاومت در برابر شوک حرارتی (Thermal Shock Resistance) :

مقاومت به شوک حرارتی یکی از خصوصیات مهم آلیاژ هستلوی C22 است، که به آن امکان می‌دهد در شرایط تغییرات حرارتی ناگهانی مقاومت خوبی از خود نشان دهد.

 

مقاومت در برابر خوردگی (Corrosion Resistance) :

این آلیاژ به دلیل حضور نیکل، مولیبدن، و کروم دارای مقاومت عالی در برابر خوردگی و اثرات محیط‌های شیمیایی است.

 

مقاومت در برابر اسیدها :

هستلوی C22 به خوبی در برابر اسیدهای معدنی مانند سولفوریک و نیتریک مقاومت نشان می‌دهد.

 

مقاومت در برابر بازهای محیطی :

این آلیاژ مقاومت خوبی در برابر محیط‌های خورنده مانند آب شور و بازهای محیطی نشان می‌دهد.

 

مقاومت به تغییرات حرارتی :

مقاومت آلیاژ هستلوی C22 در برابر تغییرات حرارتی نیز به عنوان یکی از ویژگی‌های مهم آن برجسته است.

در کل، خصوصیات مکانیکی این آلیاژ آن را به یک ماده مناسب برای محیط‌های خوردگی، شیمیایی، و حرارتی می‌سازد و از آن در صنایع مختلف بهره برده می‌شود.

 

کاربردها

آلیاژ هستلوی C22 به دلیل ویژگی‌های خاصی که دارد، در انواع مختلفی از صنایع و کاربردها به کار می‌رود. برخی از موارد استفاده از این آلیاژ عبارتند از:

 

صنایع شیمیایی و پتروشیمی :

لوله‌ها، تجهیزات تبادل حرارتی، تانک‌ها و سایر قطعات مورد استفاده در فرآیندهای شیمیایی و پتروشیمی که به مقاومت در برابر خوردگی و شرایط محیطی حاکم در این صنایع نیاز دارند.

 

صنایع نفت و گاز :

در انتقال نفت و گاز، لوله‌ها، اتصالات، و تجهیزات دیگر از آلیاژ هستلوی C22 برای مقاومت در برابر خوردگی و شرایط حرارتی مختلف استفاده می‌شود.

 

صنایع فرایند‌های استخراج و پالایش :

در فرآیندهای استخراج مواد معدنی و پالایش، تجهیزاتی که به مقاومت در برابر محیط‌های شیمیایی و خوردگی نیاز دارند، از آلیاژ C22 ساخته می‌شوند.

 

تولید اسیدها و مواد شیمیایی فراوری‌ای :

در تولید اسیدها، سولفوریک، نیتریک، و مواد شیمیایی فراوری‌ای دیگر، تجهیزات از جمله مخازن، لوله‌ها، و دستگاه‌های مختلف از آلیاژ C22 ساخته می‌شوند.

 

صنایع تولید کاغذ و سلولز :

در تولید مواد شیمیایی برای صنایع کاغذ و سلولز، تجهیزاتی که با محیط‌های شیمیایی و مواد خورنده در تماس هستند، از این آلیاژ استفاده می‌کنند.

 

صنایع دریایی و نیروگاه‌های حرارتی :

در تجهیزات دریایی، از جمله لوله‌ها و تجهیزات در نیروگاه‌های حرارتی که با آب شور یا محیط‌های خورنده دیگر در تماس هستند، از این آلیاژ استفاده می‌شود.

آلیاژ هستلوی C22 به عنوان یک ماده با مقاومت شیمیایی و حرارتی بالا، در محیط‌هایی که نیاز به مواد مقاوم به شرایط سخت دارند، مورد توجه قرار می‌گیرد.

 

محصولاتی که از این آلیاژ تولید می‌شوند

آلیاژ هستلوی C22 به عنوان یک ماده مقاوم در برابر خوردگی و شرایط محیطی خاص، به تولید انواع محصولات مورد استفاده در صنایع مختلف می‌پردازد. برخی از محصولاتی که از این آلیاژ تولید می‌شوند عبارتند از:

 

لوله‌ها و اتصالات :

لوله‌های هستلوی C22 برای انتقال مواد در صنایع شیمیایی، پتروشیمی، و صنایع نفت و گاز استفاده می‌شوند. اتصالات نیز معمولاً از هستلوی C22 ساخته می‌شوند.

 

تجهیزات تبادل حرارتی :

تجهیزاتی مانند گرم‌کن‌ها، ریخته‌گری‌ها، و سایر تجهیزات تبادل حرارتی که با شرایط حرارتی و خوردگی مواجه هستند، از هستلوی C22 ساخته می‌شوند.

 

دستگاه‌های فرایندی :

دستگاه‌های مورد استفاده در فرآیندهای شیمیایی و پتروشیمی مثل تانک‌ها، راکتورها و سایر تجهیزات از این آلیاژ تولید می‌شوند.

 

تجهیزات دریایی :

بخش‌های مهمی از تجهیزات دریایی مانند لوله‌ها، سیستم‌های انتقال، و تجهیزات زیر دریایی از هستلوی C22 تولید می‌شوند.

 

تجهیزات فرآیند استخراج و پالایش :

تجهیزات مورد نیاز در فرآیندهای استخراج مواد معدنی و پالایش، از جمله لوله‌ها و تجهیزات فرآیندی از هستلوی C22 ساخته می‌شوند.

 

تجهیزات صنایع شیمیایی و پتروشیمی :

مخازن، راکتورها، لوله‌ها، و سایر تجهیزات مورد نیاز در واحدهای تولید مواد شیمیایی و پتروشیمی از هستلوی C22 ساخته می‌شوند.

 

تجهیزات نیروگاه‌های حرارتی :

تجهیزاتی که در نیروگاه‌های حرارتی مورد استفاده قرار می‌گیرند، از جمله لوله‌ها و تجهیزات گرمایی، از هستلوی C22 تولید می‌شوند.

تولید این محصولات از آلیاژ هستلوی C22، به دلیل ویژگی‌های خاص این آلیاژ مانند مقاومت در برابر خوردگی، حرارت، و شیمیایی بالا، می‌تواند در مقابل محیط‌های خاص و شرایط سخت مقاومت کافی ارائه کند.

 

عملیات حرارتی و آنیل در صنعت فلزات، به منظور بهبود ویژگی‌های مکانیکی و ساختاری فلزات انجام می‌شوند. این عملیات برای آلیاژ هستلوی C22 نیز به کار می‌روند. در زیر، به توضیح عملیات حرارتی و آنیل برای این آلیاژ می‌پردازم:

 

آنیلینگ  (Annealing) :

آنیلینگ یکی از عملیات حرارتی است که به معنای انجام گرمایش و سپس خنک کردن یا آهنگ زدن فلز می‌باشد. برای هستلوی C22، آنیلینگ می‌تواند به منظور کاهش تنش‌های داخلی، بهبود دهنده مقاومت به خستگی، و بهینه‌سازی ساختار کریستالی انجام شود.

 

آنیلینگ رفع تنش  (Stress Relief Annealing) :

در صورتی که قطعات به تنش‌های داخلی یا تنش‌های خستگی معرض هستند، عملیات آنیلینگ رفع تنش می‌تواند به تخلیه این تنش‌ها

کمک کند. این عملیات ممکن است بهبود مقاومت به شوک حرارتی نیز داشته باشد.

 

آنیلینگ برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی  (Solution Annealing) :

آنیلینگ در دماهای بالا به منظور حل کردن تشکیلات فازهای مختلف در آلیاژ هستلوی C22 انجام می‌شود. این عملیات بهبود مقاومت در برابر خوردگی و خواص مکانیکی فلز را تقویت می‌کند.

 

آنیلینگ نرم‌کننده  (Softening Annealing) :

در صورت نیاز به فلزی با ساختار نرم‌تر، آنیلینگ نرم‌کننده اجرا می‌شود. این عملیات به منظور بهبود پردازش و شکل‌دهی آسانتر فلز انجام می‌شود.

 

حرارت دادن  (Heat Treatment) :

حرارت دادن عملیاتی است که با گرمایش و سپس خنک کردن یا آهنگ زدن فلز، خواص مکانیکی و ساختاری آن را تغییر می‌دهد. این عملیات می‌تواند به تنظیم خواص مکانیکی و ساختاری مطلوب در آلیاژ هستلوی C22 کمک کند.

توجه داشته باشید که هر یک از این عملیات حرارتی باید با دقت و به دماهای معین انجام شود تا بهترین نتایج حاصل شود و ویژگی‌های مطلوب در فلز حفظ شوند.

