همه چیز درباره آلیاژ نیمونیک 90

آلیاژ نیمونیک گرید 90

Grade 90 nimonic alloy

 

آلیاژ نیمونیک گرید 90 در انواع میلگرد، لوله و ورق تولید می‌شود و از ترکیب عناصر نیکل، کروم، و کبالت به وجود آمده است. این آلیاژ، به دلیل پدیده سخت شدن بارشی، از افزایش استحکام بهره‌مند می‌شود.

 

معرفی آلیاژ نیمونیک 90

معرفی آلیاژ نیمونیک 90 نشان می‌دهد که این آلیاژ در برابر خزش و تنش‌هایی که در دماهای بالا (حداکثر 1740 درجه فارنهایت یا معادل 950 درجه سلسیوس) اتفاق می‌افتد، مقاوم است. این مقاومت باعث می‌شود که آلیاژ قابلیت ارائه عملکرد خوبی در شرایط انتقال دما و تنش مکانیکی بالا را داشته باشد. در واقع، این آلیاژ معمولاً در قسمت‌هایی از سازه‌ها استفاده می‌شود که در معرض دما و تنش مکانیکی زیادی قرار دارند.

استحکام و مقاومت بالای این آلیاژ در برابر خوردگی، دماهای بالا و اکسیداسیون، به دلیل حضور عناصر آلومینیوم و تیتانیوم در ترکیب آلیاژی آن است که در فرایند تولید آلیاژ اضافه شده‌اند.

 

تاریخچه آلیاژهای نیمونیک

تاریخچه آلیاژهای نیمونیک، به ویژه آلیاژ نیمونیک گرید 90، با توجه به تجارب و پیشرفت‌های متنوع در زمینه مهندسی مواد و فناوری فلزات پیش می‌رود. در اینجا یک نگاه کلی به تاریخچه این آلیاژها ارائه می‌شود :

 

پیدایش نیمونیک :

واژه “نیمونیک” به معنای “نیکل مونتاژ” (Nickel-Montage) است. این واژه نخستین بار توسط شرکت Special Metals Corporation در سال 1926 برای توصیف آلیاژهایی که از نیکل به عنوان اصلیترین عنصر استفاده می‌کنند، معرفی شد. آلیاژهای نیمونیک به عنوان گروهی از آلیاژهای فلزی با ترکیبات خاص شناخته می‌شوند که از نیکل به عنوان اصلیترین عنصر و حداقل یک عنصر دیگر به عنوان افزودنی استفاده می‌کنند.

 

پیدایش آلیاژ نیمونیک گرید 90 :

آلیاژ نیمونیک گرید 90 یکی از آلیاژهای نیمونیک پیشرفته و با کاربردهای گسترده است. تحقیقات و توسعه در زمینه فناوری مواد و مهندسی متالورژی باعث به وجود آمدن آلیاژهای نیمونیک با ویژگی‌های مکانیکی، حرارتی و خوردگی برتر شده است. آلیاژ نیمونیک 90 به خاطر خصوصیات منحصر به فردش و مقاومت در برابر دما و تنش مکانیکی بالا، در کاربردهایی مانند صنایع هوافضا، توربین‌های گازی، و صنایع نفت و گاز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

توسعه و بهبودات :

در طول سال‌ها، تحقیقات و بهبودات در زمینه ترکیبات آلیاژی نیمونیک ادامه یافته و نسل‌های مختلفی از آلیاژها به بازار عرضه شده‌اند. هر نسل جدید آلیاژ نیمونیک با بهبودهایی در خصوصیات مکانیکی، حرارتی، و خوردگی طراحی شده است.

تاریخچه آلیاژهای نیمونیک به دلیل کاربردهای وسیع در صنایع پیچیده و مهم، همواره مورد توجه و تحقیقات بسیاری از مهندسان و محققان در حوزه فناوری مواد و فلزات قرار گرفته است.

 

فرایند تولید

فرایند تولید آلیاژ نیمونیک 90 یک فرایند پیچیده و دقیق است که شامل مراحل زیر می‌شود:

 

انتخاب و تهیه مواد اولیه :

این آلیاژ از ترکیب عناصر مختلفی از جمله نیکل، کروم، کبالت و سایر عناصر به میزان دقیق تشکیل شده است. مواد اولیه با کیفیت بالا و با دقت تهیه می‌شوند.

 

آمیختن و آلیاژسازی :

مواد اولیه مختلف به دقت با یکدیگر آمیخته و آلیاژسازی می‌شوند. این مرحله برای تضمین ترکیب دقیق و یکنواخت آلیاژ از اهمیت بسزایی برخوردار است.

 

فرآیند ذوب :

آلیاژ آمیخته شده در کوره‌های با دماهای بالا ذوب می‌شود. این فرآیند به منظور حصول بر یک ذره‌بندی یکنواخت و دقیق استفاده می‌شود.

 

شکل‌دهی و تشکیل قطعات :

آلیاژ در حالت مذاب به شکل‌دهی می‌پردازد. این شکل‌دهی ممکن است به وسیله ریخته‌گری، تزریق گاز، یا فرآیندهای دیگر صورت گیرد. در این مرحله، قطعات آلیاژ به شکلهای مختلف (مانند پره‌های توربین) تشکیل می‌شوند.

 

عملیات حرارتی :

پس از شکل‌دهی، قطعات آلیاژ ممکن است به عملیات حرارتی (heat treatment) تحت گذارده شوند. این فرآیند به منظور بهبود خصوصیات مکانیکی و حرارتی آلیاژ انجام می‌شود.

 

ماشینکاری و پس‌ازتراشی :

قطعات آلیاژ پس از فرآیندهای اصلی ممکن است نیاز به ماشینکاری یا تراشی داشته باشند تا به ابعاد و شکل نهایی برسند.

