اتصالات جوشی مانیسمان چیست ؟

اتصالات جوشی مانیسمان

manisman welding fittings

 

اتصالات جوشی مانیسمان چیست ؟

اتصالات جوشی مانیسمان، اتصالاتی هستند که از لوله‌های بدون درز یا مانیسمان ساخته می‌شوند. لوله‌های مانیسمان از جایگزینی ورقها با استفاده از شمش فولاد بهره می‌برند و به صورت یکپارچه نورد می‌شوند. اتصالاتی که از این لوله‌ها به‌دست می‌آیند، به عنوان اتصالات جوشی مانیسمان شناخته می‌شوند.

 

تاریخچه

تاریخچه اتصالات جوشی مانیسمان به عنوان یکی از فناوری‌های مهم در صنعت و ساختمان‌سازی، به قدمت طولانی برمی‌گردد.

در زیر چند نکته درباره تاریخچه این اتصالات آورده شده است :

 

ابتدا وقتی که از جوش برای اتصال لوله‌ها استفاده می‌شد :

در طی قرن‌ها، از فناوری جوش به‌طور گسترده برای اتصال قطعات فلزی استفاده می‌شد. این اتصالات ابتدا با استفاده از روش‌های سنتی جوش‌کاری مانند جوشکاری باز و جوشکاری بسته انجام می‌شد.

 

ظهور و توسعه تکنولوژی جوش نقطه‌ای :

در قرن 19 و 20، تکنولوژی جوش نقطه‌ای، به ویژه جوشکاری الکتریکی با قوس، به عنوان یک فناوری جدید در اتصالات فلزی ظاهر شد. این روش جوشکاری باعث بهبود قابل توجهی در مقاومت و استحکام اتصالات شد.

 

توسعه اتصالات جوشی مانیسمان :

در طول قرن 20 و به ویژه در دهه‌های اخیر، تکنولوژی اتصالات جوشی مانیسمان توسعه یافت. این نوع اتصالات به دلیل مقاومت بالا، امکان جوشکاری در شرایط مختلف فشار و دما، و استفاده در صنایع حساس از لحاظ فشار و حرارت، جایگاه ویژه‌ای در صنعت پیدا کرد.

 

استانداردها و مواد جدید

با گذشت زمان، استانداردهای جدید در زمینه اتصالات جوشی مانیسمان تدوین شدند. همچنین، تحقیقات و توسعه در زمینه مواد جدید و فناوری‌های به‌روزتر باعث بهبود عملکرد و کاربرد این اتصالات گردید.

 

استفاده در صنایع مختلف :

امروزه، اتصالات جوشی مانیسمان به‌طور گسترده در صنایع مختلف از جمله نفت و گاز، پتروشیمی، ساختمان‌سازی، انرژی، و صنایع هوافضا و هوانوردی استفاده می‌شود.

به‌طور کلی، تاریخچه اتصالات جوشی مانیسمان نشان از تکامل مستمر و به‌روزرسانی این تکنولوژی برای ارتقاء کیفیت و کارایی اتصالات در مختلف صنایع دارد.

 

افزایش ضخامت و کاهش قطر داخلی با افزایش رده لوله :

با توجه به تحمل فشار، فولاد‌های آلیاژی به عنوان جایگزین مناسب برای آهن، توانسته‌اند با ضخامت‌های کمتر فشار بیشتری را تحمل کنند. نکته حیاتی در اینجا این است که در تمامی لوله‌ها و رده‌های لوله، به‌منظور افزایش رده لوله، ضخامت آن افزایش می‌یابد. این افزایش در ضخامت باعث کاهش قطر داخلی لوله می‌شود، در حالی‌که قطر خارجی لوله تغییر چندانی نمی‌کند.

به عنوان مثال، قطر خارجی یک اینچ لوله در تمام رده‌ها، از جمله رده ۲۰، رده ۴۰، و رده ۸۰، یکسان است. این افزایش در ضخامت به سمت دیوار داخلی لوله اعمال می‌شود.

بدیهی است که با افزایش رده لوله یا ضخامت آن در یک اندازه خاص، دبی یا شار سیالی که از داخل لوله عبور می‌کند، کاهش می‌یابد. این افت کاهش دبی به عنوان نتیجه افزایش سطح مقطع درونی لوله بدون دیگر تغییرات در قطر خارجی لوله رخ می‌دهد.