 

ستانداردها

آلیاژ هستلوی C22 معمولاً با استانداردهای مشخصی توافق شده و تایید شده است.
استانداردهای متداول برای آلیاژ هستلوی C22 عبارتند از :

 

ASTM B574 :

استاندارد ASTM B574 توسط ASTM International (سازمان بین‌المللی استانداردها) برای آلیاژهای نیکل و نیکلآهنکروم مانند هستلوی C22 تعیین شده است. این استاندارد مشخصاتی از قبیل ترکیب شیمیایی، ویژگی‌های مکانیکی، و خواص فیزیکی آلیاژ C22 را تعیین می‌کند.

 

ASME SB574 :

ASME SB574  نیز یک استاندارد مشابه ASTM B574 است که توسط انجمن مهندسان مکانیک آمریکا (ASME) تعیین شده است. این استاندارد نیز برای آلیاژهای نیکل، نیکلآهن، و نیکلکرومآهن مشخصاتی را تعیین می‌کند.

 

ASTM B575 :

این استاندارد نیز توسط ASTM International برای تخته‌ها و نوارهای آلیاژهای نیکل، نیکل-آهن، و نیکل-کروم-آهن شامل هستلوی C22 استفاده می‌شود.

 

ASME SB575 :

ASME SB575 نیز یک استاندارد مشابه ASTM B575 است که توسط ASME برای تخته‌ها و نوارهای آلیاژهای نیکل، نیکل-آهن، و نیکل-کروم-آهن ارائه شده است.

 

EN 2.4602 / DIN NW6022 :

در استانداردهای اروپایی، مشخصات معادلی برای آلیاژ هستلوی C22 به عنوان EN 2.4602 یا DIN NW6022 وجود دارد.

این استانداردها به عنوان راهنماهای مشترک برای تولید، تست، و استفاده از آلیاژ هستلوی C22 مورد استفاده قرار می‌گیرند و به تضمین کیفیت و اطمینان در اجزاء و محصولات ساخته شده از این آلیاژ کمک می‌کنند.

جوشکاری آلیاژ هستلوی C22

جوشکاری آلیاژ هستلوی C22 نیاز به رعایت شرایط خاصی دارد به دلیل ویژگی‌های خاص این آلیاژ و حفظ خواص مهم آن. در اینجا چند نکته در خصوص جوشکاری هستلوی C22 ذکر شده است :

 

نوع جوشکاری :

جوشکاری هستلوی C22 می‌تواند به صورت توپولوژی‌های مختلف انجام شود، اما جوشکاری MIG (Metal Inert Gas) و TIG (Tungsten Inert Gas) معمولاً برای جوشکاری هستلوی C22 استفاده می‌شود. همچنین، فرآیندهای جوشکاری فلزاتی مانند SMAW (Shielded Metal Arc Welding) نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

مواد جوش :

انتخاب مواد جوشکاری (فیلر) نقش مهمی در جوشکاری هستلوی C22 دارد. معمولاً از فیلرهای مبتنی بر نیکل مثل Inconel 622 یا Hastelloy W به عنوان مواد جوشکاری برای هستلوی C22 استفاده می‌شود.

 

پیش‌آماده‌سازی جوش :

سطح متحد جوش باید از لحاظ تمیزی و آمادگی به‌خوبی پردازش شود. حذف آلودگی‌ها، روغن‌ها و مواد دیگر از سطح جوش اهمیت دارد.

 

حفاظت گاز :

جهت جلوگیری از اکسیداسیون و خوردگی سردکاری جوش، از یک محافظ گاز اینرت (مثل آرگون) در هنگام جوشکاری استفاده می‌شود. این حفاظت به مانند TIG یا MIG مهم است.

 

کنترل دما :

دمای جوشکاری باید با دقت کنترل شود تا از افت قابل توجه خواص مکانیکی و خوردگی جلوگیری شود. دمای پست-آبکاری (Post-Weld Heat Treatment) نیز ممکن است در برخی موارد مورد نیاز باشد.

 

آزمایشات غیرمخرب  (NDE) :

برای اطمینان از کیفیت جوشکاری، انجام آزمایشات غیرمخرب مانند آزمایش فلزات، آزمایش رادیوگرافی، یا آزمایش زون‌پیش از جوش (Pre-Weld Heat Affected Zone) می‌تواند مفید باشد.

توجه به این نکات و رعایت استانداردها و راهنمایی‌های تولید کنندگان در زمینه جوشکاری می‌تواند به حفظ خواص مهم و مقاومت به خوردگی آلیاژ هستلوی C22 کمک کند.

 

معایب

آلیاژ هستلوی C22 یکی از آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی و شرایط محیطی خاص است، اما همچنین دارای برخی معایب است. مهمترین معایب ممکن عبارتند از :

 

هزینه :

تولید و فرآوری آلیاژ هستلوی C22 به دلیل استفاده از عناصر گران‌قیمت نیکل و مولیبدن، هزینه‌های بالایی را به همراه دارد. این امر ممکن است برای برخی کاربردها، به ویژه در مواردی که مقاومت خاص به خوردگی و شرایط محیطی مورد نیاز نیست، یکی از معایب باشد.

 

مقاومت به خوردگی محدود :

هرچند که هستلوی C22 مقاومت بالایی به خوردگی در محیط‌های شیمیایی از جمله اسیدها و بازهای محیطی نشان می‌دهد، اما در برخی موارد ممکن است نقاط ضعفی در مقاومت به خوردگی داشته باشد، به ویژه در شرایط خاص و محیط‌های خاص.

 

پردازش سخت :

هستلوی C22 یک آلیاژ نسبتاً سخت پردازش است، به خصوص در فرآیندهای سردکاری. این موضوع می‌تواند در تولید و شکل‌دهی قطعات مختلف مشکلاتی ایجاد کند.

 

مشکلات حرارتی :

در برخی از شرایط حرارتی خاص، مانند دماهای بالا، ممکن است برخی از خصوصیات مکانیکی و خوردگی آلیاژ هستلوی C22 تحت تأثیر قرار بگیرد و نقاط ضعفی ایجاد شود.

 

استحکام مکانیکی نسبت به برخی آلیاژهای دیگر :

در برخی از موارد، استحکام مکانیکی هستلوی C22 نسبت به برخی آلیاژهای دیگر مانند آلیاژهای تیتانیم و استیل‌های خاص کمتر است. این مسئله ممکن است در برخی از کاربردها تأثیر داشته

همه چیز درباره لوله فولادی ضد زنگ

لوله های فولادی ضد زنگ

Stainless steel pipes

 

لوله‌های فولادی ضد زنگ، با توجه به ویژگی‌ها و کاربردهای گوناگون در زندگی روزمره، اهمیت زیادی دارند. پیش از خرید هر محصولی که از جنس فولاد ضد زنگ مانند لوله‌های صنعتی یا لوله‌های داربست استفاده شده باشد، مفاهیم مربوط به ترکیبات، مزایا، محدودیت‌ها و دیگر ویژگی‌ها را درک کردن امری حیاتی است.

 

فولاد ضد زنگ به عنوان یک ماده بسیار انعطاف‌پذیر و چندکاره شناخته می‌شود. در اینجا، به معرفی و توضیحات بیشتر درباره این مسئله خواهیم پرداخت.

 

لوله‌های فولادی ضد زنگ از نوع نوار فولاد توخالی ساخته می‌شوند و اساساً به دو دسته لوله فولادی بدون درز (سیم لس) و لوله فولادی با درز تقسیم می‌شوند. این لوله‌ها عمدتاً برای انتقال مایعاتی مانند روغن، گاز طبیعی، آب، بخار، و سایر مواد مشابه به کار می‌روند.

 

تاریخچه استفاده از لوله های فولادی ضد زنگ

استفاده از فولاد ضد زنگ یا لوله‌های فولادی ضد زنگ در زمینه‌های مختلف، به ویژه در صنایع، از دهه‌های گذشته تاکنون، به دلیل خصوصیات مفید و مقاومت به خوردگی آنها، افزایش یافته است.

در زیر به تاریخچه استفاده از فولاد ضد زنگ می‌پردازیم :

 

اکتشاف و تولید اولیه :

اکتشاف و توسعه فولاد ضد زنگ در اوایل قرن 20 شروع شد. در سال 1913، هربرت M. بولتسمن، یک مهندس آلمانی، اولین فولاد ضد زنگ را با استفاده از ترکیبات کروم توسعه داد. این کشف باعث آغاز یک دوره جدید در تولید فلزات مقاوم به خوردگی شد.

 

استفاده در صنعت نظامی :

در طول جنگ جهانی اول و دوم، استفاده از فولاد ضد زنگ در صنایع نظامی افزایش یافت. این نوع فولاد به عنوان مواد ساختاری در ساخت تجهیزات نظامی، ابزار نظامی، و تجهیزات دریایی به کار گرفته شد.