 

آزمون‌ها و کنترل کیفیت :

قبل از عرضه به بازار، قطعات آلیاژ نیمونیک گرید 90 مورد آزمون‌های مختلف مانند آزمون هسته‌ای، آزمون فلزیکی و آزمون تراکم الکتریکی قرار می‌گیرند تا اطمینان حاصل شود که خصوصیات مکانیکی و کیفیت مطلوبی دارند.

 

بسته‌بندی و عرضه به بازار :

پس از کنترل کیفیت، قطعات آلیاژ بسته‌بندی شده و جهت عرضه به بازار آماده می‌شوند.

 

ترکیبات شیمیایی

کربن : حداکثر 0.13 درصد

سیلیسیم : حداکثر 1.0 درصد

مس : حداکثر 0.2 درصد

آهن : حداکثر 1.5 درصد

منگنز : حداکثر 1.0 درصد

کروم : حداقل 18.0 و حداکثر 21.0 درصد

تیتانیوم : حداقل 2.0 و حداکثر 3.0 درصد

آلومینیوم : حداقل 1.0 و حداکثر 2.0 درصد

کبالت : حداقل 15.0 و حداکثر 21.0 درصد

بور : حداکثر 0.02 درصد

سولفور : حداکثر 0.015 درصد

سرب : حداکثر 0.0020 درصد

زیرکونیوم : حداکثر 0.15 درصد

نیکل : به میزان متعادل

 

خصوصیات مکانیکی

خصوصیات مکانیکی آلیاژ نیمونیک 90 در دمای 20 درجه سلسیوس (68 درجه فارنهایت) به شرح زیر است :

 

تنش تسلیم (0.1 درصد) : 729 مگاپاسکال (106000 ksi)

تنش تسلیم (0.2 درصد) : 752 مگاپاسکال (109000 ksi)

استحکام کششی : 1175 مگاپاسکال (107000 ksi)

افزایش طول نسبی : 30 درصد

ضریب کاهش مقطع : 47 درصد

این خصوصیات مکانیکی نشان‌دهنده استحکام و مقاومت آلیاژ نیمونیک گرید 90 در شرایط خاص دما و تنش مکانیکی است. مهمترین ویژگی‌های این آلیاژ شامل تحمل به شرایط دمای بالا، مقاومت در برابر خزش، و استحکام مکانیکی مناسب است که آن را برای کاربردهایی نظیر پره‌های توربین گازی، ابزار گرم، قطعات اتومبیل و صنایع هوافضا مناسب می‌کند.

 

 

ویژگی‌های آلیاژ نیمونیک گرید 90 عبارتند از:

 

استحکام باالا :

دارای استحکام کششی بالا است که آن را برای استفاده در شرایطی که تنش مکانیکی زیادی وجود دارد، مناسب می‌کند.

 

تحمل به دماهای بالا :

مقاومت در برابر دماهای بسیار بالا تا 1000 درجه سلسیوس (1832 درجه فارنهایت) دارد، که این ویژگی آن را برای کاربردهایی در شرایط حرارتی خاص، نظیر پره‌های توربین گازی، مناسب می‌کند.

 

مقاومت در برابر خزش :

دارای مقاومت خوبی در برابر خزش (Creep Resistance) در دماهای بالا است که از آن به عنوان یک ویژگی مهم در تولید پره‌های توربین استفاده می‌شود.

 

افزایش طول نسبی بالا :

دارای افزایش طول نسبی بالاست که نشان‌دهنده قابلیت تغییر شکل قبل از شکست در شرایط تنش مکانیکی است.

 

ضریب کاهش مقطع بالا :

با توجه به ضریب کاهش مقطع بالا، در شرایط خطرناک تنش، این آلیاژ به طور مثبت عمل می‌کند و از شکست جلوگیری می‌کند.

 

کارایی در محیط‌های خورنده :

مقاومت بالا در برابر خوردگی و اکسیداسیون، به دلیل وجود عناصر مقاوم در آلیاژ نظیر کروم و تیتانیوم.

 

استفاده در صنایع مختلف :

قابلیت استفاده در صنایع متنوع از جمله هوافضا، صنایع نفت و گاز، اتومبیل‌سازی و غیره.

 

ماشینکاری و شکل‌پذیری مناسب :

قابلیت ماشینکاری با روش‌های معمولی و تغییر شکل با استفاده از روش‌های معمولی را داراست.

 

قابلیت جوشکاری :

امکان جوشکاری با استفاده از روش‌های معمولی با حفظ ویژگی‌های مکانیکی و حرارتی.

 

 

قابلیت ماشینکاری و شکل‌پذیری :

آلیاژ نیمونیک 90، پس از انجام عملیات حرارتی، توانمندی خوبی در زمینه ماشینکاری و تغییر شکل دارد. عملیات ماشینکاری این آلیاژ با استفاده از روش‌های متداول و با استفاده از مواد خنک کننده مناسب انجام می‌شود. اگر قطعه کار به فعالیت‌هایی که نیاز به سرعت بالای ماشینکاری دارند (مانند فرزکاری، تراشکاری، و سنگ‌زنی) تحت وفقت قرار گیرد، حتماً باید از آب به عنوان مایع خنک کننده استفاده شود.

همچنین، در زمان انجام تراشی داخلی، سوراخ کاری، و قلاویز زنی، استفاده از یک روان‌کننده قوی و مؤثر ضروری است. از سوی دیگر، تغییر شکل و فرم آلیاژ نیمونیک گرید 90 به کمک روش‌های معمولی نیز امکان‌پذیر است.