 

انواع رده‌های لوله مانیسمان به ۱۷ گروه زیر تقسیم می‌شوند :

 

  1. لوله مانیسمان رده ۱۰
  2. لوله مانیسمان رده ۲۰
  3. لوله مانیسمان رده ۳۰
  4. لوله مانیسمان STO
  5. لوله مانیسمان رده ۴۰
  6. لوله مانیسمان رده ۶۰
  7. لوله مانیسمان XS
  8. لوله مانیسمان رده ۸۰
  9. لوله مانیسمان رده ۱۰۰
  10. لوله مانیسمان رده ۱۲۰
  11. لوله مانیسمان رده ۱۴۰
  12. لوله مانیسمان رده ۱۶۰
  13. لوله مانیسمان XXS
  14. لوله مانیسمان ۵S
  15. لوله مانیسمان ۱۰S
  16. لوله مانیسمان ۴۰S
  17. لوله مانیسمان ۸۰S

 

رده‌های لوله در مصارف لوله مانیسمان به صورت گسترده در صنایع مختلف به‌کار می‌روند.

برخی از صنایع مهم که از رده‌های مختلف لوله مانیسمان بهره‌می‌برند، عبارتند از :

 

لوله کشی و انتقال فشار :

اتصالات جوشی مانیسمان در لوله‌ها برای انتقال فشارهای مختلف مانند گازها، سوخت‌ها و مایعات استفاده می‌شوند.

 

صنایع نفت و گاز :

در انتقال نفت، گاز و سایر محصولات نفتی، اتصالات جوشی مانیسمان به عنوان اتصالات اصلی در لوله‌ها و تجهیزات استفاده می‌شوند.

 

صنایع پتروشیمی :

در واحدهای پتروشیمی برای اتصال لوله‌ها و تجهیزات مختلف از اتصالات جوشی مانیسمان استفاده می‌شود.

 

صنایع هوافضا و هوانوردی :

در ساخت قطعات و تجهیزات مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

ساختمان و سازه‌های عظیم :

در ساختمان‌ها و پل‌ها برای اتصال لوله‌ها و قطعات مختلف به کار می‌روند.

 

صنعت آب و فاضلاب :

در لوله‌کشی شبکه‌های آب و فاضلاب نیز از اتصالات جوشی مانیسمان استفاده می‌شود.

 

صنعت انرژی :

در نیروگاه‌ها و انتقال انرژی از اتصالات جوشی مانیسمان بهره گرفته می‌شود.

 

ساخت ماشین‌آلات و تجهیزات صنعتی :

در ساخت قطعات مختلف ماشین‌آلات و تجهیزات صنعتی برای اتصال به یکدیگر به کار می‌روند.

همچنین، اتصالات جوشی مانیسمان به دلیل قدرت مکانیکی و مقاومت در برابر فشار و حرارت، در بسیاری از صنایع برای استفاده در شرایط سخت و استرس زیاد مورد استفاده قرار می‌گیرند.موضوع رده لوله و صنایع لوله‌سازی، مسأله‌ای پیچیده و گسترده است. آنچه در بالا بیان شده، یک چارچوب کلی برای انتخاب انواع لوله در گروه‌های مختلف مصارف می‌باشد.

 

بدیهی است که در هر گروه انتقال سیالات، به ویژه در صنایع نفت و گاز، انتخاب رده لوله نیاز به محاسبات دقیق مکانیک سیالات دارد. اما در صنعت ساختمان‌سازی، برای خرید و استفاده از لوله مانیسمان در تاسیسات ساختمانی، به عنوان مثال لوله گاز توکار و لوله کشی آتش‌نشانی، معمولاً از لوله مانیسمان رده ۲۰ و رده ۴۰ استفاده می‌شود.

 

در موارد دیگر و گروه‌های مختلف مانند لوله‌های فشار قوی، علاوه بر بررسی‌های مکانیکی، نیاز به آنالیز شیمیایی و آنالیز مواد نیز وجود دارد که در این بحث به تفصیل به آن پرداخته نمی‌شود.