 

توسعه در صنایع شیمیایی و پتروشیمی :

در دهه‌های بعد، با گسترش صنایع شیمیایی و پتروشیمی، استفاده از فولاد ضد زنگ در تجهیزات و سیستم‌های مختلف این صنایع به شدت افزایش یافت. این شامل لوله‌ها، تجهیزات تبدیل حرارتی، مخازن، و سیستم‌های نقل و انتقال مواد شیمیایی می‌شود.

 

استفاده در صنایع غذایی :

از آن زمان که فولاد ضد زنگ به تولید لوله‌ها، تجهیزات و دستگاه‌هایی با کیفیت مطلوب برای صنایع غذایی تبدیل شد، استفاده از آن در صنایع تولید مواد غذایی، رستوران‌ها، و اماکن خدمات غذایی نیز گسترش یافت.

 

استفاده در صنایع الکترونیک :

در دهه‌های اخیر، با پیشرفت‌های تکنولوژی، فولاد ضد زنگ در تولید اجزای الکترونیکی و تجهیزات مختلف از جمله کامپیوترها، تلفن‌ها و دستگاه‌های الکترونیکی دیگر به کار رفته است.

 

لوله‌های فولادی ضد زنگ به دلایل متعددی انتخاب شده و مورد استفاده قرار می‌گیرند. اولین سوالی که ممکن است برای هر کسی پیش بیاید این است که  :

چرا باید به جای مواد دیگر، از لوله‌های فولادی ضد زنگ استفاده کرد؟

مهمترین ویژگی فولاد ضد زنگ حاصل از حضور کروم در ترکیب آن است. این خاصیت باعث افزایش مقاومت مواد در برابر خوردگی می‌شود. علاوه بر این، فولاد ضد زنگ به نگهداری کمی نیاز دارد و در مواجهه با هر چیزی که به صورت مستقیم یا غیرمستقیم با آن در تماس باشد، بی‌ضرر باقی می‌ماند.

 

ویژگی دیگری که این نوع فولاد را جذاب می‌کند، مقاومت آن در برابر زنگ‌زدگی است. زمانی که فولاد ضد زنگ به طور کامل صیقل داده می‌شود، نه‌تنها زیبایی و شکوه به آن افزوده می‌شود، بلکه توانایی در جذب نور طبیعی را افزایش داده و در نتیجه به کاهش مصرف انرژی کمک می‌کند.

 

لوله‌های داربست از فولاد ضد زنگ ساخته می‌شوند، زیرا این خصوصیات آنها را برای مصارف مختلف، از جمله ساخت سازه‌ها، بسیار مناسب و اقتصادی می‌کند.

 

کاربردهای لوله های فولادی ضد زنگ

لوله‌های فولادی ضد زنگ به دلیل ویژگی‌های خاص و متنوعی که دارند، در انواع مختلف صنایع و مکان‌ها به کار می‌روند.

در زیر، به برخی از کاربردهای این لوله‌ها اشاره خواهیم کرد :

 

معماری و ساختمان :

فولاد ضد زنگ به عنوان یک ماده انعطاف‌پذیر و محکم، در ساخت و سازهای معماری مورد استفاده قرار می‌گیرد. از آن به عنوان لوله داربست، نرده یا انعطاف‌پذیر در داخل ساختمان‌ها استفاده می‌شود.

 

صنعت خودرو :

به دلیل خاصیت آسانی در جوش‌دادن و پایان باشکوه آن، فولاد ضد زنگ در صنعت خودرو و حمل و نقل مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

ذخیره‌سازی و حمل مواد :

این نوع لوله برای ذخیره‌سازی و حمل مواد شیمیایی یا محصولات غذایی به خوبی مناسب است.

 

حفظ محیط بهداشتی :

لوله‌های فولادی ضد زنگ در پروژه‌های حفظ محیط بهداشتی، مانند سیستم‌های فاضلاب و تصفیه آب، بسیار مؤثر هستند.

 

ساخت مخازن سنگین :

از فولادهای ضد زنگ در ساخت مخازن سنگین و لوله‌های مورد استفاده در صنایع نفت و گاز به دلیل مقاومت بالا در برابر شرایط سخت استفاده می‌شود.

 

ساخت لوله‌ها و شیرآلات :

لوله‌های فولادی ضد زنگ به عنوان مواد اصلی در تولید لوله‌ها و شیرآلات مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

همچنین، مقاومت به خوردگی و زنگ‌زدگی این لوله‌ها، آنها را برای استفاده در شرایط مختلف و محیط‌هایی با شرایط سخت، بسیار مناسب می‌سازد.

 

درست است که نیروگاه‌های خورشیدی، ژئوترمال، و نیروگاه‌های بادی از لوله‌های فولادی ضد زنگ برای بخش‌های مختلف از تجهیزات خود استفاده می‌کنند. دلیل این ترجیحات به ویژگی‌های منحصربه‌فرد فولاد ضد زنگ برمی‌گردد که به طور خاص مورد نیاز در این بخش‌ها هستند.

 

مقاومت در برابر قدرت خورندگی آب دریا :

فولاد ضد زنگ به علت ترکیبات خاصی که دارد، مقاومت بالایی در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی آب دریا دارد. این ویژگی مهم در تجهیزات نیروگاه‌های خورشیدی و ژئوترمال که با شرایط محیطی سخت مواجه هستند، بسیار ارزشمند است.

 

استفاده در تجهیزات خانگی :

از فولاد ضد زنگ نه تنها در صنایع بزرگ بلکه در تجهیزات خانگی نیز استفاده می‌شود. از کارد و چنگال تا وسایل آشپزی، سینک ظرفشویی، یخچال، فریزر، ماشین ظرفشویی و سایر وسایل خانگی از این جنس استفاده می‌شود. این ماده به دلیل ظاهر زیبا و مقاومت در برابر خوردگی، گزینه محبوبی برای اجزای خانگی است.

از این رو، خصوصیات منحصربه‌فرد فولاد ضد زنگ، آن را به یک ماده محبوب و مورد ترجیح در صنایع مختلف و زندگی روزمره تبدیل کرده است.

 

انواع فولاد ضد زنگ

فولاد ضد زنگ به چهار نوع اصلی طبقه‌بندی می‌شود، و هر کدام از این انواع ویژگی‌ها و کاربردهای خاصی دارند.

در زیر، به انواع اصلی فولاد ضد زنگ اشاره خواهیم کرد :

 

فولاد ضد زنگ آستنیتی (Austenitic Stainless Steel) :

این نوع فولاد ضد زنگ حاوی حداقل ۱۶-۱۸٪ کروم و ۸-۱۰٪ نیکل است. این فولاد با داشتن ساختار آستنیتی (austenitic)، دارای مقاومت خوبی در برابر خوردگی است و در بسیاری از کاربردهای خوراکی و دارویی استفاده می‌شود.

 

فولاد ضد زنگ فریتیک (Ferritic Stainless Steel) :

این نوع حاوی حداقل ۱۷٪ کروم است و ساختار فریتیک (ferritic) دارد. فولاد ضد زنگ فریتیک به خوبی مقاومت در برابر خوردگی در محیط‌های خورنده را ارائه می‌دهد و برای برخی از کاربردهای خاص مانند تولید خودروها مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

فولاد ضد زنگ مارتنزیتی (Martensitic Stainless Steel) :

این نوع فولاد حاوی حداقل ۱۱.۵٪ کروم است و ساختار مارتنزیتی (martensitic) دارد. این فولادها برای انواع ابزارهای برشی، چاقوها، و قطعات پر فشار مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

فولاد ضد زنگ دوبلکس (Duplex Stainless Steel) :

این نوع فولاد حاوی حداقل ۲۲٪ کروم و ۵٪ نیکل است. فولاد ضد زنگ دوبلکس همزمان دارای ویژگی‌های فولاد آستنیتی و فولاد فریتیک است، که باعث افزایش مقاومت در برابر خوردگی و استحکام مکانیکی می‌شود. این نوع فولاد در بخش‌هایی که نیاز به مقاومت همزمان در برابر خوردگی و فشار دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

توجه داشته باشید که هر نوع فولاد ضد زنگ بر اساس خواص و کاربردهای خاصی که دارد، در صنایع و کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

تفاوت‌های بین انواع فولاد ضد زنگ

فولاد ضد زنگ آستنیتی :

این نوع فولاد با داشتن درصد بالای کروم، به خوبی مقاومت در برابر خوردگی را افزایش می‌دهد. همچنین، این فولاد‌ها مغناطیسی نیستند که ممکن است در برخی کاربردها مهم باشد. به عنوان مثال، در صنایع خوراکی و داروسازی که عدم مغناطش می‌تواند مزیتی باشد، از این نوع فولاد ضد زنگ به طور گسترده استفاده می‌شود.

