لوله کاپرنیکل 70/30 چیست؟

لوله کاپرنیکل 70/30

70/30 capernickel

 

لوله کاپر نیکل 70-30 یک نوع آلیاژ فلزی است که از 70 درصد نیکل (Ni) و 30 درصد مس (Cu) تشکیل شده است. این آلیاژ به عنوان “نیکل 70/30” هم شناخته می‌شود. معمولاً این آلیاژ به دلیل خواص مکانیکی، مقاومت در برابر خوردگی، و استحکام در شرایط مختلف محیطی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

خصوصیات این آلیاژ شامل مقاومت به خوردگی، مقاومت به دماهای بالا، استحکام مکانیکی مناسب، و پایداری در مقابل اکسیداسیون (اکسیده شدن) می‌باشد. به دلیل این خصوصیات، لوله‌ها و قطعات ساخته شده از این آلیاژ در صنایع مختلفی مانند صنایع دریایی، صنایع نفت و گاز، تاسیسات دریایی، و ساخت سفینه‌ها استفاده می‌شوند.

 

تاریخچه

تاریخچه لوله‌های کاپر نیکل 70-30 مربوط به تاریخچه آلیاژ نیکل-مس است. آلیاژهای نیکل-مس در کل دسته‌های مختلفی از جمله 60-40، 70-30، 80-20 و … وجود دارند. در مورد لوله‌های کاپر نیکل 70-30، این آلیاژ از 70 درصد نیکل و 30 درصد مس تشکیل شده است.

 

این نوع آلیاژ به دلیل خواص خاصی که دارد، برای استفاده در شرایطی که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی، استحکام مکانیکی بالا، و مقاومت در برابر اکسیداسیون (اکسیده شدن) دارند، انتخاب می‌شود. لوله‌ها و قطعات ساخته شده از این آلیاژ معمولاً در صنایع دریایی، صنایع نفت و گاز، تاسیسات دریایی، ساخت سفینه‌ها و برخی کاربردهای دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

توسعه و استفاده از آلیاژهای نیکل-مس به طور گسترده در قرن بیستم آغاز شده است و تاکنون مورد توجه قرار گرفته‌اند. این آلیاژها به دلیل ترکیب مناسب نیکل و مس، خصوصیات مکانیکی مطلوب و مقاومت در برابر خوردگی، گسترده در صنایع مختلف به کار گرفته شده‌اند.

 

فرایند تولید

فرایند تولید لوله‌های کاپر نیکل 70-30 شامل چندین مرحله است که در کل به صورت زیر می‌تواند باشد :

 

آماده‌سازی مواد اولیه

نیکل و مس به میزان صحیح ترکیب می‌شوند. این مرحله ممکن است شامل مراحل مختلفی از جمله آسیاب کردن و مخلوط کردن باشد.

 

آلیاژسازی :

مواد مخلوط شده در یک کوره یا تجهیزات خاص آلیاژسازی می‌شوند. در این مرحله، نیکل و مس با هم ذوب می‌شوند تا آلیاژ نهایی به دست آید.

 

تشکیل لوله :

آلیاژ نیکل-مس در شکل مورد نیاز برای تولید لوله‌ها شکل داده می‌شود. این فرآیند ممکن است به وسیله فرآیندهای مختلفی همچون ریخته‌گری، کشش دادن (extrusion) یا تراکم فشاری (compression) انجام شود.

 

شکل‌دهی نهایی :

لوله‌های به دست آمده از آلیاژ می‌توانند به شکل نهایی خود شکل داده شوند. این مرحله شامل فرآیندهای خنک کردن، حرارت دادن، و همچنین فرآیندهای مکانیکی مانند کویل کردن یا انجام عملیات نهایی در سطح لوله است.

 

آزمون و کنترل کیفیت :

لوله‌ها با استفاده از آزمون‌های غیرمخرب یا آزمون‌های مکانیکی بررسی می‌شوند تا مطمئن شوند که مواد تولیدی به مشخصات مورد نظر مطابقت داشته باشند.

 

بسته‌بندی و حمل و نقل :

لوله‌های تولیدی به صورت مناسب بسته‌بندی شده و برای حمل و نقل آماده می‌شوند.

این گام‌ها به طور کلی فرایند تولید لوله‌های کاپر نیکل 70-30 را شرح می‌دهند. هر فرآیند تولیدی ممکن است بسته به نیازها و استفاده نهایی محصول تغییراتی داشته باشد.

 

کاربردها

لوله‌های کاپر نیکل 70-30 به دلیل خواص مکانیکی، مقاومت در برابر خوردگی، و مقاومت در برابر اکسیداسیون (اکسیده شدن)، در بسیاری از صنایع به کار می‌روند.
برخی از کاربردهای این لوله‌ها شامل موارد زیر هستند :

 

صنعت دریایی :

استفاده از لوله‌های کاپر نیکل 70-30 در سیستم‌های خنک‌کننده، تجهیزات دریایی، لوله‌های تبادل حرارت در کشتی‌ها و ساختارهای دریایی.

 

صنعت نفت و گاز :

لوله‌های کاپر نیکل در سیستم‌های انتقال گاز، لوله‌های خنک‌کننده در پالایشگاه‌ها، و لوله‌های تبادل حرارت در صنعت نفت و گاز مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

تاسیسات دریایی :

سیستم‌های خنک‌کننده در تاسیسات دریایی از لوله‌های کاپر نیکل 70-30 استفاده می‌کنند.

 

صنعت شیمیایی :

لوله‌های تبادل حرارت در واحدهای تولید مواد شیمیایی و پتروشیمی از این آلیاژ استفاده می‌کنند.

 

ساخت سفینه‌ها :

از لوله‌های کاپر نیکل 70-30 در ساختارهای دریایی و ساخت سفینه‌ها به عنوان قطعات مقاوم در برابر خوردگی و شرایط دریایی استفاده می‌شود.

 

صنایع هواپیما و فضا :

در برخی از بخش‌های سیستم‌های حرارتی و تبادل حرارت در صنایع هواپیما و فضا از لوله‌های کاپر نیکل 70-30 استفاده می‌شود.

 

صنایع خودروسازی :

در بخش‌هایی از خودروها که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی دارند، از این لوله‌ها استفاده می‌شود.

این کاربردها تنها نمونه‌ای از موارد استفاده لوله‌های کاپر نیکل 70-30 هستند و ممکن است در صنایع دیگر نیز به کار بروند.

 

 

ترکیب شیمیایی

لوله‌های کاپر نیکل 70-30 از 70 درصد نیکل (Ni) و 30 درصد مس (Cu) تشکیل شده‌اند. ترکیب این دو عنصر از مقدار دقیق مشخصی به دست می‌آید تا خواص مکانیکی و خوردگی آلیاژ به حداکثر برسد.

 

 

خواص مکانیکی :

مقاومت به کشش :

لوله‌های کاپر نیکل 70-30 دارای مقاومت به کشش بالا می‌باشند، که این ویژگی آنها را در برابر فشارهای خارجی و تنش‌های مکانیکی مختلف تقویت می‌کند.

 

مقاومت به خوردگی :

این آلیاژ به دلیل حاوی نیکل، مقاوم به خوردگی است. این ویژگی آن را برای استفاده در شرایط محیطی مرطوب یا حاوی اسیدها و مواد شیمیایی خورنده مناسب می‌سازد.

 

مقاومت در برابر اکسیداسیون :

لوله‌های کاپر نیکل 70-30 مقاوم در برابر اکسیداسیون (اکسیده شدن) هستند، که به آن‌ها امکان استفاده در شرایط دمایی بالا و در معرض اکسیژن می‌دهد.

 

مقاومت به تأثیرات حرارتی :

این لوله‌ها دارای مقاومت خوبی در برابر تأثیرات حرارتی هستند، که امکان استفاده آنها در شرایط دمایی متغیر و استحکام حرارتی را افزایش می‌دهد.

 

مقاومت به انبساط حرارتی :

لوله‌های کاپر نیکل 70-30 به دلیل ترکیبی از نیکل و مس، مقاوم به انبساط حرارتی هستند و در شرایط تغییر دما به خوبی عمل می‌کنند.

این خواص مکانیکی و شیمیایی، لوله‌های کاپر نیکل 70-30 را برای بسیاری از کاربردها در صنایع مختلف، از جمله صنایع دریایی، صنایع نفت و گاز، و صنعت شیمی، مناسب می‌سازد.

 

استانداردها

لوله‌های کاپر نیکل 70-30 برای مصارف مختلف در صنایع مختلف ممکن است با استفاده از استانداردها و مشخصات فنی مختلف تولید شوند. برخی از استانداردها و مشخصات معمولاً مرتبط با این نوع لوله‌ها عبارتند از :

ASTM B466/B466M – Standard Specification for Seamless Copper-Nickel Pipe and Tube :

این استاندارد تعیین کنندهٔ الزامات فنی برای لوله‌ها و تیوب‌های سیمانی مس-نیکل (با ترکیب 70-30) برای استفاده در شرایط خوردگی و دریایی می‌باشد.

 

ASTM B467/B467M – Standard Specification for Welded Copper-Nickel Pipe :

این استاندارد نیز الزامات مشخص برای لوله‌های جوشی مس-نیکل (با ترکیب 70-30) را تعیین می‌کند.

 

ASME SB111 – Specification for Copper and Copper-Alloy Seamless Condenser Tubes and Ferrule Stock :

این استاندارد، الزامات لوله‌های سیمانی و استخراج از لوله‌ها (فورول) از آلیاژ مس-نیکل را مشخص می‌کند.

 

DIN 86019 – Copper-Nickel-Alloys – Material Requirements for Pipes, Tubes and Fittings :

این استاندارد مشخصات مواد لوله‌ها، تیوب‌ها و اتصالات سیمانی مس-نیکل را تعیین می‌کند.

 

BS EN 12451 – Copper and copper alloys – Seamless, round tubes for heat exchangers :

استاندارد اروپایی که الزامات لوله‌های گرد و سیمانی مس-نیکل (با ترکیب 70-30) را برای استفاده در تبادل حرارت تعیین می‌کند.