 

در صنایع ساختمان‌سازی، دو گروه پرمصرف‌ترین لوله مانیسمان به شرح زیر هستند :

 

لوله مانیسمان رده ۲۰ :

کاربردهای اتصالات جوشی مانیسمان رده ۲۰ :

  • لوله‌کشی گاز توکار
  • لوله‌کشی آتش‌نشانی
  • لوله‌کشی موتورخانه و شوفاژ

لوله مانیسمان رده ۴۰ :

کاربردهای اتصالات جوشی مانیسمان رده ۴۰ :

  • لوله‌کشی گاز فشار قوی (۶۰ پوندی و دو پوندی)
  • لوله‌کشی آتش‌نشانی

اتصالات جوشی مانیسمان رده ۴۰، به دلیل داشتن ضخامت بالاتر و تحمل فشار بیشتر، در لوله‌کشی گاز با فشار قوی و لوله‌کشی آتش‌نشانی بسیار موثر و مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

خصوصیات مکانیکی و ترکیبات شیمیایی اتصالات جوشی مانیسمان

خصوصیات مکانیکی و ترکیبات شیمیایی اتصالات جوشی مانیسمان می‌توانند متغیر باشند و به نوع محصول، استانداردها، و کاربردهای خاص بستگی داشته باشند.
اما به طور کلی، در اینجا برخی از خصوصیات مکانیکی و ترکیبات شیمیایی معمولاً در اتصالات جوشی مانیسمان ذکر می‌شوند :

 

خصوصیات مکانیکی :

مقاومت به کشش (Tensile Strength) : مانیسمان با مقاومت بالا به کشش مشخص می‌شود که این خصوصیت نشان دهنده استحکام مکانیکی مواد است.

حد شکست (Yield Strength) : این خصوصیت نشان دهنده فشاری است که مواد تحت آن از حالت الاستیک خارج می‌شوند و به شکل دائمی تغییر شکل می‌دهند.

تغییر شکل در حالت شکست (Elongation at Break) : این پارامتر نشان‌دهنده اندازه تغییر شکلی است که مواد در حین شکست تجربه می‌کنند.

زاویه شارپی (Impact Toughness) : این خصوصیت نشان‌دهنده مقاومت مواد در برابر ضربه و شوک‌های مکانیکی است.

 

ترکیبات شیمیایی :

درصد کربن (Carbon Content) : مقدار کربن در مواد مانیسمان تأثیر مهمی بر خصوصیات مکانیکی دارد.

عناصر آلیاژی (Alloying Elements) : افزودن عناصر مانند کروم، نیکل، مولیبدن و وانادیوم به ترکیب شیمیایی می‌تواند خصوصیات مکانیکی را بهبود بخشد.

درصد سولفور و فسفر (Sulfur and Phosphorus Content) : مقدار مناسب این عناصر موجب بهبود پروسه جوشکاری می‌شود.

لازم به ذکر است که این خصوصیات ممکن است بستگی به نوع استاندارد و نوع مواد مورد استفاده داشته باشد. برای مورد خاصی ویژگی‌ها را از منابع مربوطه یا استانداردهای مرتبط بررسی کنید.

 

استانداردها

استانداردها برای اتصالات جوشی مانیسمان می‌توانند متناسب با نوع محصول و کاربرد مخصوص باشند.

برخی از استانداردهای معروف در این زمینه عبارتند از :

 

ASTM A234/A234M – استاندارد مشترک مختلف برای اتصالات جوشی فولادی و آلیاژی.

ASTM A403/A403M – استاندارد برای اتصالات فولادی و آلیاژی استفاده شده در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی.

ASTM A815/A815M – استاندارد برای اتصالات جوشی استنلس استیل و آلیاژهای استنلس استیل.

ASME B16.9 – استاندارد مشترکی برای اتصالات جوشی فلزی.

EN 10253 – استاندارد اروپایی برای اتصالات جوشی.

ISO 15590-3 – استاندارد بین‌المللی برای اتصالات جوشی در صنایع گاز و نفت.

این استانداردها تعیین‌کننده مشخصات فنی مانیسمان، خصوصیات مکانیکی، و مشخصات جوشکاری برای اطمینان از استفاده بهینه و ایمنی در کاربردهای مختلف هستند. برای اطلاعات دقیقتر و مشخصات خاص، به نسخه‌های جاری این استانداردها مراجعه کنید.

فولاد آلیاژی AISI 4340 چیست؟

فولاد آلیاژی AISI 4340

AISI 4340 alloy steel

 

فولاد AISI 4340 : مقدمه‌ای بر ویژگی‌ها و کاربردها

فولاد AISI 4340 یک فولاد آلیاژی با کمترین مقدار کربن و میزان کمی کروم و مولیبدن است که به دلیل مقاومت و استحکام خود در بخش‌های مختلف شناخته شده است. این نوع فولاد از خانواده فولادهای نیکل-کروم-مولیبدن به شمار می‌آید.