 

 

شرایط و ضوابط موجود برای جوشکاری آلیاژ نیمونیک گرید 90 :

 

روش‌های جوشکاری :

می‌توان از روش‌های جوشکاری معمولی و اصولی مانند TIG (Tungsten Inert Gas) یا MIG (Metal Inert Gas) برای جوشکاری آلیاژ نیمونیک 90 استفاده کرد.

 

مواد جوشکاری :

از سوزن‌ها و سیم‌های جوشکاری با ترکیبات مناسب و با کیفیت برای جوشکاری این آلیاژ استفاده کنید.

 

میزان حرارت :

دمای مناسب جوشکاری باید با توجه به خصوصیات آلیاژ تنظیم شود. حتماً دمای جوشکاری باید در محدوده مناسب برای این آلیاژ (کمتر از 1740 درجه فارنهایت یا معادل 950 درجه سلسیوس) باشد.

 

گاز محافظ :

برای جلوگیری از اکسیداسیون و حفظ کیفیت جوش، از گازهای محافظ مانند آرگون استفاده کنید.

 

پس از جوشکاری :

برای بهبود ویژگی‌های مکانیکی، عملیات حرارتی پس از جوشکاری را در نظر بگیرید. این مرحله باعث کاهش تنش‌های داخلی و بهبود استحکام جوش می‌شود.

 

آزمون و کنترل کیفیت :

بر اساس استانداردهای مربوطه، آزمون‌های غیرمخرب مانند آزمون هسته‌ای، آزمون فلزیکی و آزمون تراکم الکتریکی انجام دهید تا اطمینان حاصل کنید که جوش با کیفیت مطلوبی ایجاد شده است.

توجه داشته باشید که همواره باید به استانداردها و راهنمایی‌های تولیدکننده آلیاژ توجه کرده و شرایط خاص جوشکاری را بر اساس نیازهای خود تنظیم کنید.

 

رسانایی گرمایی در دماهای مختلف

رسانایی گرمایی آلیاژ نیمونیک گرید 90 در دماهای مختلف به صورت زیر است:

 

در دمای 20 درجه سلسیوس (68 درجه فارنهایت) :

11.47 وات بر متر بر درجه سلسیوس

80.46 Btu در اینچ بر مجذور فوت بر ساعت بر درجه فارنهایت

 

در دمای 500 درجه سلسیوس (932 درجه فارنهایت) :

18.97 وات بر متر بر درجه سلسیوس

133.07 Btu در اینچ بر مجذور فوت بر ساعت بر درجه فارنهایت

 

در دمای 1000 درجه سلسیوس (1832 درجه فارنهایت)

27.88 وات بر متر بر درجه سلسیوس

195.58 Btu در اینچ بر مجذور فوت بر ساعت بر درجه فارنهایت

 

این اطلاعات نشان‌دهنده توانایی آلیاژ نیمونیک گرید 90 در انتقال حرارت در دماهای مختلف می‌باشد.

 

جزئیات کشش برای آلیاژ نیمونیک گرید 90

جزئیات کشش برای آلیاژ نیمونیک گرید 90 در دمای 20 درجه سلسیوس (68 درجه فارنهایت) به شرح زیر است :

 

تنش تسلیم (0.1 درصد) : 729 مگاپاسکال (106000 ksi)

تنش تسلیم (0.2 درصد) : 752 مگاپاسکال (109000 ksi)

استحکام کششی : 1175 مگاپاسکال (107000 ksi)

افزایش طول نسبی : 30 درصد

ضریب کاهش مقطع : 47 درصد

این مقادیر نشان‌دهنده خصوصیات مکانیکی آلیاژ نیمونیک گرید 90 در شرایط مشخص دمای 20 درجه سلسیوس می‌باشد.

 

کاربرد های نیمونیک گرید 90

آلیاژ نیمونیک گرید 90 به دلیل ویژگی‌های مناسب خود در شرایط دما و تنش مکانیکی بالا، در صنایع مختلف به کار می‌رود. برخی از کاربردهای اصلی این آلیاژ عبارتند از

 

ساخت پره توربین‌های گازی :

در تولید پره‌های توربین گازی که در شرایط دمای بالا، خزش و تنش مکانیکی بالا قرار دارند، از آلیاژ نیمونیک گرید 90 استفاده می‌شود.

 

ابزارهای گرم :

این آلیاژ در تولید ابزارها و قطعات گرم به کار می‌رود که تحت دماهای بالا کار می‌کنند، اما با استحکام و مقاومت مناسب به تنش‌های مکانیکی نیز تحمل می‌کنند.

 

قطعات اتومبیل :

در صنعت خودرو، آلیاژ نیمونیک گرید 90 در ساخت قطعاتی مانند سوپر شارژ و توربو شارژ، سوپاپ‌های موتور و سایر قطعات تحت تنش و دمای بالا به کار می‌رود.

 

قطعات هوافضا :

در صنایع هوافضا و هوانوردی نیز از این آلیاژ در ساخت قطعاتی که در شرایط دما و تنش بالا قرار دارند، استفاده می‌شود.

 

صنایع نظامی :

در صنایع نظامی، آلیاژ نیمونیک گرید 90 برای ساخت قطعاتی که در مواجهه با شرایط سخت نظامی مورد استفاده قرار می‌گیرند، به کار می‌رود.

استفاده از این آلیاژ در مواردی که قرار است قطعه تحت دما و تنش زیاد قرار گیرد، به دلیل خصوصیات مکانیکی و حرارتی مناسب آن، توجیه‌پذیری و بهبود کارایی را فراهم می‌کند.