 

فولاد ضد زنگ فریتیک :

این نوع فولاد با قیمت مناسب‌تر و مغناطیسی بودن، در برخی کاربردها به خصوص در صنایعی که اهمیت زیادی به مسائل مغناطیسی نمی‌دهند، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

فولاد ضد زنگ مارتنزیتی :

این نوع فولاد به دلیل مقاومت کمتر در برابر خوردگی، در مقایسه با سایر انواع، معمولاً کمتر استفاده می‌شود و بیشتر در کاربردهایی که مقاومت به خوردگی اولویت ندارد، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

فولاد لکه‌دار دوبلکس :

این نوع فولاد دارای خواص آستنیتی و فریتی همزمان است، که باعث افزایش مقاومت در برابر خوردگی و سختی مکانیکی می‌شود. این فولاد‌ها به عنوان یک جایگزین بهتر برای فولاد‌های آستنیتی و فریتیک در برخی از کاربردها به کار می‌روند.

 

گریدهای لوله‌های فولادی ضد زنگ

لوله‌های فولادی ضد زنگ در گریدهای مختلفی موجود هستند، که هر گرید دارای ترکیبات شیمیایی و خصوصیات مکانیکی متفاوتی است.

در زیر، به برخی از گریدهای معروف لوله‌های فولادی ضد زنگ اشاره خواهیم کرد:

 

گرید 304 :

این گرید از لوله‌های فولادی ضد زنگ حاوی حداقل 18% کروم و حداقل 8% نیکل است. این گرید به دلیل مقاومت خوب به خوردگی و استفاده‌های گسترده در صنایع مختلف مانند خودروسازی، صنایع خوراکی، و ساخت و ساز مشهور است.

 

گرید 316 :

این گرید دارای ترکیب شیمیایی شبیه به گرید 304 است، اما با افزودن مولیبدن به ترکیب، مقاومت به خوردگی در مقابل مواد شیمیایی افزایش می‌یابد. به همین دلیل، گرید 316 معمولاً در محیط‌های با تماس مستقیم با مواد شیمیایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

گرید 321 :

این گرید حاوی تزریق تیتانیوم است که از افت کربنی در دماهای بالا جلوگیری می‌کند. به همین دلیل، گرید 321 در دماهای بالا و در برخی از کاربردهای حرارتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

گرید 430 :

این گرید از لوله‌های فولادی ضد زنگ فریتیک است که دارای حداقل 16% کروم است. این گرید به دلیل قیمت مناسب و مقاومت خوب به زنگ زدگی در برخی از کاربردهای معمولی استفاده می‌شود.

 

گرید 2205 (Duplex Stainless Steel) :

این گرید دوبلکس، ترکیبی از گریدهای آستنیتی و فریتیک است. با ترکیبی از کروم، نیکل، مولیبدن، و نیتروژن، گرید 2205 مقاومت بالایی در برابر خوردگی و شکست دارد.

 

این تعداد مثال برخی از گریدهای لوله‌های فولادی ضد زنگ است، اما گستره گریدها بیشتر از این است و انتخاب گرید مناسب بستگی به نیازها و شرایط خاص هر کاربرد دارد.

 

 

ویژگی های لوله های فولادی ضد زنگ

لوله‌های فولادی ضد زنگ دارای ویژگی‌ها و خصوصیات منحصر به فردی هستند که آنها را از فولاد معمولی متمایز می‌کند.

در زیر به برخی از ویژگی‌های اصلی این لوله‌ها اشاره می‌شود :

 

مقاومت به لک و خوردگی :

یکی از ویژگی‌های اصلی لوله‌های فولادی ضد زنگ، مقاومت بالا در برابر لک، خوردگی و زنگ زدگی است. این خصوصیات آنها را برای محیط‌های خورنده و شرایطی که با رطوبت و مواد شیمیایی مختلف سر و کار دارند، مناسب می‌کند.

 

گریدهای متنوع :

لوله‌های فولادی ضد زنگ در تقریباً 150 گرید مختلف در دسترس هستند. این گریدها بر اساس ترکیبات خاص فلزات، از جمله کروم، نیکل و مولیبدن، دسته‌بندی می‌شوند. از این گریدها، گریدهای آستنیتی مانند 304 و 316، گریدهای فریتیک مانند 430 و 434، و گریدهای مارتنزیتی مانند 420 محبوبترین و استفاده شده‌ترین هستند.

 

مقاومت در دماهای مختلف :

لوله‌های فولادی ضد زنگ معمولاً دارای مقاومت در دماهای مختلف هستند. این ویژگی آنها را برای کاربردهای صنعتی و دماهای متغیر مناسب می‌کند.

 

قابلیت جوشکاری :

برخی از گریدهای لوله‌های فولادی ضد زنگ، به خوبی قابلیت جوشکاری دارند، که این امکان را فراهم می‌کند که به راحتی به دیگر اجزا جوش داده شوند.

 

کاربرد گسترده :

این لوله‌ها به علت ویژگی‌های متعدد و مقاومت‌های مختلف، در صنایع مختلف از جمله ساخت و ساز، خودروسازی، صنعت شیمیایی، انرژی خورشیدی و سایر صنایع به گسترده استفاده می‌شوند.

 

خصوصیات مکانیکی

خصوصیات مکانیکی لوله‌های فولادی ضد زنگ به عنوان ویژگی‌های مهمی در انتخاب و استفاده این مواد در برنامه‌های مختلف مطرح می‌شوند.

در اینجا به برخی از خصوصیات مکانیکی اصلی این لوله‌ها اشاره می‌شود :

 

مقاومت به کشش (Tensile Strength) :

لوله‌های فولادی ضد زنگ عموماً دارای مقاومت به کشش بالا هستند. این ویژگی نشان‌دهنده قدرت متراکم و تحمل فشارهای کششی می‌باشد.

 

مقاومت به خمش (Flexural Strength) :

لوله‌های فولادی ضد زنگ، به علت ساختار مقاوم و خواص مکانیکی مناسب، دارای مقاومت خوبی به خمش هستند. این ویژگی در برخی از کاربردها مانند ساخت و سازهایی که نیاز به انعطاف و تحمل فشارهای خمشی دارند، بسیار مهم است.

 

مقاومت به فشار (Compressive Strength) :

لوله‌های فولادی ضد زنگ نیز مقاومت خوبی به فشار دارند. این خصوصیت مهم در برخی از کاربردهایی که نیاز به تحمل فشارهای عمودی دارند، اهمیت دارد.

مدول الاستیسیته (Modulus of Elasticity) :

این مشخصه نشان‌دهنده اندازه تغییر شکلی است که ماده در اثر اعمال نیروها تجربه می‌کند. لوله‌های فولادی ضد زنگ معمولاً مدول الاستیسیته خوبی دارند که به عنوان نشانگری از اندازه اندازه تغییرات در ساختار ماده به دنبال اعمال نیروها استفاده می‌شود.

 

تاثیرگذاری ضربه (Impact Toughness) :

لوله‌های فولادی ضد زنگ به عنوان یک جنس مقاوم در برابر تاثیرات ضربه شناخته می‌شوند، که در برخی از کاربردها مانند صنعت نفت و گاز و ساخت و سازهای پلیت‌های دریایی بسیار مهم است.

 

این خصوصیات مکانیکی، همراه با ویژگی‌های شیمیایی مختلف، لوله‌های فولادی ضد زنگ را به یک انتخاب موثر در بسیاری از صنایع می‌کنند.

ترکیبات شیمیایی

ترکیبات شیمیایی لوله‌های فولادی ضد زنگ معمولاً شامل آلیاژهایی از آهن، کروم، نیکل، مولیبدن، و سایر عناصر هستند. این ترکیبات مشخص می‌کنند که لوله‌های فولادی چه گونه خواص شیمیایی و فیزیکی را دارا هستند. به عنوان مثال، دو گرید معروف از لوله‌های فولادی ضد زنگ عبارتند از 304 و 316 که ترکیبات شیمیایی آنها به شرح زیر است :

 

لوله فولاد ضد زنگ گرید 304 :

کروم (Cr) : حداقل 18٪

نیکل (Ni) : حداقل 8٪

کربن (C) : حداکثر 0.08٪

منگنز (Mn) : حداکثر 2٪

فسفر (P) : حداکثر 0.045٪

گوگرد (S) : حداکثر 0.03٪

سیلیسیم (Si) : حداکثر 1٪

 

لوله فولاد ضد زنگ گرید 316 :

کروم (Cr) : حداقل 16٪

نیکل (Ni) : حداقل 10٪

مولیبدن (Mo) : حداقل 2٪

کربن (C) : حداکثر 0.08٪

منگنز (Mn) : حداکثر 2٪

فسفر (P) : حداکثر 0.045٪

گوگرد (S) : حداکثر 0.03٪

سیلیسیم (Si) : حداکثر 1٪

این ترکیبات ممکن است در گریدهای مختلف و برندهای مختلف لوله‌های فولادی ضد زنگ متفاوت باشند. در انتخاب مواد برای یک کاربرد خاص، برند و گرید مشخصی از لوله فولادی ضد زنگ با توجه به نیازها و شرایط محیطی معین انتخاب می‌شود.