در دماهای عالیتر، فولاد آلیاژی 4340 معمولاً در محدوده کششی 930 تا 1080 Mpa سخت می‌شود. این تقویت معمولاً از طریق فرآیندهای سخت‌شدن شعله‌ای یا القایی، و همچنین نیتریدینگ انجام می‌شود. از این فولاد برای تولید قطعات پیش‌ساخته و سخت‌شده AISI 4340 که توانمندی افزایش استحکام سطح را دارند، استفاده می‌شود.

AISI 4340 به خوبی از مقاومت در برابر ضربه و خرد شدن بهره‌مند است، همچنین در شرایط سخت مقاومت قابل ملاحظه‌ای در برابر سایش و فرسایش دارد. در شرایط آنیل، خصوصیات انعطاف‌پذیری بسیار خوبی ارائه می‌دهد و این امکان را فراهم می‌سازد که تحت تأثیر فشارهای خارجی خم شود یا شکل‌گیری پیدا کند.

از دیدگاه جوشکاری فیوژن، فولاد AISI 4340 از مقاومت قابل قبولی برخوردار است. استانداردهای ASTM 4340 این امکان را فراهم می‌کنند که در مکان‌هایی که فولادهای دیگر توانایی تأمین استحکام مورد نیاز را ندارند، از این مواد استفاده شود. این فولاد با تمام روش‌های مرسوم ساخته می‌شود، از جمله رول‌گیری و تزریق.

فولاد AISI Alloy 4340: مشخصات فنی

استانداردهای معادل :

  • ASTM 4340
  • EN24 / 817M40 (استاندارد اروپایی)
  • 1.6511 / 36CrNiMo4 (استاندارد اروپایی)
  • SNCM439 (استاندارد ژاپن)

محدوده تامین :

نوار گرد فولادی 4340 :

 قطر : 8 میلیمتر تا 3000 میلیمتر

 

– ورق فولادی 4340 :

  – ضخامت : 10 میلیمتر تا 1500 میلیمتر

  – عرض : 200 میلیمتر تا 3000 میلیمتر

 

– مربع فولاد 4340 :

  – طرف : 20 میلیمتر تا 500 میلیمتر

 

سطح نهایی :

– مشکی

– ماشین‌آلات خشن

– چرخانده یا مطابق نیازهای مشخص شده

 

توضیحات :

فولاد AISI 4340 یک فولاد آلیاژی متداول و چندمنظوره است که در بسیاری از کاربردهای مختلف از جمله صنایع خودروسازی، هوافضا، نفت و گاز، و صنایع ماشین‌سازی مورد استفاده قرار می‌گیرد. محدوده تامین گسترده این فولاد به تولیدکنندگان امکان می‌دهد تا به طور دقیق از آن در قطعات مختلف استفاده کنند.

استفاده از استانداردها و معیارهای مختلف اروپایی و ژاپنی به تجارت جهانی این محصول اطمینان می‌بخشد و انتخاب‌های مناسبی را برای تولیدکنندگان فراهم می‌سازد.

 

مشخصات و استاندارد های فولادی AISI 4340

کشور

ایالات متحده آمریکا بریتانیا بریتانیا ژاپن

استاندارد

ASTM A29

EN 10250

BS 970

JIS G4103

درجات 4340 36CrNiMo4 /
1.6511
EN24 / 817M40

SNCM 439 / SNCM8

 

ASTM 4340 فولادها و ترکیبات شیمیایی متعادل

استاندارد

گرید کربن منگنز فسفر گوگرد سیلیسیوم نیکل کروم

مولیبدن

ASTM A29

4340 0.38-0.43 0.60-0.80 0.035 0.040 0.15-0.35 1.65-2.00 0.70-0.90

0.20-0.30

EN 10250

36CrNiMo4 /
1.6511
0.32-0.40 0.50-0.80 0.035 0.035 0.40 پوند 0.90-1.20 0.90-1.2

0.15-0.30

BS 970

EN24 / 817M40 0.36-0.44 0.45-0.70 0.035 0.040 ۰.۰-۰.۴۰ 1.3-1.7 1.00-1.40

0.20-0.35

JIS G4103

SNCM 439 / SNCM8 0.36-0.43 0.60-0.90 0.030 0.030 0.15-0.35 1.60-2.00 0.60-1.00

0.15-0.30

خواص مکانیکی فولادی AISI Alloy 4140

خصوصیات مکانیکی

(شرایط گرمایشی)