 

لطفاً هنگام استفاده از لوله‌های کاپر نیکل 70-30 در یک پروژه خاص، با مشاوره متخصصان ما و مطالعه استانداردهای مرتبط با آن، اطمینان حاصل کنید که مواد استفاده شده تا استانداردها و نیازهای پروژه مطابقت دارند.

 

گریدها مختلف لوله‌های کاپر نیکل

لوله‌های کاپر نیکل به طور کلی در گریدها و آلیاژهای مختلفی تولید می‌شوند، و هر گرید دارای خصوصیات و ویژگی‌های خاص خود است. در ادامه، تفاوت‌های گریدهای مختلف با لوله‌های کاپر نیکل 70-30 را بررسی می‌کنیم :

 

لوله‌های کاپر نیکل 90-10 :

این آلیاژ دارای 90 درصد نیکل و 10 درصد مس است. این گرید به دلیل مقاومت خوب به خوردگی و خصوصیات حرارتی مناسب، به خصوص در سیستم‌های آب شیرین تا شور و در محیط‌های دریایی استفاده می‌شود.

 

لوله‌های کاپر نیکل 80-20 :

این آلیاژ دارای 80 درصد نیکل و 20 درصد مس است. از این گرید در شرایطی که خواص خوب خوردگی و مقاومت در برابر اکسیداسیون مورد نیاز است، استفاده می‌شود.

 

لوله‌های کاپر نیکل 66-30-2-2 :

این آلیاژ دارای 66 درصد نیکل، 30 درصد مس، 2 درصد منگنز و 2 درصد حدودی آهن است. این آلیاژ به دلیل خصوصیات بهتر خوردگی در مقایسه با گریدهای دیگر کاپر نیکل، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

لوله‌های کاپر نیکل 60-40

این آلیاژ دارای 60 درصد نیکل و 40 درصد مس است. این گرید به دلیل مقاومت خوب به خوردگی و استحکام مکانیکی مناسب، در برخی از صنایع انتخاب می‌شود.

لوله‌های کاپر نیکل 70-30 به دلیل ترکیب مناسب 70 درصد نیکل و 30 درصد مس، استفاده گسترده‌ای در صنایع دریایی، نفت و گاز، و صنایع شیمیایی دارند. اما در هر پروژه خاص، انتخاب گرید مناسب به ویژگی‌ها و نیازهای خاص پروژه بستگی دارد.

 

مقایسه لوله‌های کاپر نیکل 70-30 با گریدهای دیگر

لوله‌های کاپر نیکل 70-30 با گریدهای دیگر کاپر نیکل مانند 90-10، 80-20، 66-30-2-2 و 60-40 در موارد مختلف مورد مقایسه قرار می‌گیرند. در اینجا تفاوت‌های اصلی بین لوله‌های کاپر نیکل 70-30 و گریدهای دیگر را بررسی می‌کنیم:

 

لوله‌های کاپر نیکل 90-10 :

ترکیب شیمیایی : دارای 90 درصد نیکل و 10 درصد مس.

کاربردها : معمولاً در سیستم‌های خنک‌کننده، انتقال حرارت و تجهیزات دریایی استفاده می‌شود.

ویژگی‌های خاص : مقاومت به خوردگی و خواص حرارتی مطلوب.

 

لوله‌های کاپر نیکل 80-20 :

ترکیب شیمیایی : دارای 80 درصد نیکل و 20 درصد مس.

کاربردها : استفاده در شرایطی که خواص خوب خوردگی و مقاومت در برابر اکسیداسیون مهم است.

ویژگی‌های خاص : مقاومت به خوردگی، استحکام مکانیکی مناسب و مقاومت در برابر اکسیداسیون.

 

لوله‌های کاپر نیکل 66-30-2-2

ترکیب شیمیایی : دارای 66 درصد نیکل، 30 درصد مس، 2 درصد منگنز و 2 درصد حدودی آهن.

کاربردها : به دلیل خواص بهتر خوردگی معمولاً در سیستم‌های آب شیرین تا شور و در محیط‌های دریایی استفاده می‌شود.

ویژگی‌های خاص : مقاومت به خوردگی و خواص حرارتی بهتر.

 

لوله‌های کاپر نیکل 60-40 :

ترکیب شیمیایی : دارای 60 درصد نیکل و 40 درصد مس.

کاربردها : استفاده در شرایطی که مقاومت خوب به خوردگی و استحکام مکانیکی مورد نیاز است.

ویژگی‌های خاص : مقاومت به خوردگی، استحکام مکانیکی مناسب.

 

لوله‌های کاپر نیکل 70-30 :

ترکیب شیمیایی : دارای 70 درصد نیکل و 30 درصد مس.

کاربردها : گسترده در صنایع دریایی، صنایع نفت و گاز، صنایع شیمیایی و سایر صنایع.

ویژگی‌های خاص : ترکیب متوازن از نیکل و مس باعث مقاومت به خوردگی، مقاومت مکانیکی مناسب، و مقاومت در برابر اکسیداسیون می‌شود.

هر گرید به توجه به خصوصیات خاص مورد نیاز پروژه و شرایط کاربرد خود انتخاب می‌شود.

 

معایب

هرچند که لوله‌های کاپر نیکل 70-30 دارای خصوصیات فوق‌العاده مثبتی هستند، اما همچنین ممکن است با برخی معایب نیز روبه‌رو شوند. در زیر، برخی از معایب احتمالی این نوع لوله‌ها ذکر شده است :

 

هزینه :

مقایسه با مواد دیگر، لوله‌های کاپر نیکل 70-30 هزینه‌های تولید و نصب بیشتری دارند. این ممکن است باعث محدودیت در استفاده آنها در پروژه‌هایی با بودجه محدود شود.

 

سختی در فرآیند ساخت :

مواد مانند کاپر نیکل به دلیل خواص مکانیکی خوب و مقاومت به خوردگی، ممکن است در فرآیند ساخت و فرم‌دهی سختی افزوده و پروسه‌های پیچیده‌تری را الزامی کند.

 

تحت تأثیرات حرارتی

در برخی از شرایط، لوله‌های کاپر نیکل 70-30 ممکن است تحت تأثیرات حرارتی قرار گیرند و در صورت نیاز به پردازش حرارتی یا تغییر دما، تغییراتی در ویژگی‌های آنها رخ دهد.

 

وزن نسبت به آلومینیوم :

لوله‌های کاپر نیکل نسبت به آلومینیوم سنگین‌تر هستند. این ممکن است در برخی از کاربردها محدودیت‌ها ایجاد کند، به خصوص اگر وزن یک عامل حیاتی باشد.

 

پیچیدگی در نگهداری :

ممکن است نیاز به نگهداری و تعمیرات خاصی را داشته باشند. مثلاً در صورت خوردگی یا آسیب دیدگی، نیاز به تعمیرات متخصصانه دارند.

 

حساسیت به مواد خاص :

در برخی از شرایط می‌توانند به مواد خاصی حساس باشند و در مواجهه با این مواد ممکن است آسیب ببینند.

در هر صورت، معایب مذکور به نسبت به مزایا و کاربردهای متنوع این نوع لوله‌ها کمتر اهمیت دارند و انتخاب مواد باید با توجه به نیازهای خاص هر پروژه انجام شود.

 

آلیاژ RA330 چیست و چه کاربرد هایی دارد؟

آلیاژ RA330

RA330 alloy

 

آلیاژ RA330 یک ترکیب از نیکل، آهن و کروم است که برخوردار از مقاومت منحصر به فردی در برابر کربوریزه‌شدن، اکسیداسیون، نیتراته‌شدن و شوک حرارتی می‌باشد. این آلیاژ به طور اختصاصی برای کاربردهای حرارتی در فلزات با تحمل دماهای تا 1140 درجه سلسیوس طراحی شده است.

 

تاریخچه آلیاژ RA330

تاریخچه آلیاژ RA330 به تحقیقات و توسعه‌های انجام شده در زمینه مواد فلزی برمی‌گردد. این آلیاژ به ویژه در صنایع متالوژی و عملیات حرارتی به کار می‌رود و توسط شرکت Rolled Alloys آمریکا تولید و بازاریابی شده است.

 

در اوایل دهه 1960، تحقیقاتی در زمینه بهبود و ایجاد آلیاژهای جدید با مقاومت بهتر در برابر شرایط حرارتی بالا آغاز شد. RA330 به عنوان یک پاسخ به نیازهای صنایع حرارتی به وجود آمد تا مشکلاتی مانند خوردگی، اکسیداسیون، و شوک حرارتی را بهبود بخشد.

 

تلاش‌های بسیاری در زمینه ترکیبات شیمیایی، پردازش حرارتی، و ساختار میکروسکوپی RA330 انجام شد. این تحقیقات منجر به طراحی یک آلیاژ با خواص منحصر به فرد شد که در دماهای بالا مقاومت خوبی دارد و در بسیاری از بخش‌های صنایع، از جمله صنایع متالوژی، نفت و گاز، و پتروشیمی به کار می‌رود.

 

فرآیند تولید

فرآیند تولید آلیاژ RA330 به مراحل مختلفی از تحقیقات و توسعه تا تولید انبوه می‌پردازد. در زیر، چند مرحله از فرآیند تولید RA330 را شرح می‌دهم :

 

تحقیقات و توسعه :

تحقیقات در زمینه مواد فلزی و آلیاژها برای بهبود خصوصیات حرارتی و مکانیکی.

ارزیابی ترکیبات شیمیایی مختلف با هدف یافتن ترکیبی مناسب برای مقاومت در برابر خوردگی، اکسیداسیون، و شوک حرارتی.

 

تولید آلیاژ :

مخلوط کردن و ترکیب اجزاء (نیکل، آهن، کروم، منگنز، سیلیس و…) با دقت بالا.

فرآیندهای ذوب و تصفیه به منظور به دست آوردن مواد اولیه با کیفیت بالا.

 

فرآیند ساخت :

شکل‌دهی به آلیاژ در قالب‌های مختلف به شکل‌های مورد نیاز برای کاربردهای مختلف.

فرآیندهای نورد، گرمایش، و تراشکاری برای تشکیل قطعات نهایی.