 

استانداردها

برخی از استانداردهای مرتبط با آلیاژ نیمونیک 90 عبارتند از :

  1. AMS 5829 : این استاندارد به طور خاص برای آلیاژ نیمونیک 90 تعیین شده است و شامل الزامات مختلف مانند ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی، مقاومت در برابر خوردگی و خصوصیات حرارتی است.
  2. UNS N07090 : این یک شناسه منحصر به فرد برای آلیاژ نیمونیک 90 است که توسط اتحادیه نیکل تعیین شده است.
  3. W. Nr. 2.4632 : این یک شناسه دیگر برای آلیاژ نیمونیک 90 است که بر اساس استانداردهای آلمانی (DIN) تعیین شده است.

لطفاً توجه داشته باشید که استانداردها و شناسه‌ها ممکن است با گذر زمان تغییر کنند.

قیمت و خرید آلیاژ نیمونیک 90

با توجه به محدودیت‌ها و نوسانات قیمت در بازار، توصیه می‌شود که برای اطلاع از موجودی انبار، قیمت فعلی آلیاژ نیمونیک 90، و همچنین مشاوره رایگان با کارشناسان قبل از خرید، با شماره‌های تماس درج شده بر روی سایت گروه صنعتی تتنا تماس حاصل فرمایید. این اقدام به شما کمک می‌کند تا اطلاعات دقیق و به‌روز در خصوص قیمت و موجودی آلیاژ نیمونیک 90 را بدست آورید و تصمیم خود را با اطلاعات کاملتری بگیرید.

 

ممکن است تامین این نوع آلیاژ از اروپا توسط شرکت تامین تجهیزات گروه صنعتی تتنا باشد، اما برای جزئیات بیشتر و انجام معامله، بهتر است با ایشان تماس بگیرید.

 

مقایسه آلیاژ نیمونیک گرید 90 با گریدهای دیگر

مقایسه آلیاژ نیمونیک گرید 90 با گریدهای دیگر نیاز به تعیین گرید‌های خاص و مشخصات فنی آنها دارد. هر گرید آلیاژ نیمونیک معمولاً برای کاربردهای خاصی طراحی شده و دارای ویژگی‌های خاصی است. به همین دلیل، مقایسه باید با توجه به نیازها و مشخصات فنی موردنظر انجام شود.

منظور از “گرید” در آلیاژهای نیمونیک، معمولاً ترکیب خاصی از عناصر آلیاژیک است که خصوصیات مکانیکی، حرارتی، و خوردگی مشخصی دارد. در مقابل هر گرید، می‌توان به گریدهای دیگر از آلیاژهای نیمونیک اشاره کرد.

 

برخی از گریدهای دیگر آلیاژهای نیمونیک که با گرید 90 مقایسه می‌شوند، ممکن است شامل موارد زیر باشند :

 

آلیاژ نیمونیک گرید 75 :

معمولاً استفاده می‌شود در شرایط دما و تنش مکانیکی بالا. دارای استحکام کششی و خصوصیات حرارتی بالا است.

 

آلیاژ نیمونیک گرید 80A :

برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر خزش و تغییر شکل دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرد. همچنین دارای مقاومت در برابر حرارت بالاست.

 

آلیاژ نیمونیک گرید 625 :

دارای مقاومت خوب در برابر خوردگی و استحکام در دماهای بالا. معمولاً در صنایع نفت و گاز و هوافضا استفاده می‌شود.

 

آلیاژ نیمونیک گرید C-276 :

برای مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی و استحکام در دماهای بالا مناسب است. بیشتر در محیط‌های شیمیایی استفاده می‌شود.

 

معایب

هر آلیاژ و گرید خاصی ممکن است معایب خود را داشته باشد. در مورد آلیاژ نیمونیک گرید 90 نیز ممکن است معایبی وجود داشته باشد. البته باید توجه داشت که معایب برخی آلیاژها ممکن است بر اساس شرایط استفاده و نیازهای خاص تغییر کند.
در مورد آلیاژ نیمونیک گرید 90، ممکن است معایب زیر وجود داشته باشد :

 

هزینه بالا :

تولید و فرآوری آلیاژهای نیمونیک، از جمله گرید 90، ممکن است به دلیل استفاده از مواد اولیه با کیفیت بالا و فرآیندهای پیچیده هزینه بالایی داشته باشد.

 

پردازش ماشینکاری :

برخی از آلیاژهای نیمونیک، از جمله گرید 90، ممکن است به دلیل مقاومت بالا، فرآیندهای ماشینکاری پیچیده‌تری را نیاز داشته باشند که ممکن است به افزایش هزینه تولید منجر شود.

 

محدودیت در موجودیت :

بسته به بازار و منابع موجود، آلیاژهای نیمونیک، به ویژه گرید 90، ممکن است در بازار محدودیت داشته باشند و نیاز به سفارش و تهیه خاص داشته باشند.
(البته شما میتوانید با خیال راحت برای تهیه این آلیاژ روی گروه صنعتی تتنا حساب کنید.)

 

مستعد به خوردگی :

آلیاژهای نیمونیک در برخی شرایط ممکن است مستعد به خوردگی شوند، به خصوص اگر در محیط‌های خاصی که خوردگی حاکم است مورد استفاده قرار گیرند.

 

پاسخ به حرارت :

در بعضی از موارد، نیاز به عملیات حرارتی پس از فرآوری و یا جوشکاری می‌تواند موجب افزایش زمان و هزینه تولید شود.

 

محدودیت‌های جوشکاری :

برخی از آلیاژهای نیمونیک ممکن است در فرآیند جوشکاری محدودیت‌هایی داشته باشند و نیاز به توجه خاص در این زمینه داشته باشند.

همچنین مهم است که هر آلیاژ به دلیل خصوصیات خاص خود در شرایط خاص استفاده شود و نیازمند انتخاب دقیق بر اساس نیازهای ویژه کاربرد باشد.