وضعیت بخش حاکم
میلی متر
مقاومت کششی MPa قدرت بازده
MPa
الونگ
٪
Izod Impact

برینل
سختی

T

250 850-1000 635 13 40

248-302

T

150 850-1000 665 13 54

248-302

U

100 930-1080 740 12 47

269-331

V

63 1000-1150 835 12 47

293-352

W

30 1080-1230 925 11 41

311-375

X

30 1150-1300 1005 10 34

341-401

Y

30 1230-1380 1080 10 24

363-429

Z

30 1555- 1125 5 10

444-

خصوصیات حرارتی

خصوصیات

متریک

امپریال

انبساط حرارتی با بهره وری (20 درجه سانتیگراد / 68 درجه فارنهایت) ، روغن سخت شده نمونه ، 600 درجه سانتیگراد (1110 درجه فارنهایت)

12.3 میکرومتر / متر درجه سانتی گراد 6.83 میکرون در دما F
هدایت حرارتی (فولاد معمولی) 44.5 W / mK

309 BTU در / hr.ft². ° F

 

آهنگری فولاد آلیاژی 4340

 

ابتدا، فولاد 4340 را گرم کنید تا دمای 1150 تا 1200 درجه سانتیگراد را برسانید.

نگه دارید تا دمای یکنواخت در تمام بخش حفظ شود.

از آهنگری زیر 850 درجه سانتیگراد خودداری کنید.

هنگام خنک شدن، به دلیل حساسیت به ترک، از مراقبت‌های لازم استفاده کنید. مثلاً خنک کردن در ماسه یا آهک خشک توصیه می‌شود.

 

عملیات حرارتی  :

 

– تسکین استرس :

  • گرم کردن فولاد 4340 تا 500550 درجه سانتیگراد.
  • نگه دارید تا دمای یکنواخت در طول بخش حفظ شود.
  • در هوا خنک شود.

 

– بازپخت :

  • آنیل کامل در دمای 844 درجه سانتیگراد.
  • سپس سریعاً در کوره با سرعت بیش از 10 درجه سانتیگراد در ساعت به سمت پایین تا 315 درجه سانتیگراد.
  • از 315 درجه سانتیگراد به بعد، می‌توانید هوا را خنک کنید.

 

– معتدل :

  • قبل از خنک شدن، فولاد را در شرایط گرمایشی یا عادی سازی قرار دهید.
  • دمای معتدل بستگی به میزان قدرت مورد نظر دارد.
  • برای مقاومت در برابر درجه حرارت و استحکام مختلف، دماهای مختلف معتدلی اعمال شود.
  • از گرمازدگی در محدوده 250 تا 450 درجه سانتیگراد به دلیل شکنندگی خنک جلوگیری کنید.

 

– شعله‌ور شدن یا سخت‌شدن القایی

 

همانطور که ذکر شد، میله‌های فولادی AISI 4340 با استفاده از فرآیندهای شعله‌ور یا روش‌های سخت‌شدن القایی قبلی، قبل از خنک شدن، قابلیت افزایش سختی سطح را پیدا می‌کنند، و نتیجه‌اش می‌تواند سختی کیس به بیش از Rc 50 باشد. در فرآیند گرم‌کردن، مهم است که مواد فولادی AISI 4340 به سرعت گرم شوند. دامنه دمای آستنیتی (830 درجه سانتیگراد تا 860 درجه سانتیگراد) و عمق مورد نیاز، به تناسب با سختی مطلوب، اندازه و شکل قطعه کار، و تنظیمات خنک کننده، روغن یا آب، متغیر است.

پس از اتمام فرآیند خنک‌شدن، با توجه به نیاز، برای مقابله با استرس در حالت مورد نظر، معتدل‌سازی در دمای 150 درجه سانتیگراد تا 200 درجه سانتیگراد راه حلی مؤثر است که با حداقل تأثیر بر سختی، استرس را کاهش می‌دهد.

برای حصول بهترین نتایج، ابتدا تمام مواد سطح زراعی‌شده را بررسی و پالایش کنید.

 

– نیتریدینگ

فولاد آلیاژی سخت و تمیز AISI 4340 نیز می‌تواند تحت فرآیند نیتریدینگ قرار گیرد و سطح آن به سختی تا 60 درجه سانتیگراد افزایش یابد. برای این منظور، گرمایی به دمای 500 درجه سانتیگراد تا 530 درجه سانتیگراد و مدت زمان کافی (10 تا 60 ساعت) نیاز است تا عمق کیس توسعه یابد. فرآیند نیتریدینگ باید با خنک شدن آهسته و بدون قطع خاموش دنبال شود تا مشکل اعوجاج کاهش یابد.