 

پردازش حرارتی :

فرآیندهای حرارتی به منظور بهبود خصوصیات مکانیکی و حرارتی آلیاژ، از جمله تمپر کردن و آنیل کردن.

کنترل دقیق دما و زمان فرآیندهای حرارتی برای به دست آوردن ساختار میکروسکوپی مناسب.

 

تست و ارزیابی :

تست‌های کیفیتی مانند آزمایش‌های مکانیکی (مقاومت کششی، مقاومت تسلیم) و آزمایش‌های حرارتی.

ارزیابی خواص به دست آمده در نتیجه تحقیقات و فرآیندهای تولید.

 

تولید انبوه :

تولید بزرگ‌مقیاس آلیاژ برای تأمین نیازهای بازار.

راه‌اندازی خطوط تولید انبوه و بهره‌گیری از تجهیزات صنعتی.

فرآیند تولید RA330 نیاز به دقت و کنترل دقیق در تمام مراحل دارد تا آلیاژ با خواص مطلوب برای کاربردهای حرارتی خاص به‌دست آید.

 

کاربردها :

آلیاژ RA330 به دلیل ویژگی‌های منحصر به فرد خود در دماهای بالا، مقاومت در برابر خوردگی و شوک حرارتی، در صنایع مختلف کاربرد دارد.
برخی از کاربردهای این آلیاژ عبارتند از:

 

صنایع متالوژی و عملیات حرارتی :

  • بدنه کوره‌های عملیات حرارتی
  • فیکسچرهای کوئنچ
  • هواکش‌های کوره
  • سبدهای حمل و جابجای میله‌ها
  • پاتیل‌های نمک مذاب
  • لوله‌های تابشی (Radiant Tubes)

 

صنایع نفت و گاز و پتروشیمی :

  • تیوب‌های هنگر (Tube Hanger) گرم‌کن نفت خام
  • فلرهای پالایشگاه نفت و گاز

 

کاربردهای حرارتی :

  • استفاده در فرآیندهای نیتراته کردن و کربوریزاسیون
  • اجزاء کوره‌ها و دیگ‌های حرارتی

 

صنایع خوراکی :

  • استفاده در تولید واحدهای پخت غلات

 

سایر کاربردها :

  • در مواردی که نیاز به مقاومت در برابر اثرات حرارتی و خوردگی در دماهای بالا وجود دارد.

 

توضیحات بیشتر :

آسیب‌پذیری ادوات عملیات حرارتی، همچون کوره‌ها، تجهیزات حمل و نگهداری، فیکسچرها و ظروف خنک‌کاری، به دلیل شک‌های حرارتی و یا خوردگی‌های دما بالا، یک محدودیت مهم در تعیین پروسه‌های عملیات حرارتی محسوب می‌شود. سوپرآلیاژ RA330 پس از سال‌ها تحقیق و توسعه در صنایع متالوژی، به منظور تولید یک آلیاژ جهت رفع این محدودیت‌ها، توسط شرکت Rolled Alloys آمریکا طراحی و ساخته شده است.

سوپرآلیاژ RA330 به عنوان یکی از سخت‌کارترین آلیاژهای مقاوم به حرارت شناخته می‌شود. این سوپرآلیاژ علاوه بر مقاومت مکانیکی مناسب، تا دمای 1140 درجه سلسیوس در برابر اکسیداسیون، مقاومت بیشتری را ارائه می‌دهد.

RA330 در فرآیندهای نیتراته کردن و کربوریزاسیون نیز مقاومت بسیار عالی در برابر خوردگی و ترد شدن نشان می‌دهد. با داشتن 1.25% سیلیس در ترکیب خود، این سوپرآلیاژ در برابر شوک‌های حرارتی ناشی از فرآیند کوئنچ مقاوم بوده و تغییرات در خواص مکانیکی آن را به حداقل می‌رساند. همچنین، ساختار آستنیتی RA330 در دماهای بالا حفظ شده و در معرض تردشدگی فاز سیگما قرار نمی‌گیرد.

 

کلیتاً، سوپرآلیاژ RA330 به عنوان گزینه‌ای برتر برای کاربردهای دمای بالا شناخته می‌شود که مقاومت در برابر کربوریزه‌شدن و نیتراته‌شدن و حفظ خواص مکانیکی طی سیکل‌های حرارتی متنوع، امری بسیار حائز اهمیت می‌باشد.

 

RA330 به دلیل درصد بالای نیکل در ساختار آلیاژی خود، در برابر خوردگی تنشی کلرایدی مقاوم بوده و به عنوان یک گزینه مناسب برای مواردی که فولادهای دیگر دچار تخریب به دلیل خوردگی تنشی می‌شوند، شناخته می‌شود.

 

ویژگی‌های بارز RA330 عبارتند از :

 

مقاومت در برابر اکسیداسیون : قابلیت مقاومت در برابر اکسیداسیون تا دمای 1140 درجه سلسیوس.

مقاومت در برابر کربوریزه‌شدن و نیتراته‌شدن : توانایی مقابله با فرآیندهای کربوریزاسیون و نیتراته‌سازی در دماهای بالا.

مقاومت مکانیکی : دارای مقاومت مکانیکی مناسب در شرایط حرارتی و فشاری.

مقاومت در برابر خوردگی تنشی کلرایدی : مقاومت در برابر خوردگی تنشی ناشی از کلراید، که آن را به گزینه‌ای مناسب در برخی از محیط‌های خاص تبدیل کرده است.

حفظ ساختار آستنیتی : حفظ ساختار آستنیتی در دماهای بالا و جلوگیری از تردشدگی فاز سیگما.

 

RA330 به‌عنوان یک آلیاژ پیشرفته و قابل اعتماد در صنایع متالوژی، عملیات حرارتی، نفت و گاز، و پتروشیمی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

ترکیب شیمیایی

ترکیب شیمیایی RA330 به شرح زیر است :

 

  • نیکل (Ni) : 34-37%
  • کروم (Cr) : 17-20%
  • آهن (Fe) : مابقی
  • منگنز (Mn) : حداکثر 2%
  • سیلیس (Si) : 1-1.5%
  • کربن (C) : حداکثر 0.08%
  • فسفر (P) : حداکثر 0.03%
  • گوگرد (S) : حداکثر 0.03%

 

خصوصیات مکانیکی

خصوصیات مکانیکی مهم RA330 در دمای محیط (تا 20 درجه سلسیوس) به شرح زیر است :

 

  • مقاومت تسلیم (YS) : حداقل 30 ksi (کیلوپوند بر اینچ مربع) یا حداقل 205 MPa (مگاپاسکال)
  • مقاومت کششی (UTS) : حداقل 75 ksi یا حداقل 515 MPa
  • طولانی شدن (Elongation) : حداقل 40٪

این مقادیر ممکن است با تغییر دما و فرآیندهای حرارتی مختلف تغییر کنند. RA330 به دلیل ترکیب منحصر به فرد خود، مقاومت در برابر اثرات حرارتی، و خصوصیات مکانیکی قوی، یک گزینه برجسته برای محیط‌های با دماهای بالا و شرایط حرارتی خاص محسوب می‌شود.

 

مازیا و معایب

 

مزایا :

مقاومت حرارتی بالا : RA330 به عنوان یک سوپرآلیاژ، دارای مقاومت بسیار بالا در برابر دماهای بالا است و به‌طور ویژه در محیط‌های حرارتی به کار می‌رود.

 

مقاومت در برابر خوردگی : این آلیاژ مقاومت خوبی در برابر خوردگی، خصوصاً در مقابل خوردگی تنشی کلرایدی، دارد.

 

مقاومت در برابر اکسیداسیون و کربوریزه شدن : RA330 در مواجهه با فرآیندهای اکسیداسیون و کربوریزاسیون نیز مقاومت خوبی از خود نشان می‌دهد.

 

حفظ ساختار میکروسکوپی : این آلیاژ در دماهای بالا، ساختار آستنیتی خود را حفظ می‌کند و از تردشدگی فازهای دیگر جلوگیری می‌کند.

 

معایب :

 

قیمت : RA330 به دلیل ترکیبات شیمیایی پیچیده‌اش و خصوصیات خاص، معمولاً گرانتر از بسیاری از آلیاژهای دیگر است.

 

پردازش : فرآیندهای پردازش RA330 به دلیل مقاومت ویژه آن، نیاز به تجهیزات و فرآیندهای خاصی دارد که ممکن است هزینه‌های اضافی را به دنبال داشته باشد.

 

وزن نسبت به برخی آلیاژهای سبکتر: مقداری سنگین‌تر از برخی آلیاژهای سبکتر مانند آلومینیوم است، که ممکن است در برخی از کاربردها محدودیت‌هایی ایجاد کند.

 

در کل، RA330 به علت خصوصیات منحصر به فردش، به ویژه در کاربردهای حرارتی با شرایط خاص، به‌عنوان یک گزینه محبوب محسوب می‌شود. انتخاب بین مزایا و معایب آن، به وابستگی به نیازها و شرایط خاص هر کاربرد برمی‌گردد.

همه چیز درباره آلیاژ نیمونیک 90

آلیاژ نیمونیک گرید 90

Grade 90 nimonic alloy

 

آلیاژ نیمونیک گرید 90 در انواع میلگرد، لوله و ورق تولید می‌شود و از ترکیب عناصر نیکل، کروم، و کبالت به وجود آمده است. این آلیاژ، به دلیل پدیده سخت شدن بارشی، از افزایش استحکام بهره‌مند می‌شود.

 

معرفی آلیاژ نیمونیک 90

معرفی آلیاژ نیمونیک 90 نشان می‌دهد که این آلیاژ در برابر خزش و تنش‌هایی که در دماهای بالا (حداکثر 1740 درجه فارنهایت یا معادل 950 درجه سلسیوس) اتفاق می‌افتد، مقاوم است. این مقاومت باعث می‌شود که آلیاژ قابلیت ارائه عملکرد خوبی در شرایط انتقال دما و تنش مکانیکی بالا را داشته باشد. در واقع، این آلیاژ معمولاً در قسمت‌هایی از سازه‌ها استفاده می‌شود که در معرض دما و تنش مکانیکی زیادی قرار دارند.