لوله فولادی با فشار بالا چیست؟

لوله فولادی با فشار بالا

High pressure steel pipe

 

لوله فولادی با فشار بالا چیست؟

لوله فولادی با فشار بالا یک نوع لوله فلزی است که به طور اصطلاحی برای انتقال مایعات یا گازها با فشار بالا به کار می‌رود. این لوله‌ها معمولاً از جنس فولاد ساخته می‌شوند و قابلیت تحمل فشارهای بالا را دارند. استفاده از لوله‌های فولادی با فشار بالا در صنعت‌های مختلف از جمله نفت و گاز، پتروشیمی، نیروگاه‌ها و صنایع شیمیایی رایج است.

 

تاریخچه

تاریخچه لوله‌های فولادی با فشار بالا به عنوان یک قسمت اساسی از زیرساخت‌های صنعتی به خصوص در صنایع نفت و گاز، پتروشیمی، و انتقال انرژی به دهه‌ها پیش می‌رود. در زیر، به چند نکته کلی از تاریخچه این لوله‌ها اشاره می‌شود :

 

ابتدا :

استفاده از لوله‌های فلزی برای انتقال مایعات و گازها به طور کلی از قرون گذشته آغاز شد. در ابتدا، لوله‌های چوبی، سربی، یا فلزی ساده برای این منظور مورد استفاده قرار می‌گرفت.

 

رشد صنعت نفت و گاز :

با رشد صنعت نفت و گاز در قرن ۱۹ و افزایش نیاز به انتقال مواد در فشار بالا، نیاز به لوله‌های با قابلیت تحمل فشارهای بالا و شرایط دمایی مختلف احساس شد.

 

استفاده از فولاد :

با پیدایش تکنولوژی تولید فولاد و فرآوری آن در اواخر قرن ۱۹ و اوایل قرن ۲۰، لوله‌های فولادی با فشار بالا شروع به توسعه یافتند. استفاده از فولاد به عنوان جنس اصلی ساخت لوله‌ها به دلیل مقاومت بالا، تحمل فشارهای بالا، و مقاومت در برابر خوردگی افزایش یافت.

 

توسعه استانداردها :

با افزایش استفاده از لوله‌های فولادی با فشار بالا، استانداردهای ملی و بین‌المللی برای تولید و استفاده از این لوله‌ها ایجاد شدند. استانداردهایی مانند API 5L و ASTM A106 برای لوله‌های فولادی در صنعت نفت و گاز ایجاد شد.

 

پیشرفت‌های فنی :

توسعه تکنولوژی جوشکاری، تست و بازرسی غیرمخرب، و تحقیقات در زمینه آلیاژها و پوشش‌ها، به بهبود عملکرد و مقاومت لوله‌های فولادی با فشار بالا کمک کرده است.

لوله‌های فولادی با فشار بالا امروزه در صنایع مختلف به عنوان یک راه حل موثر و اقتصادی برای انتقال مایعات و گازها در فشار بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

لوله‌های فولادی با فشار بالا ویژگی‌های مهمی دارند که آنها را برای استفاده در شرایط فشار و دمای بالا مناسب می‌سازند.

ویژگی‌های اصلی این لوله‌ها عبارتند از :

 

مقاومت فشاری :

لوله‌های فولادی با فشار بالا برای تحمل فشارهای بالا و پایداری در شرایط فشاری انتخاب می‌شوند.

 

مقاومت در برابر دما :

قابلیت مقاومت در برابر دماهای بالا یا پایین، که معمولاً در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی با تغییرات دمایی گسترده روبرو هستند.

 

مقاومت شیمیایی :

مقاومت در برابر تاثیرات مواد شیمیایی مختلف که ممکن است در مایع یا گازهای منتقل شده وجود داشته باشد.

 

دقت در تولید :

تولید لوله‌ها با دقت و استانداردهای بالا برای اطمینان از کیفیت و عملکرد بهینه.

 

اتصالات مکانیکی :

امکان اتصال به سیستم‌های لوله‌کشی مختلف به وسیله جوشکاری یا اتصالات مکانیکی.

 

مقاومت در برابر خوردگی :

مقاومت در برابر خوردگی به وسیله پوشش‌های محافظ یا انتخاب آلیاژهای مقاوم به خوردگی.

 

قابلیت اتصال به لوله‌های دیگر :

قابلیت اتصال به لوله‌های دیگر با ابعاد و استانداردهای مشابه.

 

مطابقت با استانداردها :

تولید لوله‌ها با مطابقت با استانداردهای ملی و بین‌المللی مرتبط.

 

تست و بازرسی کیفیت :

اجرای آزمون‌ها و بازرسی‌های کیفیت برای اطمینان از استاندارد بودن لوله‌ها.

این ویژگی‌ها باعث می‌شوند که لوله‌های فولادی با فشار بالا در صنایعی مانند نفت و گاز، پتروشیمی، نیروگاه‌ها و صنایع شیمیایی به عنوان یک راه حل مطمئن برای انتقال مایعات یا گازها با فشار بالا مورد استفاده قرار گیرند.

 

لوله‌های فولادی با فشار بالا در صنایع مختلف برای انتقال مایعات یا گازها به فشار بالا استفاده می‌شوند.

کاربردهای اصلی این لوله‌ها عبارتند از :

 

صنعت نفت و گاز :

انتقال نفت خام از مخازن به واحدهای پالایش نفت.

انتقال گازهای طبیعی از میادین گاز به واحدهای پردازش.

 

پتروشیمی :

انتقال مواد اولیه و محصولات پتروشیمی از یک واحد به دیگری.

 

نیروگاه‌ها :

انتقال آب به فشار بالا برای تأمین انرژی هیدرولیک.