 

معایب لوله‌های فولادی ضد زنگ

لوله‌های فولادی ضد زنگ به دلیل خصوصیات بسیار مفید و مقاومت به خوردگی در بسیاری از کاربردها مورد استفاده قرار می‌گیرند، اما همچنین ممکن است معایب خاصی داشته باشند.

در زیر به برخی از معایب احتمالی این لوله‌ها اشاره خواهیم کرد :

 

قیمت :

لوله‌های فولادی ضد زنگ معمولاً قیمت بالاتری نسبت به لوله‌های فولادی معمولی دارند. این افزایش قیمت ممکن است در برخی کاربردها از لحاظ اقتصادی چالش‌هایی ایجاد کند.

 

سختی برای شکل‌دهی :

این نوع فولاد به دلیل مقاومت بالا به خوردگی و دارا بودن خصوصیات مکانیکی خوب، ممکن است سختی در فرآیند شکل‌دهی و ساخت قطعات خاص ایجاد کند.

 

حساسیت به زنگ‌زدگی محلی :

در شرایط خاص، ممکن است لوله‌های فولادی ضد زنگ حساسیت نشان دهند و در برخی نقاط، به ویژه در محیط‌های خاص خورنده، زنگ‌زدگی محلی ایجاد شود.

 

محدودیت‌های حرارتی :

در دماهای بسیار بالا یا پایین، خصوصیات مکانیکی لوله‌های فولادی ضد زنگ ممکن است تحت تأثیر قرار بگیرند. برخی از گریدها ممکن است در دماهای خاص که بالاتر از حداکثر یا پایین‌تر از حداقل مجاز استفاده می‌شود، محدودیت‌هایی داشته باشند.

 

پرداخت حرارتی :

لوله‌های فولادی ضد زنگ معمولاً حرارت را به خوبی منتقل می‌کنند. این می‌تواند در برخی از کاربردها که نیاز به عدم انتقال حرارت دارند، مشکل‌زا باشد.

هر کاربرد خاص نیازمندی‌های مختلفی دارد و انتخاب مواد باید با توجه به نیازها و شرایط محیطی خاص صورت گیرد.

فولاد A182 F9 چیست؟

فولاد A182 F9

F9 A182 steel

فولاد A182 F9 یکی از آلیاژهای پرکاربرد در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی است که برای ساخت انواع فلنج ها و فیتینگ ها مورد استفاده قرار می گیرد. این آلیاژ شامل 0.03 درصد کربن، 0.5 تا 1 درصد سیلیسیوم، 0.3 تا 0.6 درصد منگنز، 0.03 درصد فسفر، 0.03 درصد گوگرد، 87.08 تا 90.3 درصد آهن، 8 تا 10 درصد کروم و 0.9 تا 1.1 درصد مولیبدن است. این آلیاژ جزء گروهی از آلیاژهای فولادی است که گرید های مختلفی دارند. برخی از این گرید ها عبارتند از: A182 F91 , A182 F22 ,A182 F12 , A182 F11 , A182 F5 که همگی در صنعت نفت و پتروشیمی کاربرد دارند. تفاوت این گرید ها در میزان ترکیبات شیمیایی آنها است.

سختی فولاد A182 F9 برابر با 218 برینل و استحکام کششی آن در دمای 20 درجه سانتی گراد برابر با 585 مگا پاسکال است.

 

ASTM A182 F9 یک مشخصه مواد فورج برای فولاد ضد زنگ درجه 9 است و برای تولید فورج های خالص یا فورج و ماشینکاری محصولات برای کاربردهایی که دمای بالایی دارند استفاده می شود. این مشخصه مواد شامل فلنج های لوله، فیتینگ های فورج شده و شیرها و قطعات فولادی آلیاژی و ضد زنگ برای خدمات دمای بالا است.

1. این فولاد ضد زنگ دارای 0.15 درصد کربن، 0.5 تا 1 درصد سیلیسیوم، 0.3 تا 0.6 درصد منگنز، 0.03 درصد فسفر، 0.03 درصد گوگرد، 8 تا 10 درصد کروم و 0.9 تا 1.1 درصد مولیبدن است.

2. این فولاد ضد زنگ جزء گروهی از فولادهای آلیاژی است که به آنها فولادهای کروم مولیبدن می گویند.

3. در ایران، این فولاد ضد زنگ با نام X12CrMo9-1 یا 12CrMo9-1 شناخته می شود.

 

تفاوت بین SA 182 و A182 چیست؟

هر دو سازمان استانداردهای مختلفی را برای محصولات متنوعی که در صنایع مختلف استفاده می شوند، توسعه و حفظ می کنند. تفاوت اصلی بین ASTM A182 و ASME SA182 این است که ASTM A182 یک مشخصه استاندارد برای مواد است، در حالی که ASME SA182 یک مشخصه استاندارد برای مواد و فرآیند تولید است.

 

خواص

عمومی

ویژگی
درجه حرارت
ارزش
تراکم 23.0 °C 7.8 – 7.9 g/cm³

 

مکانیکی

ویژگی
درجه حرارت
ارزش
مدول الاستیک 23.0 °C

200 – 215 GPa

کشیدگی A50 23.0 °C

20 %

سختی، برینل 23.0 °C

179 – 217 [-]

نسبت پواسون 23.0 °C 0.29 [-]
کاهش مساحت 23.0 °C

40 %

استحکام کششی 23.0 °C 585 MPa
قدرت تسلیم Rp0.2 23.0 °C

380 MPa

حرارتی

ویژگی
درجه حرارت
ارزش
ضریب انبساط حرارتی 23.0 °C

1.1E-5 – 1.4E-5 1/K

نقطه ذوب

1382 – 1529 °C

ظرفیت حرارتی خاص 23.0 °C

448 – 502 J/(kg·K)

رسانایی گرمایی 23.0 °C

36 – 43 W/(m·K)

 

خواص شیمیایی

ویژگی
ارزش
کربن 0.15 %
کروم

8 – 10 %

منگنز 0.3 – 0.6 %
مولیبدن

0.9 – 1.1 %

فسفر

0.03 %

سیلیکون 0.5 – 1 %
گوگرد 0.03 %

لوله بدون درز 32760 دوبلکس فولاد ضد زنگ

لوله بدون درز 32760 دوبلکس فولاد ضد زنگ برای تبادل حرارت

Seamless 32760 duplex stainless steel

تبادل حرارتی یک فرایندی است که در آن حرارت از یک جریان سیال به جریان دیگر منتقل می‌شود. این فرایند در صنایع مختلفی مانند پتروشیمی، نیروگاهی، تصفیه آب و غیره کاربرد دارد. برای انجام تبادل حرارتی، معمولاً از مبدل‌های حرارتی استفاده می‌شود که دارای لوله‌هایی هستند که سیالات را درون خود جریان می‌دهند. لوله‌های مبدل حرارتی باید دارای خواصی مانند مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت مکانیکی، هدایت حرارتی و ضریب انبساط حرارتی مناسب باشند. در این مقاله، به بررسی یک نوع لوله مبدل حرارتی که از فولاد ضد زنگ دوبلکس 32760 بدون درز ساخته شده است، می‌پردازیم.

فولاد ضد زنگ دوبلکس 32760 بدون درز

فولاد ضد زنگ دوبلکس یک نوع فولاد آلیاژی است که دارای ریزساختاری از دو فاز فریتی و آستنیتی است. این نوع فولاد از ترکیب خواص هر دو فاز بهره می‌برد و می‌تواند مقاومت، سختی، مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر تنش را بهبود بخشد. فولاد ضد زنگ دوبلکس 32760 یکی از انواع فولاد ضد زنگ دوبلکس فوق العاده است که دارای درصد بالایی از کروم، نیکل، مولیبدن و نیتروژن است.