استحکام و مقاومت بالای این آلیاژ در برابر خوردگی، دماهای بالا و اکسیداسیون، به دلیل حضور عناصر آلومینیوم و تیتانیوم در ترکیب آلیاژی آن است که در فرایند تولید آلیاژ اضافه شده‌اند.

 

تاریخچه آلیاژهای نیمونیک

تاریخچه آلیاژهای نیمونیک، به ویژه آلیاژ نیمونیک گرید 90، با توجه به تجارب و پیشرفت‌های متنوع در زمینه مهندسی مواد و فناوری فلزات پیش می‌رود. در اینجا یک نگاه کلی به تاریخچه این آلیاژها ارائه می‌شود :

 

پیدایش نیمونیک :

واژه “نیمونیک” به معنای “نیکل مونتاژ” (Nickel-Montage) است. این واژه نخستین بار توسط شرکت Special Metals Corporation در سال 1926 برای توصیف آلیاژهایی که از نیکل به عنوان اصلیترین عنصر استفاده می‌کنند، معرفی شد. آلیاژهای نیمونیک به عنوان گروهی از آلیاژهای فلزی با ترکیبات خاص شناخته می‌شوند که از نیکل به عنوان اصلیترین عنصر و حداقل یک عنصر دیگر به عنوان افزودنی استفاده می‌کنند.

 

پیدایش آلیاژ نیمونیک گرید 90 :

آلیاژ نیمونیک گرید 90 یکی از آلیاژهای نیمونیک پیشرفته و با کاربردهای گسترده است. تحقیقات و توسعه در زمینه فناوری مواد و مهندسی متالورژی باعث به وجود آمدن آلیاژهای نیمونیک با ویژگی‌های مکانیکی، حرارتی و خوردگی برتر شده است. آلیاژ نیمونیک 90 به خاطر خصوصیات منحصر به فردش و مقاومت در برابر دما و تنش مکانیکی بالا، در کاربردهایی مانند صنایع هوافضا، توربین‌های گازی، و صنایع نفت و گاز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

توسعه و بهبودات :

در طول سال‌ها، تحقیقات و بهبودات در زمینه ترکیبات آلیاژی نیمونیک ادامه یافته و نسل‌های مختلفی از آلیاژها به بازار عرضه شده‌اند. هر نسل جدید آلیاژ نیمونیک با بهبودهایی در خصوصیات مکانیکی، حرارتی، و خوردگی طراحی شده است.

تاریخچه آلیاژهای نیمونیک به دلیل کاربردهای وسیع در صنایع پیچیده و مهم، همواره مورد توجه و تحقیقات بسیاری از مهندسان و محققان در حوزه فناوری مواد و فلزات قرار گرفته است.

 

فرایند تولید

فرایند تولید آلیاژ نیمونیک 90 یک فرایند پیچیده و دقیق است که شامل مراحل زیر می‌شود:

 

انتخاب و تهیه مواد اولیه :

این آلیاژ از ترکیب عناصر مختلفی از جمله نیکل، کروم، کبالت و سایر عناصر به میزان دقیق تشکیل شده است. مواد اولیه با کیفیت بالا و با دقت تهیه می‌شوند.

 

آمیختن و آلیاژسازی :

مواد اولیه مختلف به دقت با یکدیگر آمیخته و آلیاژسازی می‌شوند. این مرحله برای تضمین ترکیب دقیق و یکنواخت آلیاژ از اهمیت بسزایی برخوردار است.

 

فرآیند ذوب :

آلیاژ آمیخته شده در کوره‌های با دماهای بالا ذوب می‌شود. این فرآیند به منظور حصول بر یک ذره‌بندی یکنواخت و دقیق استفاده می‌شود.

 

شکل‌دهی و تشکیل قطعات :

آلیاژ در حالت مذاب به شکل‌دهی می‌پردازد. این شکل‌دهی ممکن است به وسیله ریخته‌گری، تزریق گاز، یا فرآیندهای دیگر صورت گیرد. در این مرحله، قطعات آلیاژ به شکلهای مختلف (مانند پره‌های توربین) تشکیل می‌شوند.

 

عملیات حرارتی :

پس از شکل‌دهی، قطعات آلیاژ ممکن است به عملیات حرارتی (heat treatment) تحت گذارده شوند. این فرآیند به منظور بهبود خصوصیات مکانیکی و حرارتی آلیاژ انجام می‌شود.

 

ماشینکاری و پس‌ازتراشی :

قطعات آلیاژ پس از فرآیندهای اصلی ممکن است نیاز به ماشینکاری یا تراشی داشته باشند تا به ابعاد و شکل نهایی برسند.

 

آزمون‌ها و کنترل کیفیت :

قبل از عرضه به بازار، قطعات آلیاژ نیمونیک گرید 90 مورد آزمون‌های مختلف مانند آزمون هسته‌ای، آزمون فلزیکی و آزمون تراکم الکتریکی قرار می‌گیرند تا اطمینان حاصل شود که خصوصیات مکانیکی و کیفیت مطلوبی دارند.

 

بسته‌بندی و عرضه به بازار :

پس از کنترل کیفیت، قطعات آلیاژ بسته‌بندی شده و جهت عرضه به بازار آماده می‌شوند.

 

ترکیبات شیمیایی

کربن : حداکثر 0.13 درصد

سیلیسیم : حداکثر 1.0 درصد

مس : حداکثر 0.2 درصد

آهن : حداکثر 1.5 درصد

منگنز : حداکثر 1.0 درصد

کروم : حداقل 18.0 و حداکثر 21.0 درصد

تیتانیوم : حداقل 2.0 و حداکثر 3.0 درصد

آلومینیوم : حداقل 1.0 و حداکثر 2.0 درصد

کبالت : حداقل 15.0 و حداکثر 21.0 درصد

بور : حداکثر 0.02 درصد

سولفور : حداکثر 0.015 درصد

سرب : حداکثر 0.0020 درصد

زیرکونیوم : حداکثر 0.15 درصد

نیکل : به میزان متعادل

 

خصوصیات مکانیکی

خصوصیات مکانیکی آلیاژ نیمونیک 90 در دمای 20 درجه سلسیوس (68 درجه فارنهایت) به شرح زیر است :

 

تنش تسلیم (0.1 درصد) : 729 مگاپاسکال (106000 ksi)

تنش تسلیم (0.2 درصد) : 752 مگاپاسکال (109000 ksi)

استحکام کششی : 1175 مگاپاسکال (107000 ksi)

افزایش طول نسبی : 30 درصد

ضریب کاهش مقطع : 47 درصد

این خصوصیات مکانیکی نشان‌دهنده استحکام و مقاومت آلیاژ نیمونیک گرید 90 در شرایط خاص دما و تنش مکانیکی است. مهمترین ویژگی‌های این آلیاژ شامل تحمل به شرایط دمای بالا، مقاومت در برابر خزش، و استحکام مکانیکی مناسب است که آن را برای کاربردهایی نظیر پره‌های توربین گازی، ابزار گرم، قطعات اتومبیل و صنایع هوافضا مناسب می‌کند.

 

 

ویژگی‌های آلیاژ نیمونیک گرید 90 عبارتند از:

 

استحکام باالا :

دارای استحکام کششی بالا است که آن را برای استفاده در شرایطی که تنش مکانیکی زیادی وجود دارد، مناسب می‌کند.

 

تحمل به دماهای بالا :

مقاومت در برابر دماهای بسیار بالا تا 1000 درجه سلسیوس (1832 درجه فارنهایت) دارد، که این ویژگی آن را برای کاربردهایی در شرایط حرارتی خاص، نظیر پره‌های توربین گازی، مناسب می‌کند.

 

مقاومت در برابر خزش :

دارای مقاومت خوبی در برابر خزش (Creep Resistance) در دماهای بالا است که از آن به عنوان یک ویژگی مهم در تولید پره‌های توربین استفاده می‌شود.

 

افزایش طول نسبی بالا :

دارای افزایش طول نسبی بالاست که نشان‌دهنده قابلیت تغییر شکل قبل از شکست در شرایط تنش مکانیکی است.

 

ضریب کاهش مقطع بالا :

با توجه به ضریب کاهش مقطع بالا، در شرایط خطرناک تنش، این آلیاژ به طور مثبت عمل می‌کند و از شکست جلوگیری می‌کند.

 

کارایی در محیط‌های خورنده :

مقاومت بالا در برابر خوردگی و اکسیداسیون، به دلیل وجود عناصر مقاوم در آلیاژ نظیر کروم و تیتانیوم.

 

استفاده در صنایع مختلف :

قابلیت استفاده در صنایع متنوع از جمله هوافضا، صنایع نفت و گاز، اتومبیل‌سازی و غیره.

 

ماشینکاری و شکل‌پذیری مناسب :

قابلیت ماشینکاری با روش‌های معمولی و تغییر شکل با استفاده از روش‌های معمولی را داراست.

 

قابلیت جوشکاری :

امکان جوشکاری با استفاده از روش‌های معمولی با حفظ ویژگی‌های مکانیکی و حرارتی.

 

 

قابلیت ماشینکاری و شکل‌پذیری :

آلیاژ نیمونیک 90، پس از انجام عملیات حرارتی، توانمندی خوبی در زمینه ماشینکاری و تغییر شکل دارد. عملیات ماشینکاری این آلیاژ با استفاده از روش‌های متداول و با استفاده از مواد خنک کننده مناسب انجام می‌شود. اگر قطعه کار به فعالیت‌هایی که نیاز به سرعت بالای ماشینکاری دارند (مانند فرزکاری، تراشکاری، و سنگ‌زنی) تحت وفقت قرار گیرد، حتماً باید از آب به عنوان مایع خنک کننده استفاده شود.

همچنین، در زمان انجام تراشی داخلی، سوراخ کاری، و قلاویز زنی، استفاده از یک روان‌کننده قوی و مؤثر ضروری است. از سوی دیگر، تغییر شکل و فرم آلیاژ نیمونیک گرید 90 به کمک روش‌های معمولی نیز امکان‌پذیر است.

 

 

شرایط و ضوابط موجود برای جوشکاری آلیاژ نیمونیک گرید 90 :

 

روش‌های جوشکاری :

می‌توان از روش‌های جوشکاری معمولی و اصولی مانند TIG (Tungsten Inert Gas) یا MIG (Metal Inert Gas) برای جوشکاری آلیاژ نیمونیک 90 استفاده کرد.