 

صنایع شیمیایی :

انتقال مواد شیمیایی و حلال‌ها به فشار بالا.

 

صنایع آب و فاضلاب :

انتقال آب به فشار بالا برای تأمین آب به مناطق مختلف.

 

ساخت و ساز :

استفاده در پروژه‌های ساخت و ساز برای انتقال آب یا مواد ساختمانی.

 

تولید انرژی :

انتقال آب در سیستم‌های تولید انرژی هیدرولیک.

 

صنایع معدن :

انتقال مواد معدنی به فشار بالا.

توجه داشته باشید که انتخاب لوله‌های فولادی با فشار بالا بستگی به خصوصیات فیزیکی و شیمیایی مایع یا گاز منتقلی، شرایط محیطی، و استانداردهای مختلف دارد.

 

استفاده از لوله‌های فولادی با فشار بالا باید با استانداردهای صنعتی مشخص و معتبر صورت گیرد تا اطمینان از کیفیت و ایمنی آنها حاصل شود. در این زمینه، چند استاندارد بین‌المللی و ملی وجود دارد که توسط صنایع مختلف به عنوان راهنمایی برای تولید و استفاده از لوله‌های فولادی با فشار بالا در نظر گرفته می‌شوند.

برخی از این استانداردها عبارتند از :

 

API 5L :

استاندارد API (American Petroleum Institute) برای لوله‌های فولادی مورد استفاده در صنعت نفت و گاز.

 

ASTM A106 :

استاندارد ASTM (American Society for Testing and Materials) برای لوله‌های فولادی زغال‌سنگی با دیواره نازک که برای انتقال گازها و مایعات با فشار و دما بالا مناسب است.

 

ASTM A53 :

استاندارد دیگری از ASTM برای لوله‌های فولادی با دیواره ضخیم و نازک که برای انتقال گازها و مایعات استفاده می‌شود.

 

ASME B31.3 :

کد ASME برای لوله‌کشی فولادی در صنایع شیمیایی و پتروشیمی.

 

EN 10216 :

استاندارد اروپایی برای لوله‌های فولادی با دیواره حرارتی که برای انتقال گازها و مایعات در دماهای بالا مناسب است.

 

ISO 3183 :

استاندارد بین‌المللی ISO برای لوله‌های فولادی با دیواره ضخیم که برای انتقال نفت و گاز مناسب است.

 

DIN 17175 :

استاندارد آلمانی برای لوله‌های فولادی حرارتی که برای انتقال گازها و مایعات در دماهای بالا استفاده می‌شود.

هنگام انتخاب یک استاندارد، مهم است که با توجه به نیازهای خاص و شرایط محیطی، استاندارد مناسبی را انتخاب کنید. همچنین، تأییدیه‌ها و تست‌های کیفیت لوله‌ها نیز بسیار مهم هستند.

 

 

خصوصیات مکانیکی و ترکیبات شیمیایی لوله‌های فولادی با فشار بالا ممکن است بسته به استاندارد و نوع لوله متغیر باشند.

اما به طور کلی، در زیر چند ویژگی مهم مکانیکی و ترکیب شیمیایی برای لوله‌های فولادی با فشار بالا آورده شده است :

 

ویژگی‌های مکانیکی :

 

تحمل فشار :

تحمل فشار بالا برای مطابقت با شرایط فشاری مورد نیاز.

 

تحمل دما :

تحمل دماهای مختلف با توجه به شرایط کاری.

 

مقاومت به خوردگی :

مقاومت مناسب به خوردگی به ویژه در محیط‌های خاص مانند صنایع نفت و گاز.

 

تقویت :

تقویت مناسب با فشارها و دماهای مختلف.

 

ویژگی‌های شیمیایی :

 

مقدار کربن :

درصد کربن ممکن است متغیر باشد و بر اساس نیازهای خصوصیات مکانیکی و جوشکاری تعیین شود.

 

مقادیر دیگر :

مقادیر دیگر عناصر شیمیایی مانند منگنز، فسفر، گوگرد، سیلیسیم و نیکل نیز بسته به نیازهای خصوصیات مکانیکی و شیمیایی تعیین می‌شوند.

 

آلیاژها :

استفاده از آلیاژها مانند کروم، مولیبدن، و وانادیم برای افزایش خصوصیات مقاومتی و مکانیکی.

 

پوشش‌ها :

ممکن است پوشش‌های مختلف مانند آهن‌زنگ، آلومینیوم، یا زینک بر روی لوله‌ها اعمال شود.

برای اطلاعات دقیقتر، به استانداردها و مشخصات فنی مرتبط با هر نوع لوله و استفاده مورد نظر مراجعه شود. همچنین، تأییدیه‌ها و تست‌های کیفیت نیز از اهمیت بسیاری برخوردارند.

 

 

لوله‌های فولادی با فشار بالا در بسیاری از صنایع به دلیل ویژگی‌های مثبت خود از جمله مقاومت و پایداری، محبوب هستند.

اما همچنین معایبی نیز دارند که باید در نظر گرفته شوند :

 

وزن و حجم :

لوله‌های فولادی با فشار بالا به دلیل جنس فولاد، وزن بالا و حجم زیادی دارند. این ممکن است در حمل و نقل و نصب آنها مشکلاتی ایجاد کند.

 

استهلاک انرژی :

تولید و حمل و نقل لوله‌های فولادی نیاز به انرژی زیادی دارد که باعث افزایش هزینه‌های محیطی می‌شود.

 

خوردگی :

در برخی موارد، لوله‌های فولادی ممکن است به خوردگی بیایند، به ویژه در مواد خاص یا شرایط محیطی خاص.

 

نیاز به حفاظت ضدخوردگی :

برخی از لوله‌های فولادی نیاز به پوشش‌ها یا حفاظت‌های خاصی برای جلوگیری از خوردگی دارند، که می‌تواند هزینه و زمان افزوده کند.