 

این فولاد ضد زنگ دارای ترکیب شیمیایی زیر است :

  • کربن : 0.03% max
  • سیلیسیوم : 0.8% max
  • منگنز : 1.2% max
  • فسفر : 0.035% max
  • گوگرد : 0.02% max
  • کروم : 24-26%
  • نیکل : 6-8%
  •  مولیبدن : 3-5%
  • نیتروژن : 0.24-0.32%

فولاد ضد زنگ یکی از مواد مقاوم در برابر خوردگی برای پروژه‌های ساختمانی است. این ماده به سه دسته اصلی تقسیم می‌شود: فولاد ضد زنگ آستنیتی، فولاد ضد زنگ مارتنزیتی و فولاد ضد زنگ فریتی. هر دو دسته اول نیز می‌توانند به عنوان فولاد ضد زنگ دوبلکس شناخته شوند. لوله‌های فولادی ضد زنگ دوبلکس 32760 بدون درز دارای خواص مکانیکی و مقاومتی بالایی هستند و برای کاربردهای تبادل حرارت مناسب‌اند.

فولاد ضد زنگ دوبلکس 32760 بدون درز به روش آهنگری سرد یا گرم تولید می‌شود. در این روش، فولاد ضد زنگ دوبلکس به شکل میله‌های گرم یا سرد قطع می‌شود و سپس با استفاده از قالب‌های مختلف به شکل لوله‌های بدون درز تبدیل می‌شود.

لوله‌های بدون درز دارای مزایایی مانند :

  • عدم وجود درز
  • همگنی ریزساختار
  • کیفیت بالا
  • دقت بالا و
  • استحکام بالا هستند.

خواص فولاد ضد زنگ دوبلکس 32760 بدون درز

فولاد ضد زنگ دوبلکس 32760 بدون درز دارای خواص متعددی است که آن را برای کاربرد در مبدل‌های حرارتی مناسب می‌کند. برخی از این خواص عبارتند از :

  • مقاومت در برابر خوردگی : فولاد ضد زنگ دوبلکس 32760 بدون درز دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی کلریدی، خوردگی ناشی از تنش، خوردگی ترکیبی، خوردگی پیتینگ و خوردگی تخلخلی است. این فولاد ضد زنگ می‌تواند در محیط‌هایی با pH پایین، دمای بالا، فشار بالا و حضور اکسیژن، کلر، سولفات و کربنات کار کند.
  • مقاومت مکانیکی : فولاد ضد زنگ دوبلکس 32760 بدون درز دارای مقاومت کششی بالایی است که می‌تواند بیش از 800 مگاپاسکال باشد. همچنین، این فولاد ضد زنگ دارای سختی، کشیدگی، مقاومت در برابر خستگی و مقاومت در برابر شکست بالایی است.
  • هدایت حرارتی : فولاد ضد زنگ دوبلکس 32760 بدون درز دارای هدایت حرارتی بالایی است که می‌تواند بین 15 تا 25 وات بر متر کلوین باشد. این خاصیت باعث می‌شود که انتقال حرارت در مبدل‌های حرارتی به صورت کارآمد و یکنواخت انجام شود.
  • ضریب انبساط حرارتی : فولاد ضد زنگ دوبلکس 32760 بدون درز دارای ضریب انبساط حرارتی پایین‌تری نسبت به فولادهای ضد زنگ آستنیتی است. این خاصیت باعث می‌شود که این فولاد ضد زنگ کمتر تحت تاثیر تغییرات دمایی قرار گیرد و کمتر از نظر ابعادی تغییر کند.

ما اخیراً صفحات فولادی ضد زنگ دوبلکس 32760 را سفارش داده‌ایم که برای کاربردهای پتروشیمی، زیرساخت‌های آبیاری و غیره مناسب‌اند. این فولاد ضد زنگ دوبلکس نسبت به فولادهای ضد زنگ 304 و 316 مقاومت بهتری در برابر تنش و استحکام بالاتری دارد.

 

استاندارد ها

  • ASTM A213
  • ASTM A312
  • ASTM A249
  • ASTM A269
  • ASTM A789
  • JIS G3456
  • JIS G3463
  • JIS G3448
  • JIS G3459

روش ساخت

  • نورد گرم
  •  نورد سرد
  •  سرد کشیده شده
  •  اکسترود شده

کاربرد ها

لوله فولادی ضد زنگ به طور گسترده ای در

  •  ساختار مکانیکی
  •  دکوراسیون
  •  لوله های صنعتی
  •  تبادل حرارت دیگ بخار
  •  کندانسور خنک
  •  صنایع غذایی
  • کارخانه های شیمیایی و آب
  • و غیره استفاده می شود.

نتیجه‌گیری

فولاد ضد زنگ دوبلکس 32760 بدون درز یک نوع فولاد ضد زنگ دوبلکس فوق العاده است که دارای خواص برجسته‌ای مانند مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت مکانیکی، هدایت حرارتی و ضریب انبساط حرارتی مناسب است. این فولاد ضد زنگ با روش آهنگری سرد یا گرم به شکل لوله‌های بدون درز تولید می‌شود که برای کاربرد در مبدل‌های حرارتی مناسب‌اند. لوله‌های فولادی ضد زنگ دوبلکس 32760 بدون درز می‌توانند در محیط‌هایی با شرایط سخت و خورنده کار کنند و باعث افزایش کارایی و کاهش هزینه‌های نگهداری و تعمیرات مبدل‌های حرارتی شوند. بنابراین، این نوع لوله‌ها یکی از بهترین گزینه‌ها برای صنایعی که نیاز به تبادل حرارتی دارند، است.

فلنج چیست و انواع آن كدام است؟

فلنج چيست؟

flange

فلنج‌ها قطعات دیسکی هستند که با پیچ و مهره به هم متصل می‌شوند و دو لوله را به هم وصل می‌کنند. این روش اتصال لوله‌ها را می‌توان به راحتی باز و بسته کرد. بین دو فلنج، یک گسکت قرار می‌گیرد که نشتی آب را جلوگیری می‌کند. حال که با کاربرد فلنج‌ها آشنا شدید، می‌توانید درباره مواد مختلفی که از آن‌ها ساخته می‌شوند هم بیشتر بدانید.

فلنج‌ها از مواد مختلفی ساخته می‌شوند که بسته به نوع کاربرد و شرایط محیطی، می‌توانند مقاومت و کیفیت مورد نیاز را داشته باشند. برخی از مواد رایج برای ساخت فلنج‌ها عبارتند از :

  • فولاد زنگ نزن كه در مقابل خوردگی و اکسیداسیون مقاوم است.
  • چدن كه دارای قیمت پایین و وزن سبک است.
  • آلومینیوم كه دارای خاصیت هدایت حرارتی و برقی بالا است.
  • برنج و برنز که دارای رنگ زیبا و مقاومت در برابر سایش و ضربه هستند.
  • پلاستیک كه دارای انعطاف‌پذیری و سهولت نصب هستند.
  • و دیگر مواد مانند تیتانیوم، نیکل، مس و غیره…

انواع فلنج

فلنج با سطح ساده (FF (Flat Face

فلنج با سطح صاف (FF) یک نوع فلنج است که در آن دو سطح فلنج هموار هستند. این فلنج برای اتصال اجزای چدنی، شیرها و لوله‌هایی که فشار کم و نشتی کمی دارند مناسب است. مثلا برای آب‌های خنک‌کننده (CWR-CWS) می‌توان از این فلنج استفاده کرد. این فلنج معمولا از چدن یا فولاد ساخته می‌شود و قیمت پایینی دارد.

 

فلنج نر و ماده Flange Male & Female

فلنج نر و ماده یک نوع فلنج است که دو سطح متفاوت دارد. یک سطح برجسته است و دیگری خمیده است. این دو سطح با هم قرار می‌گیرند و با پیچ و مهره محکم می‌شوند. ارتفاع سطح برجسته 6.4 میلیمتر و عمق سطح خمیده 5 میلیمتر است. این فلنج برای اتصال لوله‌هایی که در صنایع پایپینگ، پتروشیمی، نفت و گاز و آبرسانی استفاده می‌شوند مناسب است.

 

فلنج گلودار جوشی Welding Neck Flange

فلنج گردن جوشی یک نوع فلنج است که با جوشکاری به لوله وصل می‌شود. این فلنج برای اتصال لوله‌هایی که فشار بالا و دمای پایین دارند مناسب است. این فلنج دارای یک گردن شکل است که با زاویه‌ای کم به لوله یا اتصال دیگر متصل می‌شود.

 

فلنج با سطح برجسته (RF (Raised Face

فلنج با سطح برجسته یک نوع فلنج است که سطح آن دارای یک لایه برجسته است. این برجستگی بسته به کلاس فلنج، مقدار مختلفی دارد. برای کلاس‌های 150 و 300، مقدار برجستگی 1.6 میلیمتر و برای کلاس‌های بالاتر، مقدار برجستگی 6.4 میلیمتر است. این فلنج طبق استاندارد mss-sp-6 ساخته می‌شود.