با انجام این فرآیند، مواد AISI 4340 به تقریباً اندازه نهایی شکل می‌گیرند، و تنها یک کمک هزینه کوچک برای خرد کردن باقی می‌ماند. استحکام کششی هسته مواد فولادی 4340 معمولاً تحت تأثیر نیتریدینگ قرار نمی‌گیرد، زیرا دامنه دمای نیتریدینگ به طور کلی زیر دمای معتدل اصلی این فولاد مشغول به کار است. سختی سطح نیز به صورت دستیابی‌پذیر، در بازه 600 تا 650 HV قرار دارد.

ماشینکاری

ماشینکاری فولاد آلیاژی 4340 به بهترین وجه در شرایط آنیل یا نرمال و در دماهای معمولی انجام می‌شود. از روش‌های مرسوم مانند اره، چرخش، حفاری و سایر روش‌های مکانیکی می‌توان برای ماشینکاری استفاده کرد. با این حال، در شرایطی که استحکام بیش از 200 کیلوگرم یا بیشتر مورد نیاز است، قابلیت کارایی تا 10٪ تا 25٪ از آلیاژ در شرایط آنیل کاهش می‌یابد.

 

جوشکاری

جوشکاری فولاد 4340 در شرایط سخت و کم فشار (همانطور که به طور عادی تهیه می‌شود) توصیه نمی‌شود، زیرا این ممکن است منجر به خطرات ترک‌خوردگی شود؛ به دلیل اینکه خواص مکانیکی در منطقه تحت تأثیر گرمای جوش تغییر می‌کند.

 

اگر نیاز به جوشکاری وجود دارد، موارد زیر را مد نظر قرار دهید :

 

قبل از جوشکاری، قطعه کار را به دمای 200 تا 300 درجه سانتیگراد گرم کنید.

در طول جوشکاری، دمای حاصل را حفظ کنید.

بلافاصله پس از تسکین جوش، در دمای 550 تا 650 درجه سانتیگراد قرار دهید.

در صورت لزوم، بلافاصله بعد از خنک شدن، استرس را در 15 درجه سانتیگراد پایین‌تر از دمای معتدل اصلی برطرف کنید.

 

این اقدامات به جلوگیری از تحلیل خودکار، سخت شدن غیرمطلوب، و حفظ خواص مکانیکی مطلوب کمک خواهد کرد.

 

کاربرد فولاد AISI 4340

فولاد AISI 4340 در اکثر بخش‌های صنعت به‌خصوص در کاربردهایی که نیاز به استحکام کششی و بازده بالا دارند، به جای فولاد 4140 مورد استفاده قرار می‌گیرد.

این فولاد با خصوصیات مکانیکی برتر خود، در موارد مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد، از جمله:

– دنده فرود هواپیما : در این بخش حیاتی از صنعت هوانوردی، استفاده از فولاد AISI 4340 به دلیل استحکام بالا و اعتماد به‌نفس در شرایط سخت، بسیار رایج است.

 

– اتومبیل : در تولید قطعاتی که نیاز به استحکام و مقاومت در برابر فشار دارند، فولاد 4340 به خوبی عملکرد می‌کند.

 

– حفاری نفت و گاز : در ساخت قطعات مقاوم در مقابل فشارها و شرایط محیطی سخت، این فولاد مورد توجه است.

 

– آهنگری : برای تولید ابزارهای آهنگری با خواص مکانیکی بالا، از فولاد AISI 4340 استفاده می‌شود.

 

– گرم و سرد کردن : در صنایعی که نیاز به مقاومت در برابر تغییرات دما دارند، فولاد 4340 به خوبی عمل می‌کند.

 

– ماشین‌سازی : در تولید ابزارهای ماشینی با ضرورت استحکام بالا، این فولاد به کار می‌رود.

 

– سیستم‌های انتقال : در قطعات مانند دنده‌های انتقال نیرو و شفت‌ها که نیاز به استحکام و تحمل فشار دارند.

 

– صنایع مهندسی عمومی و کاربردهای ساختاری : شفت‌های سنگین، چرخ دنده‌ها، محورها، دوک نخ‌ریسی، کوپلینگ، پین، چاک، قالب و دیگر قطعات مشابه.

 

استفاده از این فولاد در این بخش‌ها به دلیل ترکیب مناسب استحکام و انعطاف، باعث ارتقاء عملکرد و دوام قطعات می‌شود.