 

سرعت کاهش زمانی :

در مقایسه با لوله‌های پلاستیکی، سرعت کاهش زمانی لوله‌های فولادی به دلیل آبشارهای جریان نسبت به لوله‌های داخلی صافتر کاهش می‌یابد.

 

نقاط ضعف جوشکاری :

نقاط جوش در لوله‌های فولادی ممکن است نقاط ضعف باشند که در شرایط خاص ممکن است مشکلاتی ایجاد کنند.

 

حساسیت به شکست :

لوله‌های فولادی ممکن است در مقابل ضربه و فشار شکسته شوند و به عنوان نقطه ضعف در کاربردهایی که نیاز به مقاومت بالا در برابر ضربه دارند، محسوب شوند.

هر یک از این معایب باید با مزایا و نیازهای خاص پروژه مقایسه شود تا تصمیمات بهینه‌تری اتخاذ شود.

اتصالات ASTM A234 WP12 WP11

اتصالات ASTM A234 WP12 WP11

ASTM A234 WP12 WP11 fittings

 

اتصالات ASTM A234 WP11 و WP12

اغلب در سیستم‌های لوله‌کشی با فشار و دمای متوسط به کار می‌روند. این دو نوع فولاد آلیاژی مخصوصاً برای خطوط لوله با فشار بالا و دمای متوسط به عنوان مثال در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، نیروگاه‌ها و سایر تجهیزات صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

مشخصات آلیاژی این مواد، به ویژه ویژگی‌هایی مانند مقاومت به خوردگی و حرارت، آن‌ها را برای محیط‌هایی با شرایط انتقال مختلف فشار و دما مناسب می‌سازد. از اتصالات ASTM A234 WP11 و WP12 در لوله‌کشی‌های مختلف از قبیل خطوط بخار، خطوط گاز، خطوط آب، و خطوط شیمیایی استفاده می‌شود.

 

اتصالات آهنگری با دمای متوسط و بالا به هد Sch40 از قطر 8 تا 18 اینچ

 

درپوش‌های لوله فولادی ضد زنگ با ابعاد ASME از 1 تا 48 اینچ

 

معرفی درپوش اتصالات لوله فولادی ضد زنگ :

 

در سیستم لوله‌کشی، در حین خم کردن خط لوله، لازم است تغییرات مناسب ایجاد شود. مواد مورد استفاده در تولید زانوها می‌توانند شامل فولاد ضد زنگ، فولاد آلیاژی، چدن (ممکن است کلسینه شده باشد)، فولاد کربن، فلزهای غیرآهنی، و پلاستیک و سایر مواد باشند.

فولاد ضد زنگ :  ASTM/ASME A403 WP 304-304L-304H-304LN-304N، ASTM/ASME A403 WP 316-316L-316H-316LN-ASTM-316 ASME A403 WP 321-321H، ASTM/ASME A403 WP 347-347H.

 

فولاد کربن : ASTM/ASME A234 WPB، WPC.

 

آلیاژ : ASTM/ASME A234 WP 11-12-1-WP22-WP91-5-WP WP911.

 

فولاد با دمای پایین : ASTM/ASME A402 WPL3-WPL6.

 

فولاد با عملکرد بالا : ASTM/ASME A860 WPHY 42-46-52-60-65-65.

 

فولاد ریخته گری، فولاد آلیاژی، فولاد ضد زنگ، مس، آلیاژ آلومینیوم، پلاستیک، تخلیه آرگون لو، PVC، PPR، RFPP (پلی پروپیلن تقویت شده) و غیره.

 

درپوش‌های پلاستیکی اتصالات لوله فولادی ضد زنگ، به خوردگی، سوراخ‌شدن، خوردگی یا سایش و پارگی ایجاد نمی‌کنند. همچنین، این درپوش‌ها دارای مقاومت بالا در برابر شرایط محیطی مختلف می‌باشند.

نام تجاری هونگ چنگ
نام محصول درپوش لوله، درپوش فولادی، درپوش لوله فولادی آلیاژی
گواهینامه SGS/BV/ABS/LR/TUV/DNV/BIS/API/PED
محل مبدا چین (سرزمین اصلی)
OD 1/8-8 اینچ
ضخامت دیوار

SCH20,SCH30,SCH40,SCH80,SCH100.SCH120,SCH160,STD,XS,XXS,

کلاس A، کلاس B، کلاس C،

طول کمتر از 12 متر (به عنوان نیاز خریدار)
مواد فولاد کربن (ASTM A105، A350LF2، A350LF3،)
 

فولاد ضد زنگ (ASTM A182 F304، F304L، F316، F316L، F321، F347، F310F44F51، A276 S31803، A182،

F43, A276 S32750, A705 631,632, A961, A484,

 

فولاد آلیاژی (ASTM A694 F42,F46,F52,F56,F60,F65,F70, A182

F12،F11،F22،F5،F9،F91،F1ECT)

کاربرد صنایع شیمیایی نفت، پالایشگاه، داروسازی، صنایع غذایی و آشامیدنی، شیرین سازی آب دریا، کاغذ سازی، صنعت کشتی سازی، برق، نفت و گاز دریایی و خشکی، صنایع معدنی، تصفیه آب، ساخت مکانیکی، کود شیمیایی و غیره.
تجهیزات دستگاه هل، دستگاه اریب، دستگاه سند بلاست و غیره
آزمایش کردن

طیف نگار مستقیم خوان، دستگاه تست هیدرواستاتیک، اشعه ایکس

آشکارساز، آشکارساز نقص اولتراسونیک، آشکارساز ذرات مغناطیسی، و غیره

ارتباط رزوه NPT، BSPT، BSP، جوش سوکت
سطح سند بلاست، گالوانیزه
درجه حرارت -10 درجه سانتیگراد تا +150 درجه سانتیگراد
استانداردها DIN، 3A، پیامک، ISO، IDF
شکل برابر

 

 

اتصالات ASTM A234 WP11 و WP12 از جنس فولاد آلیاژی هستند و ویژگی‌های خاصی دارند که آنها را مناسب برای برخی از شرایط خاص و صنایع مختلف می‌کند.