 

فلنج جوشی ساکت Socket Weld Flange

فلنج جوشی ساکت یک نوع فلنج است که دارای یک محفظه برای قرارگیری لوله است. این فلنج از دو طرف جوشکاری می‌شود. جوشکاری از داخل باعث افزایش مقاومت استاتیک و خستگی فلنج می‌شود. این فلنج برای لوله‌کشی‌هایی که فشار بالایی دارند مناسب است. این فلنج معمولا برای سایزهای کوچک و فشارهای بالا طراحی شده است. این فلنج یک معایبی هم دارد. اینکه فاصله انبساطی در آن ایجاد می‌شود. این فاصله می‌تواند باعث خوردگی در لوله‌کشی‌های استنلس استیل شود. بنابراین از این فلنج در این نوع لوله‌کشی استفاده نمی‌شود.

 

فلنج رزوه ای Threaded Flange

فلنج دنده ای یا رزوه ای یک نوع فلنج است که دارای روزه‌های داخلی است. این فلنج را می‌توان بدون جوشکاری به لوله وصل کرد. این فلنج برای اتصال لوله‌هایی که دما و فشار زیادی دارند مناسب است.

 

اوریفیس فلنج Orifice Flange

فلنج اوریفیس یک نوع فلنج گردن دار است که برای کنترل جریان و فشار سیال یا گاز در لوله‌کشی استفاده می‌شود. این فلنج دارای چندین سوراخ است که برای اندازه‌گیری دبی سیال یا گاز کاربرد دارند.

 

فلنج کور Blind Flange

فلنج کور یک نوع فلنج است که سوراخی ندارد و برای بستن انتهای لوله‌ها، شیرها و منبه‌های تحت فشار کاربرد دارد. این فلنج در مقابل فشار و بار پیچ بالا، مخصوصا در سایزهای بزرگ، مقاومت بالایی دارد.

 

فلنج روکار

فلنج روکار یک نوع فلنج است که برای هر فشاری قابل استفاده است. این فلنج بیشتر برای فشارهای 150 و 300 مناسب است. این فلنج دارای جوش داخلی زیادی است که از فلنج‌های دیگر مثل فلنج گرد دندانه دار بالاتر است. این فلنج را می‌توان به راحتی نصب کرد. اما این فلنج در مقابل فشار و خستگی کمتر از فلنج گرد دندانه دار مقاوم است.

فلنج ته کوب Stub End

فلنج ته کوب Stub یک نوع فلنج است که برای اتصالات کم فشار و کم حساسیت مناسب است و از روش‌های ارزان بند و بست فلنج ها استفاده می‌کند.

 

فلنج لپ جوینت

فلنج لپ جوینت یا فلنج گردان یک نوع فلنج است که با فلنج ته کوب (Stub end) همراه است. لوله به فلنج ته کوب جوشکاری می‌شود و فلنج لپ جوینت روی آن می‌چرخد. این فلنج برای اتصالاتی که نیاز به باز و بسته شدن زیاد دارند مناسب است.

 

استاندارد فلنج ها

فلنج‌ها از نظر جنس، ساخت و فشار، به استانداردهای مختلفی تقسیم می‌شوند. این استانداردها عبارتند از :

  • استاندارد ASME B16.5 :‌ که فلنج‌های فولادی را به کلاس‌های 150 تا 2500 دسته‌بندی می‌کند. این کلاس‌ها حداکثر فشاری را که فلنج‌ها در بالاترین دمای مجاز می‌توانند تحمل کنند، بر حسب PSI نشان می‌دهند. این فشار در دماهای متفاوت تغییر نمی‌کند.
  • استاندارد ISO :‌ که فلنج‌های فولادی و آلیاژی را با PN مشخص می‌کند. این PN فشار اسمی فلنج‌ها را بر حسب BAR نشان می‌دهد. برای مثال PN30 یعنی فلنجی که فشار کارکرد آن 30 BAR است.
  • استاندارد API :‌ که فلنج‌هایی را که فشار بیشتری از استاندارد ANSI دارند، شامل می‌شود. این فلنج‌ها به رده‌های API 6BX، API 6A و API 6B تقسیم می‌شوند و به کلاس‌های 2000 تا 15000 دسته‌بندی می‌شوند.

ورق استیل 310

ورق استیل 310

310 steel sheet

ورق استیل 310 یک آلیاژ ضد زنگ است که در زیرمجموعه‌ی فولادهای ضد زنگ آستنیتی قرار دارد. این نوع آلیاژ برای استفاده در شرایط دما بالا طراحی شده است. ویژگی جالب این آلیاژ این است که به دلیل ریز ساختار آستنیتی که دارد، در میدان‌های مغناطیسی تأثیر مغناطیسی نمی‌پذیرد. به عبارت دیگر، این نوع ورق استیل به عنوان “ورق استیل غیرمغناطیسی” نیز شناخته می‌شود.

 

به طور خلاصه، ورق استیل 310 یک آلیاژ مناسب برای کاربردهایی با دماهای بالا است و به علت مشخصه‌های آستنیتی و عدم واکنش به مغناطیس، مناسب برای مصارفی است که نیاز به عدم تأثیر مغناطیسی دارند.

 

ورق استیل 310 تا دمای 1100 درجه سانتیگراد در کاربردهای تحت شرایط چرخه‌ای ملایم مقاومت دارد و به همین دلیل به عنوان ورق استیل نسوز نیز شناخته می‌شود. این آلیاژ، به دلیل حاوی بالای کروم و نیکل در ترکیب شیمیایی خود، در مقابل اکسیداسیون مقاومت عالی دارد و همچنین در مقابل سولفیده شدن مقاوم است. از این آلیاژ می‌توان در اتمسفرهای کربوریزاسیون متوسط نیز استفاده کرد. در مواردی که نیاز به مقاومت بیشتر در مقابل کربوریزاسیون شدید داریم، تجهیزات معمولاً از آلیاژهای نیکلی مانند گرید 330 ساخته می‌شوند.

 

ورق استیل 310 قابل استفاده در کاربردهای اکسید کننده، نیتروژن دهی و در سیکل‌های حرارتی (البته با کاهش حداکثر دمای کاری) است. این آلیاژ همچنین در کاربردهای برودتی (تا منفی 268 درجه سانتیگراد) با نفوذپذیری مغناطیسی پایین و چقرمگی بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

در مواردی که ورق استیل 310 در محدوده دمای 650 تا 950 درجه سانتیگراد حرارت دیده شود، ممکن است مواجه به رسوب فاز سیگما شود. در چنین شرایطی، اجرای عملیات آنیل محلول در دمای 1100 تا 1150 درجه سانتیگراد می‌تواند بخشی از چقرمگی را بازیابی کند.

ورق استیل 310S نیز به عنوان نسخه کم کربن از آلیاژ 310 شناخته می‌شود و هدف اصلی از تولید آن، سهولت در فرآیندهای ساخت می‌باشد. این نوع آلیاژ همچنین زمانی مورد استفاده قرار می‌گیرد که محیط کاربرد آن شامل عوامل خوردگی مرطوب در محدوده دماهای پایین‌تر از کاربرد دماهای بالا باشد. به عبارت دیگر، ورق استیل 310S معمولاً برای شرایط کاری با دماهای کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

از سوی دیگر، گرید 310H نیز نوعی آلیاژ با محتوای کربن بالاتر است که به منظور افزایش مقاومت در برابر خزش توسعه یافته است. حضور کربن بیشتر در آلیاژ 310H به این معناست که دارای استحکام در دماهای بالاتری نسبت به گرید 310S می‌باشد. این ویژگی، گرید 310H را به گزینه‌ای مناسب برای شرایطی با دماهای بالاتر و در مواردی که مقاومت در برابر خزش مهم است تبدیل می‌کند.

 

ورق استیل 310 به راحتی و با استفاده از روش‌های استاندارد، قابلیت انجام انواع فرآیندهای ساخت را داراست و بنابراین برای مصارف مختلف با انواع روش‌های ساخت متفاوت مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

مقاومت به خوردگی ورق استیل 310 به دلیل محتوای بالای کروم در ترکیب شیمیایی آن، ویژگی‌های مهمی دارد :

 

1.مقاومت در برابر خوردگی از آب : ورق استیل 310 دارای مقاومت خوبی در برابر خوردگی‌های ناشی از آب می‌باشد. عدد معادل مقاومت به حفره‌دار شدن (PREN) این آلیاژ تقریباً 25 است، که نشان‌دهنده مقاومت به خوردگی است.

 

2.مقاومت به آب دریا : در دمای 22 درجه سانتیگراد، ورق استیل 310 مقاومت مشابهی با گرید 316 دارد. این به معنی توانایی مقابله با خوردگی در محیط‌های دریایی است.