 

مواد جوشکاری :

از سوزن‌ها و سیم‌های جوشکاری با ترکیبات مناسب و با کیفیت برای جوشکاری این آلیاژ استفاده کنید.

 

میزان حرارت :

دمای مناسب جوشکاری باید با توجه به خصوصیات آلیاژ تنظیم شود. حتماً دمای جوشکاری باید در محدوده مناسب برای این آلیاژ (کمتر از 1740 درجه فارنهایت یا معادل 950 درجه سلسیوس) باشد.

 

گاز محافظ :

برای جلوگیری از اکسیداسیون و حفظ کیفیت جوش، از گازهای محافظ مانند آرگون استفاده کنید.

 

پس از جوشکاری :

برای بهبود ویژگی‌های مکانیکی، عملیات حرارتی پس از جوشکاری را در نظر بگیرید. این مرحله باعث کاهش تنش‌های داخلی و بهبود استحکام جوش می‌شود.

 

آزمون و کنترل کیفیت :

بر اساس استانداردهای مربوطه، آزمون‌های غیرمخرب مانند آزمون هسته‌ای، آزمون فلزیکی و آزمون تراکم الکتریکی انجام دهید تا اطمینان حاصل کنید که جوش با کیفیت مطلوبی ایجاد شده است.

توجه داشته باشید که همواره باید به استانداردها و راهنمایی‌های تولیدکننده آلیاژ توجه کرده و شرایط خاص جوشکاری را بر اساس نیازهای خود تنظیم کنید.

 

رسانایی گرمایی در دماهای مختلف

رسانایی گرمایی آلیاژ نیمونیک گرید 90 در دماهای مختلف به صورت زیر است:

 

در دمای 20 درجه سلسیوس (68 درجه فارنهایت) :

11.47 وات بر متر بر درجه سلسیوس

80.46 Btu در اینچ بر مجذور فوت بر ساعت بر درجه فارنهایت

 

در دمای 500 درجه سلسیوس (932 درجه فارنهایت) :

18.97 وات بر متر بر درجه سلسیوس

133.07 Btu در اینچ بر مجذور فوت بر ساعت بر درجه فارنهایت

 

در دمای 1000 درجه سلسیوس (1832 درجه فارنهایت)

27.88 وات بر متر بر درجه سلسیوس

195.58 Btu در اینچ بر مجذور فوت بر ساعت بر درجه فارنهایت

 

این اطلاعات نشان‌دهنده توانایی آلیاژ نیمونیک گرید 90 در انتقال حرارت در دماهای مختلف می‌باشد.

 

جزئیات کشش برای آلیاژ نیمونیک گرید 90

جزئیات کشش برای آلیاژ نیمونیک گرید 90 در دمای 20 درجه سلسیوس (68 درجه فارنهایت) به شرح زیر است :

 

تنش تسلیم (0.1 درصد) : 729 مگاپاسکال (106000 ksi)

تنش تسلیم (0.2 درصد) : 752 مگاپاسکال (109000 ksi)

استحکام کششی : 1175 مگاپاسکال (107000 ksi)

افزایش طول نسبی : 30 درصد

ضریب کاهش مقطع : 47 درصد

این مقادیر نشان‌دهنده خصوصیات مکانیکی آلیاژ نیمونیک گرید 90 در شرایط مشخص دمای 20 درجه سلسیوس می‌باشد.

 

کاربرد های نیمونیک گرید 90

آلیاژ نیمونیک گرید 90 به دلیل ویژگی‌های مناسب خود در شرایط دما و تنش مکانیکی بالا، در صنایع مختلف به کار می‌رود. برخی از کاربردهای اصلی این آلیاژ عبارتند از

 

ساخت پره توربین‌های گازی :

در تولید پره‌های توربین گازی که در شرایط دمای بالا، خزش و تنش مکانیکی بالا قرار دارند، از آلیاژ نیمونیک گرید 90 استفاده می‌شود.

 

ابزارهای گرم :

این آلیاژ در تولید ابزارها و قطعات گرم به کار می‌رود که تحت دماهای بالا کار می‌کنند، اما با استحکام و مقاومت مناسب به تنش‌های مکانیکی نیز تحمل می‌کنند.

 

قطعات اتومبیل :

در صنعت خودرو، آلیاژ نیمونیک گرید 90 در ساخت قطعاتی مانند سوپر شارژ و توربو شارژ، سوپاپ‌های موتور و سایر قطعات تحت تنش و دمای بالا به کار می‌رود.

 

قطعات هوافضا :

در صنایع هوافضا و هوانوردی نیز از این آلیاژ در ساخت قطعاتی که در شرایط دما و تنش بالا قرار دارند، استفاده می‌شود.

 

صنایع نظامی :

در صنایع نظامی، آلیاژ نیمونیک گرید 90 برای ساخت قطعاتی که در مواجهه با شرایط سخت نظامی مورد استفاده قرار می‌گیرند، به کار می‌رود.

استفاده از این آلیاژ در مواردی که قرار است قطعه تحت دما و تنش زیاد قرار گیرد، به دلیل خصوصیات مکانیکی و حرارتی مناسب آن، توجیه‌پذیری و بهبود کارایی را فراهم می‌کند.

 

استانداردها

برخی از استانداردهای مرتبط با آلیاژ نیمونیک 90 عبارتند از :

  1. AMS 5829 : این استاندارد به طور خاص برای آلیاژ نیمونیک 90 تعیین شده است و شامل الزامات مختلف مانند ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی، مقاومت در برابر خوردگی و خصوصیات حرارتی است.
  2. UNS N07090 : این یک شناسه منحصر به فرد برای آلیاژ نیمونیک 90 است که توسط اتحادیه نیکل تعیین شده است.
  3. W. Nr. 2.4632 : این یک شناسه دیگر برای آلیاژ نیمونیک 90 است که بر اساس استانداردهای آلمانی (DIN) تعیین شده است.

لطفاً توجه داشته باشید که استانداردها و شناسه‌ها ممکن است با گذر زمان تغییر کنند.

قیمت و خرید آلیاژ نیمونیک 90

با توجه به محدودیت‌ها و نوسانات قیمت در بازار، توصیه می‌شود که برای اطلاع از موجودی انبار، قیمت فعلی آلیاژ نیمونیک 90، و همچنین مشاوره رایگان با کارشناسان قبل از خرید، با شماره‌های تماس درج شده بر روی سایت گروه صنعتی تتنا تماس حاصل فرمایید. این اقدام به شما کمک می‌کند تا اطلاعات دقیق و به‌روز در خصوص قیمت و موجودی آلیاژ نیمونیک 90 را بدست آورید و تصمیم خود را با اطلاعات کاملتری بگیرید.

 

ممکن است تامین این نوع آلیاژ از اروپا توسط شرکت تامین تجهیزات گروه صنعتی تتنا باشد، اما برای جزئیات بیشتر و انجام معامله، بهتر است با ایشان تماس بگیرید.

 

مقایسه آلیاژ نیمونیک گرید 90 با گریدهای دیگر

مقایسه آلیاژ نیمونیک گرید 90 با گریدهای دیگر نیاز به تعیین گرید‌های خاص و مشخصات فنی آنها دارد. هر گرید آلیاژ نیمونیک معمولاً برای کاربردهای خاصی طراحی شده و دارای ویژگی‌های خاصی است. به همین دلیل، مقایسه باید با توجه به نیازها و مشخصات فنی موردنظر انجام شود.

منظور از “گرید” در آلیاژهای نیمونیک، معمولاً ترکیب خاصی از عناصر آلیاژیک است که خصوصیات مکانیکی، حرارتی، و خوردگی مشخصی دارد. در مقابل هر گرید، می‌توان به گریدهای دیگر از آلیاژهای نیمونیک اشاره کرد.

 

برخی از گریدهای دیگر آلیاژهای نیمونیک که با گرید 90 مقایسه می‌شوند، ممکن است شامل موارد زیر باشند :

 

آلیاژ نیمونیک گرید 75 :

معمولاً استفاده می‌شود در شرایط دما و تنش مکانیکی بالا. دارای استحکام کششی و خصوصیات حرارتی بالا است.

 

آلیاژ نیمونیک گرید 80A :

برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر خزش و تغییر شکل دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرد. همچنین دارای مقاومت در برابر حرارت بالاست.

 

آلیاژ نیمونیک گرید 625 :

دارای مقاومت خوب در برابر خوردگی و استحکام در دماهای بالا. معمولاً در صنایع نفت و گاز و هوافضا استفاده می‌شود.

 

آلیاژ نیمونیک گرید C-276 :

برای مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی و استحکام در دماهای بالا مناسب است. بیشتر در محیط‌های شیمیایی استفاده می‌شود.

 

معایب

هر آلیاژ و گرید خاصی ممکن است معایب خود را داشته باشد. در مورد آلیاژ نیمونیک گرید 90 نیز ممکن است معایبی وجود داشته باشد. البته باید توجه داشت که معایب برخی آلیاژها ممکن است بر اساس شرایط استفاده و نیازهای خاص تغییر کند.
در مورد آلیاژ نیمونیک گرید 90، ممکن است معایب زیر وجود داشته باشد :

 

هزینه بالا :

تولید و فرآوری آلیاژهای نیمونیک، از جمله گرید 90، ممکن است به دلیل استفاده از مواد اولیه با کیفیت بالا و فرآیندهای پیچیده هزینه بالایی داشته باشد.

 

پردازش ماشینکاری :

برخی از آلیاژهای نیمونیک، از جمله گرید 90، ممکن است به دلیل مقاومت بالا، فرآیندهای ماشینکاری پیچیده‌تری را نیاز داشته باشند که ممکن است به افزایش هزینه تولید منجر شود.

 

محدودیت در موجودیت :

بسته به بازار و منابع موجود، آلیاژهای نیمونیک، به ویژه گرید 90، ممکن است در بازار محدودیت داشته باشند و نیاز به سفارش و تهیه خاص داشته باشند.
(البته شما میتوانید با خیال راحت برای تهیه این آلیاژ روی گروه صنعتی تتنا حساب کنید.)