در زیر ویژگی‌های اصلی این اتصالات آلیاژی آمده است :

 

مقاومت به حرارت : ASTM A234 WP11 و WP12 معمولاً برای خطوط لوله با دمای متوسط تا بالا مناسب هستند و مقاومت خوبی در برابر دماهای بالا دارند.

 

مقاومت به خوردگی : این اتصالات دارای مقاومت مناسبی در برابر خوردگی هستند که آنها را برای محیط‌های شیمیایی و صنایع نفت و گاز مناسب می‌سازد.

 

مقاومت مکانیکی : ASTM A234 WP11 و WP12 دارای مقاومت مکانیکی بالا هستند و در مقابل فشارهای بالا و تنش‌های مکانیکی استحکام دارند.

 

مقاومت به خستگی : این اتصالات مقاومت مناسبی در برابر خستگی و تغییرات تنش‌های چرخشی دارند.

 

کارایی خوب در شرایط خاص : برخی از ویژگی‌های خاص مانند مقاومت در برابر اکسیداسیون و استحکام در شرایط خاص، این اتصالات را برای برخی از نیازهای ویژه صنایع ایده‌آل می‌کند.

 

با توجه به این ویژگی‌ها، اتصالات ASTM A234 WP11 و WP12 به عنوان یک جزء مهم در سیستم‌های لوله‌کشی در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

 

البته، مشخصات دقیق و کاربردهای اتصالات ASTM A234 WP11 و WP12 ممکن است بسته به نیازهای خاص هر صنعت و پروژه متغیر باشد. اما اطلاعات کلی تری را می‌توان در ادامه ارائه کرد :

 

ترکیب شیمیایی :

ASTM A234 WP11: این نوع فولاد آلیاژی حاوی اصلی کروم (Cr) و مولیبدن (Mo) است. ترکیبات دیگر ممکن است شامل فسفر (P)، سولفور (S)، منگنز (Mn)، سیلیسیم (Si) و کربن (C) باشند.

ASTM A234 WP12: شباهت زیادی به WP11 دارد و اغلب حاوی کروم، مولیبدن، ویژه درصد کربن و سایر عناصر فلزی است.

 

خواص مکانیکی :

ASTM A234 WP11 و WP12 دارای خواص مکانیکی مناسبی هستند که آنها را برای محیط‌های با فشار و دمای متوسط تا بالا مناسب می‌سازد.

 

استانداردها :

این اتصالات به استاندارد ASTM A234/A234M و ASME SA234/SA234M تطابق دارند.

 

کاربردها :

استفاده اصلی این اتصالات در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، نیروگاه‌ها و صنایع مرتبط با فشار و دما است.

معمولاً در خطوط لوله با فشار و دمای متوسط تا بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

آزمون و تست :

قبل از تحویل، این اتصالات معمولاً تحت آزمون‌های مختلفی چون آزمون هیدرواستاتیک، آزمون ترکیب شیمیایی و آزمون‌های مکانیکی قرار می‌گیرند.

مهم است که هرگاه نیاز به استفاده از این نوع اتصالات برای یک پروژه خاص وجود داشته باشد، استانداردها و مشخصات دقیق مربوط به آن پروژه مورد بررسی و تأیید قرار گیرد.

 

 

تفاوت اصلی بین اتصالات ASTM A234 WP11 و WP12 در ترکیب شیمیایی آنها و در نتیجه خواص مکانیکی است. دقت کنید که این تفاوت‌ها ممکن است با توجه به استفاده در پروژه‌های خاص، اندازه لوله، و شرایط محیطی تغییر کند. در ادامه، تفاوت‌های اصلی ذکر شده است :

 

ترکیب شیمیایی :

ASTM A234 WP11 : این نوع فولاد آلیاژی حاوی کروم (Cr) و مولیبدن (Mo) است، همچنین ممکن است شامل کربن (C)، منگنز (Mn)، فسفر (P)، سولفور (S)، سیلیسیم (Si) و ویژگی‌های دیگر باشد.

ASTM A234 WP12 : ترکیب شیمیایی آن نیز شامل کروم و مولیبدن است، اما اختلافات کوچکی در درصد عناصر دیگر ممکن است وجود داشته باشد. به عنوان مثال، ممکن است دارای مقدار کمتری از کربن یا دیگر عناصر باشد.

 

خواص مکانیکی :

بر اساس ترکیب شیمیایی متفاوت، خواص مکانیکی نیز ممکن است متفاوت باشد. به عنوان مثال، استحکام تسلیم و استحکام کشش ممکن است در هرکدام از این مواد متفاوت باشد.

 

کاربردها :

هر کدام از این اتصالات برای شرایط خاصی انتخاب می‌شوند. به طور کلی، این نوع اتصالات در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی و سایر صنایع با شرایط فشار و دمای متوسط تا بالا استفاده می‌شوند.

 

آزمون‌ها و استانداردها :

هر دو نوع اتصالات به استانداردهای مشترک ASTM A234/A234M و ASME SA234/SA234M تطابق دارند.

در هر صورت، قبل از استفاده از هر کدام از این اتصالات، مهم است که مشخصات دقیق مورد نیاز پروژه و استانداردها تأیید شود.