 

3.مقاومت در دماهای بالا : در کاربردهای با دماهای بالا، ورق استیل 310 نشان‌دهنده مقاومت خوبی در برابر اتمسفرهای اکسیدکننده و کربوریزاسیون است. این ویژگی‌ها آن را به یک انتخاب مناسب برای شرایط دمای بالا تبدیل می‌کنند.

 

4.مقاومت به اسید نیتریک و نیترات‌های ذوبی : ورق استیل 310 در برابر اسید نیتریک در دمای اتاق و نیترات‌های ذوبی تا دمای 425 درجه سانتیگراد مقاومت نشان می‌دهد.

 

5.حساسیت به حرارت و جوشکاری : ورق استیل 310 به دلیل محتوای بالای کربن در ترکیب شیمیایی، در معرض حساسیت به دماهای بالا و همچنین حین عملیات جوشکاری ممکن است خوردگی بین دانه‌ای را نشان دهد.

 

6.مقاومت به خوردگی تنشی : این آلیاژ در مقایسه با آلیاژهای استاندارد آستنیتی مانند 304 و 316 از مقاومت بالاتری به خوردگی تنشی برخوردار است.

 

بنابراین، ورق استیل 310 به دلیل ویژگی‌های مقاومتی خود، برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در مقابل خوردگی در دماهای مختلف و شرایط محیطی مختلف دارند، گزینه مناسبی می‌باشد.

ورق استیل 310 و ورق استیل 310H به دلیل ویژگی‌های مقاومتی خود در مقابل اکسیداسیون و دیگر شرایط دمایی بالا در کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ادامه توضیحاتی در مورد مقاومت به اکسیداسیون و شرایط مختلف استفاده از آنها آمده است :

 

1.ورق استیل 310H در کاربردهای متناوب تا 1040 درجه سانتیگراد و در کاربردهای مداوم تا 1150 درجه سانتیگراد در برابر اکسیداسیون مقاومیت نشان می‌دهد. این آلیاژ نه تنها در دماهای بالا مقاوم به اکسیداسیون است، بلکه در مقابل خستگی ناشی از حرارت و گرمایش چرخه‌ای نیز عملکرد خوبی دارد.

 

2.ورق استیل 310 در محیط‌های دما بالا و حاوی گاز دی‌اکسید گوگرد نیز به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد. این آلیاژ به خوبی مقاومت به اکسیداسیون در شرایط محیطی خاص را نشان می‌دهد.

 

3.در صورت نیاز به مقاومت به خوردگی در محیط مرطوب، استفاده مداوم از ورق استیل 310 در محدوده دمای 425 تا 860 درجه سانتیگراد به دلیل رسوب کاربید توصیه نمی‌شود. با این حال، این آلیاژ در دماهای بالا و پایین تر از این محدوده در نوسان است می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد.

 

4.ورق استیل 310 مستعد به تردی فاز سیگما در محدوده دمای 650 تا 900 درجه سانتیگراد است. بنابراین، به طور کلی در دماهایی که از حدود 800 یا 900 درجه سانتیگراد شروع می‌شود، مورد استفاده قرار می‌گیرد و در دماهای کاربرد موثر گرید 321 بالاتر است.

 

به طور خلاصه، ورق استیل 310 و 310H برای کاربردهای با دماهای بالا و شرایط خاص از جمله اکسیداسیون و دیگر مخاطرات مربوط به دما و محیط، گزینه‌های مناسبی می‌باشند.

 

ورق استیل 310 به علت مقاومت بسیار خوب خود در دماهای بالا و مقاومت در برابر اکسیداسیون، در انواع صنایع و کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

در زیر، تعدادی از کاربردهای ورق استیل 310 ذکر شده است :

 

1.کوره‌های صنعتی : ورق استیل 310 در ساخت کوره‌های صنعتی با دماهای بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد. این کوره‌ها برای فرآوری مواد غذایی، ذوب فولاد، ریخته گری، و فرآوری سنگ معدن به کار می‌روند.

 

2.مشعل‌ها و سیستم‌های احتراق : ورق استیل 310 در ساخت مشعل‌ها و سیستم‌های احتراق با دماهای بالا به خوبی مقاومت نشان می‌دهد. این کاربرد معمولاً در صنایع تولید برق و پالایش نفت از آن استفاده می‌کند.

 

3.تجهیزات برودتی : در صنایعی که نیاز به تجهیزات برودتی با دماهای پایین تا بالا دارند، ورق استیل 310 برای تولید اجزاء مانند مبدل‌های گرمایی، کمپرسورها و تجهیزات تعریف شده برای سیستم‌های خنک‌کننده به کار می‌رود.

 

4.صنایع پالایش نفت و پتروشیمی : ورق استیل 310 برای تولید مشعل‌ها، بازیافت‌کننده‌ها، آویزهای لوله، جعبه‌های هوا، و سیستم‌های تغذیه و تخلیه در صنایع پالایش نفت و پتروشیمی به کار می‌رود.

 

5.سیستم‌های بازیابی کاتالیزوری : در صنایعی که نیاز به سیستم‌های بازیابی کاتالیزوری دارند، ورق استیل 310 برای ساخت اجزاء مورد نیاز این سیستم‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

6.صنایع حرارتی : در کاربردهای حرارتی مختلف، مانند مشعل‌ها، بازیافت‌کننده‌ها، فن‌ها، و دیگر تجهیزات حرارتی، ورق استیل 310 به دلیل مقاومت به دما و اکسیداسیون، انتخاب مناسبی است.

 

7.صنایع سیمان : در کارخانه‌های تولید سیمان، ورق استیل 310 به عنوان جزء مورد استفاده در جعبه‌ها و پوشش‌ها به کار می‌رود.

 

همچنین، ورق استیل 310 به عنوان ورق استیل نسوز نیز در بسیاری از صنایع دیگر به خوبی مورد استفاده قرار می‌گیرد به دلیل ویژگی‌های مقاومتی و دمایی‌اش.

هستلوی B2

هستلوی B2

Hastelloy B2 

هستلوی B2 یک آلیاژ نیکل و مولیبدن است و مقاومت منحصر به فردی در برابر خوردگی در محیط‌های کاهنده، به ویژه در برابر گاز کلرید هیدروژن و اسید هیدروکلریک دارد. این آلیاژ قابل استفاده در اکثر محیط‌های اسیدی کاهنده مانند اسید سولفوریک خالص، اسید فسفریک، اسید استیک و غیره می‌باشد.

 

کنترل میزان کربن در ترکیب هستلوی B2 (کمتر از 0.3%) از خوردگی این آلیاژ در معرض گاز کلرید هیدروژن تا دمای 500 درجه سلسیوس جلوگیری می‌کند. درصد پایین کربن بهبود مشخصات جوش‌پذیری هستلوی B-2 و مقاومت مکانیکی و مقاومت مناسب در ناحیه جوش را ارتقاء می‌دهد.

 

حضور درصد بالای مولیبدن (بین 26 تا 30 درصد) در ترکیب هستلوی B2 باعث افزایش مقاومت به خوردگی تنشی کلرایدی (Chloride Stress Corrosion Cracking) می‌شود.”

 

آلیاژ هستلوی B-2 برای محیط‌های اکسید کننده مانند اسید نیتریک و نیترات، و یا در شرایطی که عوامل اکساینده با درصد کم به همراه اسیدهای کاهنده حضور دارند، مناسب نمی‌باشد. در چنین محیط‌هایی، هستلوی B-2 تمایل به خوردگی دارد و در نهایت به شکست زودهنگام منجر می‌شود.

 

این آلیاژ با استانداردهای ASTM B333 و شماره مواد W. Nr. 2.4617 مطابقت دارد. خصوصیات اصلی این آلیاژ عبارتند از مقاومت بسیار بالا به خوردگی و اکسیداسیون، مقاومت بسیار بالا به حرارت، مقاومت بسیار بالا در برابر اسید هیدروکلریک و سولفوریک، و تنش‌پذیری بسیار عالی.

 

هستلوی B-2 در صنایع نفت، گاز، و پتروشیمی، راکتورها، مخازن تحت فشار، شیرآلات، و پمپ‌های صنایع شیمیایی، و همچنین در صنایع فرآیند‌های شیمیایی مانند تولید فسفر، گوگرد، اسید هیدروکلریک، اسید استیک و … کاربرد دارد. همچنین، این آلیاژ در تجهیزات کنترل محیط‌های شیمایی نیز به کار می‌رود.”پ

 

شما همچنین میتوانید از طریق کلیک بر روی مقالات زیر که در ارتباط با آلیاژ هستلوی نوشته شده اند اطلاعات بیشتری در این زمینه کسب کنید :

آلیاژ هستلوی C-276

آلیاژ هستلوی C22