 

مستعد به خوردگی :

آلیاژهای نیمونیک در برخی شرایط ممکن است مستعد به خوردگی شوند، به خصوص اگر در محیط‌های خاصی که خوردگی حاکم است مورد استفاده قرار گیرند.

 

پاسخ به حرارت :

در بعضی از موارد، نیاز به عملیات حرارتی پس از فرآوری و یا جوشکاری می‌تواند موجب افزایش زمان و هزینه تولید شود.

 

محدودیت‌های جوشکاری :

برخی از آلیاژهای نیمونیک ممکن است در فرآیند جوشکاری محدودیت‌هایی داشته باشند و نیاز به توجه خاص در این زمینه داشته باشند.

همچنین مهم است که هر آلیاژ به دلیل خصوصیات خاص خود در شرایط خاص استفاده شود و نیازمند انتخاب دقیق بر اساس نیازهای ویژه کاربرد باشد.

آلیاژ NI-SPAN-C 902 چیست؟

آلیاژ NI-SPAN-C 902

NI-SPAN-C 902 alloy

 

NI-SPAN-C 902  یک آلیاژ رسوب سخت‌شونده از نیکل، آهن، و کروم می‌باشد. این آلیاژ به عنوان یکی از مواد با اهمیت در صنایع مختلف معرفی می‌شود. از ویژگی‌های برجسته آن می‌توان به ضریب ترموالاستیک کنترل‌شده (ضریب ترموالاستیک نشان‌دهنده سرعت تغییر مدول الاستیک یک آلیاژ با تغییر دما است) و مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا اشاره کرد.

 

کاربردها :

 

تجهیزات فرکانس پایین :

استفاده در فنرها

کپسول‌هایی که برای اندازه‌گیری فشار مطلق به‌کار می‌روند

 

تجهیزات فرکانس بالا :

استفاده در دیاپازون‌ها

استفاده در ابزارهای موسیقی که دارای قطعات مرتعش هستند

استفاده در فیلترهای مکانیکی و دیگر تجهیزات مرتبط

 

کاربردهای مکانیکی :

استفاده در دیافراگم‌ها

استفاده در سیستم‌ها و تجهیزات مکانیکی با نیاز به خواص الاستیک دقیق

 

کاربردهای حرارتی :

به دلیل مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا، استفاده در شرایط حرارتی و صنایع با دماهای بالا

 

سایر کاربردها :

استفاده در ساخت قطعات دقیقی که نیاز به ثبات ابعادی و مقاومت در برابر شرایط محیطی مختلف دارند.این آلیاژ در صنایع مختلف به عنوان یک جزء اساسی در تولید تجهیزات با فرکانس‌ها و دماهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. به عنوان یک ماده مقاوم با خواص مکانیکی مناسب، NI-SPAN-C 902 در انواع وسایل اندازه‌گیری و تجهیزات مکانیکی به‌ کار می‌رود.

 

مدول الاستیک، که بیشترین فلزات با تغییر دما تغییر می‌یابند، موجب از دست رفتن سفتی و نرمی آلیاژها می‌شود. ضریب انبساط حرارتی بالا در فلزات باعث افزایش طول در فرآیند حرارت‌دهی می‌شود. این دو ویژگی، ناشی از افزایش انرژی اتم‌ها به دلیل افزایش دما، به وقوع می‌پیوندند. با این حال، برخی آلیاژهای فرومغناطیس، نظیر آلیاژ NI-Span، رفتاری جالب با ضریب انبساط حرارتی ثابت از خود نشان می‌دهند.

 

آلیاژ NI-Span به گونه‌ای تولید می‌شود که در محدوده دمایی 45- تا 65 درجه سانتیگراد دارای مدول الاستیک ثابتی باشد. افزودن عناصر آلیاژی چون آلومینیوم و تیتانیوم به این آلیاژ، استحکام آن را افزایش می‌دهد. افزودن تیتانیوم علاوه بر افزایش استحکام، ضریب ترموالاستیک را قابل کنترل می‌کند. مدول الاستیک ثابت، این امکان را فراهم می‌آورد که آلیاژ NI-Span C در کاربردهایی مانند ساخت فنرهای ساعت و دستگاه‌های اندازه‌گیری که نیاز به مولفه‌های الاستیک دقیق دارند، مورد استفاده قرار گیرد.

 

با توجه به عدم شباهت آلیاژ NI-Span با فولادهای زنگ‌نزن، حاصل از حضور نیکل، کروم و آهن، یک لایه اکسیدی با رنگ قرمز-قهوه‌ای در شرایط طبیعی بر روی سطح آن شکل می‌گیرد. این خصوصیت جلوگیری از زنگ‌زدن آلیاژ NI-Span را تضمین می‌کند و آن را به یک انتخاب مطمئن در محیط‌های مختلف صنعتی تبدیل کرده است.

 

ترکیب شیمیایی

عنصر محتوا
آهن 47.0
نیکل 41.0 – 43.5
کروم 4.90 – 5.75
تیتانیوم 2.20 – 2.75
سیلیکون 1.0
منگنز 0.80
آلومینیوم 0.30 – 0.80
کربن 0.06
فسفر 0.04

 

مشخصات فیزیکی

خصوصیات متریک امپریال
چگالی 8.05 گرم بر سانتی‌متر مکعب 0.291 پوند بر اینچ مکعب
نقطه ذوب 1450 – 1480 درجه سانتیگراد 2640 – 2700 درجه فارنهایت
ظرفیت گرمایی خاص 0.500 ژول بر گرم-درجه سانتیگراد 0.120 بی‌تی‌یو بر پوند-درجه فارنهایت

ویژگی های مکانیکی

خصوصیات متریک امپریال
استحکام کششی نهایی 1210 مگاپاسکال 175000 پوند در اینچ مربع
استحکام کششی ییلد 760 مگاپاسکال 110000 پوند در اینچ مربع
کشسانی در نقطه شکست 25% 25%
مدول الاستیسیته 165 – 200 گیگاپاسکال 290000 کیلوپوند در اینچ مربع
مدول الاستیسیته برشی 62.0 – 69.0 گیگاپاسکال 8990 – 10000 کیلوپوند در اینچ مربع

 

مشخصات فنی

AMS 5221

AMS 5223

AMS 5225

 

خواص مکانیکی در دمای اتاق

خصوصیات : نرم‌شده

استحکام کششی نهایی : حداقل 85 کیلوپوند بر اینچ (معادل حدود 586 مگاپاسکال)

استحکام کششی نیازمند گذر 0.2٪ : حداقل 35 کیلوپوند بر اینچ (معادل حدود 241 مگاپاسکال)

کشسانی : حداقل 30٪

 

خصوصیات : تمپر شده

آلیاژ 902 می‌تواند به صورت سرد ولری شود تا ویژگی‌های تمپر مورد نیاز توسط مشتریان خاص و/یا نیازهای تولیدی خاص دستیابی یابد. برای جزئیات بیشتر با شرکت ما تماس بگیرید.

 

مقاومت در برابر زنگ زدگی

آلیاژ 902 به دلیل محتوای نیکل-کروم خود مقاومت معقولی در برابر زنگ زدگی دارد. با این حال، محتوای کروم آن کمتر است که آن را در گروه فولادهای ضد زنگ قرار دهد، اما در مقایسه با فولادهای آلیاژی غیر ضد زنگ، در مقاومت در برابر زنگ زدگی بهتر است.

 

سوپرآلیاژ 602CA چیست و چه کاربردهایی دارد؟

سوپرآلیاژ 602CA

alloy 602 CA

 

سوپرآلیاژ 602CA یکی از برترین آلیاژ‌های پایه نیکل با مقاومت بیشترین حرارت است. این سوپرآلیاژ تا دمای 1232 درجه سلسیوس در برابر اکسیداسیون مقاومت عالی از خود نشان می‌دهد و مقاومت مکانیکی خود را در این دما حفظ می‌کند.

 

میان سوپرآلیاژ‌های صنعتی، 602CA قابلیت عمل در دماهای بسیار بالا را داراست. این فلز تا دمای 1230 درجه، که تنها 70 درجه پیش از دمای ذوب خود است، مقاومت مکانیکی خود را به عنوان یک فلز حفظ می‌کند و از مقاومت شکست خزشی برابر با 1.5 برابر سایر آلیاژ‌های مقاوم به حرارت بهره‌مند است.

 

با توجه به مقدار قابل توجه نیکل در ترکیب سوپرآلیاژ 602CA، این آلیاژ در مقابل کربوریزه شدن در مواجه با گازهای متان و مونواکسید کربن مقاومت بسیار بالایی دارد و خواص شکل‌پذیری خود را در این شرایط حفظ می‌کند.

 

قابلیت عمل در دما و فشار بسیار بالا، 602CA را به یک انتخاب مناسب برای کاربردهای صنایع متالوژی و عملیات حرارتی تبدیل کرده است.

 

سوپرآلیاژ 602CA به دلیل خصوصیات منحصر به فرد خود، در صنایع مختلف به کار می‌رود. برخی از کاربردهای این سوپرآلیاژ عبارتند از :

 

صنعت متالوژی :

مقاومت به حرارت و اکسیداسیون بالا این آلیاژ، آن را به یک انتخاب مناسب برای استفاده در تجهیزات فرایندهای متالوژیکی مانند کوره‌ها و دیگ‌ها تبدیل کرده است.

 

تولید انرژی :

استفاده در تجهیزات مرتبط با تولید انرژی، مانند دیگ‌ها و تجهیزات مربوط به انتقال حرارت در نیروگاه‌ها.

 

صنعت پتروشیمی :

مقاومت در برابر شرایط حرارتی و فشار بالا، سوپرآلیاژ 602CA را به یک انتخاب مناسب برای تجهیزات پتروشیمی مانند راکتورها و ابزارهای پردازش گاز می‌کند.

 

تولید فولاد :

استفاده در تجهیزات مرتبط با تولید و پردازش فولاد، به عنوان مثال در دیگ‌ها و دستگاه‌های مقاوم به حرارت.

تولید آلومینیوم :

مقاومت در برابر اکسیداسیون و خصوصیات مکانیکی مناسب، 602CA را به یک گزینه مناسب برای استفاده در صنایع مرتبط با تولید آلومینیوم می‌کند.

 

صنعت هوافضا و هوانوردی :

در برخی از بخش‌های مهم تجهیزات هوافضا، از جمله موتورها و اجزاء مقاوم به حرارت و فشار.

 

توجه داشته باشید که این فهرست ممکن است کامل نباشد و استفاده از این سوپرآلیاژ در صنایع مختلف به توسعه فناوری و نیازهای خاص هر صنعت بستگی دارد.

 

 

سوپرآلیاژ 602CA دارای ویژگی‌های منحصر به فردی است که آن را برای برخی از کاربردهای خاص، به ویژه در شرایط حرارتی بالا، مناسب می‌کند.

 

برخی از ویژگی‌های اصلی این سوپرآلیاژ عبارتند از :

 

مقاومت به حرارت و اکسیداسیون :

602CA تا دمای 1232 درجه سلسیوس مقاومت به خوبی در برابر اکسیداسیون و حرارت از خود نشان می‌دهد.

 

مقاومت مکانیکی در دماهای بالا :

این آلیاژ در دماهای بالا، به ویژه تا 1230 درجه سلسیوس، مقاومت مکانیکی قابل توجهی دارد و این ویژگی در برخورد با شرایط حرارتی بسیار مفید است.

 

مقاومت به کربوریزه :

وجود مقدار قابل توجه نیکل در ترکیب، این آلیاژ را در برابر کربوریزه (جذب کربن) در مواجه با گازهای متان و مونواکسید کربن مقاوم می‌سازد.

 

استحکام شکست خزشی بالا :

مقاومت شکست خزشی 602CA حدود 1.5 برابر سایر آلیاژ‌های مقاوم به حرارت مشابه است.

 

کارایی در دماها و فشارهای بالا :

قابلیت کارکرد در شرایط دما و فشار بسیار بالا، این آلیاژ را به یک گزینه مناسب برای صنایع مختلف ارتقا می‌دهد.

 

حفظ خواص شکل‌پذیری :

در شرایط حرارتی بالا، 602CA خواص شکل‌پذیری خود را حفظ می‌کند که در برخی از صنایع مهم است.

توجه داشته باشید که این ویژگی‌ها ممکن است بستگی به نوع کاربرد و شرایط محیطی داشته باشد.

 

 

ترکیب شیمیایی :

سوپرآلیاژ 602CA از گروه سوپرآلیاژهای پایه نیکل است و ترکیب شیمیایی آن عمدتاً شامل نیکل (Ni)، کروم (Cr)، کبالت (Co)، آلومینیوم (Al) و دیگر عناصر می‌شود. ترکیب دقیق ممکن است بسته به تولیدکننده و نیازهای خاص کاربرد متغیر باشد.

 

ترکیب شیمیایی عبارت باشد از :

 

نیکل (Ni) : حدود 25-28%

کروم (Cr) : حدود 19-22%

کبالت (Co) : حدود 12-14%

آلومینیوم (Al) : حدود 1.5-2.5%

فسفر (P) : حدود 0.03% (حداکثر)

گوگرد (S) : حدود 0.02% (حداکثر)

مولیبدن (Mo) : حدود 8-10%

سیلیسیم (Si) : حدود 0.5-1%

آهن (Fe) : حدود 5-9%

مس (Cu) : حدود 1% (حداکثر)

 

خواص مکانیکی :

استحکام کششی : حدود 650 MPa

استحکام تسلیم : حدود 300 MPa

استحکام شکست خزشی : حدود 1100 MPa

طول کشیدگی : حدود 45%

 

استانداردها :

سوپرآلیاژ 602CA معمولاً با استانداردهای مختلف صنعتی و متالوژی تطابق دارد. برخی از استانداردهای معمول ممکن است شامل ASTM (انجمن استانداردهای مواد و فناوری) و UNS (سیستم شماره‌گذاری مواد) باشند. برای اطلاعات دقیق‌تر و به‌روزتر، به آخرین نسخه‌های استانداردها مراجعه شود.

 

چند نکته دیگر درباره سوپرآلیاژ 602CA :

مقاومت در برابر اکسیداسیون : سوپرآلیاژ 602CA به دلیل حاوی کروم با سطح بالا، مقاومت بالایی در برابر اکسیداسیون (اکسیده شدن در حضور هوا و اکسیژن) دارد. این ویژگی آن را برای استفاده در شرایط حرارتی بالا که اکسیداسیون ممکن است رخ دهد، مناسب می‌سازد.

 

استفاده در محیط‌های خورنده : مقاومت به کربوریزه و ازدیاد کربن در ساختار، سوپرآلیاژ 602CA را برای کاربردهایی در محیط‌های حاوی گازهای کربنی مانند متان مناسب می‌کند.

 

کاربرد در دماهای بالا : قابلیت مقاومت در برابر دماهای بسیار بالا، این آلیاژ را برای استفاده در فرایندهای صنعتی با دماهای بالا ایده‌آل می‌سازد.

 

کارآیی در محیط‌های شیمیایی : سوپرآلیاژ 602CA به دلیل ترکیب شیمیایی خود، مقاومت خوبی در برابر اثرات محیط‌های شیمیایی نظیر اسیدها و بازها دارد.

 

سازگاری با فرآیند‌های حرارتی : مقاومت در برابر شوک‌های حرارتی و تغییرات دمای سریع، این آلیاژ را مناسب برای فرآیندهای حرارتی نظیر کوره‌ها و دیگ‌ها می‌سازد.

 

توجه داشته باشید که این ویژگی‌ها ممکن است با توجه به شرایط دقیق کاربرد و نیازهای خاص تولیدکننده متغیر باشند.

تفاوت بین Inconel و Incoloy در چیست ؟

گروه آلیاژی اینکونل و اینکولوی

Inconel and Incoloy alloy group

 

سوپرآلیاژهای اینکونل و اینکولوی، به یک خانواده از آلیاژهای سوپرآلیاژ تعلق دارند که علاوه بر اشتراک ویژگی‌های مشترک، هرکدام دارای خصوصیات منحصر به فردی نیز هستند. به طور کلی، سوپرآلیاژها به آلیاژهایی اطلاق می‌شود که علاوه بر مقاومت در برابر خوردگی و اکسیداسیون، خواص مکانیکی خود را در دماهای بالا حفظ می‌کنند.

 

تفاوت اساسی بین دو گروه آلیاژ اینکونل و اینکولوی، در ترکیب شیمیایی آنها است که تأثیر زیادی بر کاربردهای آنها دارد. اینکونل به طور اصلی از آلیاژ نیکل-کروم تشکیل شده است که بیش از ۵۰٪ نیکل در ترکیب آن حضور دارد، در حالی که اینکولوی از آلیاژ نیکل-آهن-کروم تشکیل شده است و درصد نیکل در آن کمتر از ۵۰٪ است.

 

ویژگی‌های منحصر به فرد آلیاژهای اینکونل، که این گروه آلیاژ را به گزینه‌ای مناسب در کاربردهایی با حساسیت بالا تبدیل کرده‌اند، عبارتند از:

 

مقاومت خوردگی بالا :

مقاومت فوق العاده در برابر اسیدهای مختلف از جمله فسفریک اسید، سولفوریک اسید، نیتریک اسید و هیدروکلریک اسید.

مقاومت در برابر خوردگی تنشی که این آلیاژها را برای محیط‌هایی با شرایط حاوی تنش، گزینه‌ی مناسب می‌سازد.

 

خواص مکانیکی بالا :

خواص مکانیکی بسیار برجسته در دماهای بسیار پایین و بسیار بالا که نشان از استحکام و انعطاف پذیری در شرایط دمایی حاد دارند.

 

مقاومت بالا در برابر خوردگی حفره‌ای و شکافی :

مقاومت بی‌نظیر در برابر خوردگی حفره‌ای، خوردگی شکافی و خوردگی بین دانه‌ای که این آلیاژها را برای مواجهه با شرایط محیطی متنوع و پیچیده ترکیبی ایده‌آل می‌سازد.

 

مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا :

مقاومت عالی در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا که این آلیاژها را به گزینه‌ی مناسب برای کاربردهایی در شرایط دمایی بسیار بالا تبدیل کرده است.

 

 

آلیاژهای اینکونل به عنوان یک گروه متمایز از سوپرآلیاژها، در موارد زیر به عنوان مصالح اصلی مورد استفاده قرار می‌گیرند :

 

پالایشگاه‌ها و پتروشیمی‌ها :

به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی اسیدها و شرایط تنش مکانیکی، آلیاژهای اینکونل به عنوان مصالح اصلی در صنایع پالایشگاهی و پتروشیمی به کار می‌روند.

 

قطعات متحمل به تنش مکانیکی شدید و کاربردهای دریایی :

در ساخت قطعاتی که در معرض تنش‌های مکانیکی شدید قرار دارند و همچنین در قطعاتی که در محیط دریایی مورد استفاده قرار می‌گیرند، از آلیاژهای اینکونل استفاده می‌شود.

 

سکوهای نفتی :

به علت مقاومت بالا در برابر شرایط خوردگی حفره‌ای و مکانیکی، آلیاژهای اینکونل در ساخت و ساز سکوهای نفتی به کار می‌روند.

 

صنایع هوافضا، صنایع شیمیایی و نظامی :

با توجه به استحکام بالا و مقاومت در برابر شرایط دمایی و مکانیکی حاد، این آلیاژها در صنایع هوافضا، صنایع شیمیایی و نظامی به عنوان مواد ساختاری مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

تجهیزات و دستگاه‌های کنترل آلودگی :

در تولید تجهیزات و دستگاه‌های کنترل آلودگی، که نیازمند مقاومت در برابر شرایط خاص محیطی هستند، از آلیاژهای اینکونل استفاده می‌شود.

 

توربین‌های گازی :

در ساخت قطعات توربین‌های گازی که با شرایط دمایی بسیار بالا و تنش‌های مکانیکی مواجه هستند، از آلیاژهای اینکونل به عنوان مصالح کلیدی استفاده می‌شود.

 

زمانی که آلیاژهای اینکونل به عملیات حرارتی تحت پوشش قرار می‌گیرند، یک لایه اکسیدی نسبتاً ضخیم و پایدار بر روی سطح آلیاژ تشکیل می‌شود که از آن به عنوان یک حافظه محافظ در برابر خوردگی بهره می‌برد. این خصوصیت سبب شده تا آلیاژهای اینکونل به عنوان گزینه‌ای مناسب برای کار در دماهای بالا و تحت فشارهای نسبتاً زیاد، جایی که فولادها و آلیاژهای آلومینیوم به خزش می‌پیوندند، شناخته شوند. آلیاژ اینکونل در گریدهای متفاوتی تولید می‌شود، که تفاوت‌های آنها از جهت ترکیب شیمیایی بیان می‌شود. این تفاوت در ترکیب شیمیایی به تغییرات قابل توجهی در خواص آلیاژ منجر شده است.

 

نام تجاری “اینکونل” به آلیاژ آستنیتی نیکل-کروم اشاره دارد که برای عملکرد در شرایط بسیار سخت و بحرانی طراحی شده است و تحت نظر شرکت Special Metal قرار دارد.

 

گریدهای مختلف در گروه آلیاژ اینکونل عبارتند از :

Inconel 600 : استحکام بخشی شده با مکانیزم محلول جامد.

Inconel 601 : آلیاژ نیکل-کروم-آهن با مقاومت بسیار زیاد در برابر اکسیداسیون دما بالا و مقاومت خوب در محیط‌های آبی.

Inconel 625 : مقاومت در برابر محیط‌های اسیدی، قابلیت جوشکاری مناسب، مناسب برای هوافضا، صنایع شیمیایی.

Inconel 718 : استحکام بخشی شده با رسوبات ثانویه گاما پرایم، قابلیت جوشکاری مناسب، استفاده در مخازن ذخیره کریاژنیک، توربین‌های گازی.

Inconel X-750 : آلیاژ نیکل-کروم استحکام بخشی شده بدلیل تشکیل رسوبات در زمینه/ کاربرد بسیار در توربین‌های گازی، پره، آب بند و روتور.

Inconel 751 : افزایش مقدار آلومینیوم جهت بهبود استحکام گسیختگی در دمای 1600 F.

Inconel 792 : افزایش مقدار آلومینیوم برای مقاومت خوردگی بالاتر، به خصوص در توربین‌های گازی.

Inconel 939 : استحکام بخشی شده با فاز گاما پرایم جهت افزایش قابلیت جوشکاری.

Inconel 690 : حاوی مقدار کم کبالت برای کاربرد هسته‌ای.

Inconel C-713 : آلیاژ ریختگی پایه نیکل-کروم رسوب سخت شونده.

Inconel 230 : آلیاژ نیکل-کروم-تنگستن-مولیبدن استحکام بخشی شده با کاربید.

Inconel 706 : آلیاژ رسوب سخت شونده با استحکام بسیار بالا و قابلیت ماشینکاری مناسب.

Inconel 617 : آلیاژ نیکل-کروم-کبالت مولیبدن، استحکام بخشی شده با مکانیزم محلول جامد.

 

 

ویژگی‌های منحصر به فرد آلیاژهای اینکولوی، با توجه به ترکیب شیمیایی آنها و همچنین قیمت نسبتاً کمتر نسبت به آلیاژهای اینکونل، این آلیاژ را به یک گزینه مناسب برای کار در دماهای بالا با حساسیت کاری کمتر تبدیل کرده است. در واقع، در شرایط کاری بحرانی، استفاده از اینکولوی امکان‌پذیر نیست. یک ویژگی دیگر بارز اینکولوی، سهولت تولید آن است به طوری که ماشین‌آلات و تجهیزات مورد استفاده در تولید فولادها می‌توانند به راحتی برای تولید این آلیاژها نیز به کار روند.

 

اینکولوی در گریدهای متنوعی تولید می‌شود که همگی برخوردار از مقاومت خوردگی بالا به خصوص در محیط‌های آبی هستند. هرچند که اینکولوی به طور عمومی و گسترده در بسیاری از کاربردها مورد استفاده قرار می‌گیرد، افزودن عناصر آلیاژی دیگر مقاومت این آلیاژ در برابر خوردگی، از جمله خوردگی حفره‌ای و ترک‌خوردن را افزایش می‌دهد.

مقاومت بسیار عالی در برابر آب دریا و محیط‌های حاوی کلرید زیاد، اینکولوی را به یک گزینه مناسب جهت استفاده در صنایع نفت و گاز تبدیل کرده است. آلیاژ اینکولوی به طور گسترده در محیط‌های شیمیایی بسیار خورنده و همچنین در اغلب محیط‌های اسیدی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

آلیاژ اینکولوی به عنوان یک ماده متعدد الزا ترکیبی از نیکل، کروم، و آهن در محیط‌ها و شرایط مختلف، در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد. این استفاده‌ها عبارتند از :

 

پایپینگ، مبدل‌های حرارتی، تجهیزات کربن دهی :

اینکولوی به علت مقاومت خود در برابر خوردگی و خصوصیات مکانیکی برجسته‌اش، در ساخت و ساز پایپینگ، مبدل‌های حرارتی، و تجهیزات کربن دهی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

فرآیندهای شیمیایی و کاربردهای پتروشیمی :

در صنایع شیمیایی و کاربردهای پتروشیمی به دلیل مقاومت به تأثیرات شیمیایی و دما، آلیاژ اینکولوی برای انجام فرآیندهای شیمیایی و پتروشیمی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

 

نیروگاه‌های برق، کوره‌های صنعتی، تجهیزات عملیات حرارتی :

در نیروگاه‌های برق، کوره‌های صنعتی، و تجهیزات مرتبط با عملیات حرارتی، استفاده از آلیاژ اینکولوی به دلیل خواص مکانیکی و مقاومت حرارتی آن بسیار رایج است.

 

صنعت نفت و گاز :

در صنعت نفت و گاز، آلیاژ اینکولوی به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی در محیط‌های نفتی و گازی و همچنین مقاومت در برابر شرایط فشار و دمای بالا به‌طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

گریدهای متنوع گروه آلیاژی اینکولوی به شرح زیر هستند :

Incoloy 020 : برخورداری از مقاومت به خوردگی بسیار بالا در محیط‌های شیمیایی که شامل سولفوریک اسید، فسفریک اسید، و یون کلرید می‌شوند.

Incoloy 330 : ایجاد مکانیزم استحکام بخشی تشکیل محلول جامد با داشتن استحکام بالا و مقاومت در برابر اکسیداسیون و کربوریزاسیون.

Incoloy 800, 800H, 800HT

Incoloy 825 : داشتن مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی.

Incoloy 925 : آلیاژ پیرسخت شونده با استحکام بالا.

Incoloy 945

Incoloy 909

Incoloy 907

 

لوله A335 p22 چیست و چه کاربرد های دارد؟

لوله A335 p22

A335 p22 tube

 

لوله A335 p22 یک نوع لوله فولادی بدون درز و آلیاژی است که برای کاربردهای دما بالا طراحی شده است. این لوله دارای مقدار کمی کروم و مولیبدن است که باعث افزایش مقاومت در برابر خوردگی، اکسیداسیون و سایش می شود. این لوله برای عملیات شکل دهی مانند خمش، فلنجینگ و وانستونینگ و همچنین جوشکاری ذوبی مناسب است. لوله های A335 (آتشخوار) از نوع بدون درز یا مانیسمان هستند که در دسته آلیاژی قرار می گیرند. این لوله ها برای استفاده در سرویس های دمای بالا طراحی شده اند و قابلیت خمکاری، فلنجکاری، شکل پذیری و جوش فیوژن را دارند. از گریدهای این استاندارد معمولاً P5, P9, P11, P22 و P91 استفاده می شود که P9, P11, P22 در صنایع نیروگاهی و پتروشیمی و P5 و P9 در پالایشگاه ها کاربرد دارند.

 

این لوله ها به عنوان مولی کروم نیز شناخته می شوند که به دلیل حضور عناصر کروم و مولیبدن در ترکیب شیمیایی آنها این نام را دارند. مولیبدن باعث افزایش استحکام، مقاوم پذیری پوشش، کیفیت ضربه پذیری و سختی پذیری می شود و همچنین مقاومت به نرمی و خوردگی را بالا می برد، رشد خلل های فلز را کنترل می کند و ضعف های ناشی از کروم را کاهش می دهد. مولیبدن تاثیر بسزایی در افزایش استحکام خزشی (Creep Strength) فولاد در دماهای بالا دارد.

 

کروم نیز با خاصیت ضدزنگ خود مقاومت در برابر اکسیداسیون در دمای بالا را افزایش می دهد (اگر میزان کروم بیش از ۱۲ درصد باشد، فلز به عنوان فولاد ضد زنگ یا Stainless Steel محسوب می شود). کروم همچنین استحکام کششی، تسلیم و سختی را در دمای اتاق بالا می برد. بنابراین ترکیب کروم و مولیبدن باعث می شود که این لوله ها در سرویس های دمای بالا در نیروگاه ها، پالایشگاهها و پتروشیمی ها کاربرد پیدا کنند.

 

لوله A335 p22 برای صنایعی که نیاز به انتقال سیالات در دماهای بالا دارند، مورد استفاده قرار می گیرد.

برخی از این صنایع عبارتند از :

  • پتروشیمی و نفت
  • نیروگاه های برق
  • کارخانه های فولاد
  • کارخانه های شیمیایی و خودروسازی

لوله A335 p22 دارای خصوصیات شیمیایی و مکانیکی زیر است :

 

خصوصیات مکانیکی :

تنش کششی : حداقل 415 MPa,

استحکام تسلیم : حداقل 205 MPa,

درصد کشیدگی : حداقل 30%,

مقاومت در برابر ضربه : حداقل 27 J

این لوله مشابه فولاد کم آلیاژ AISI 4032 است و مقاومت در برابر ضربه را در -45 درجه فسیل به ثابت کرده است. این لوله باید توسط فرآیند بدون درز یا جوشکاری بدون افزودن فلز پرکننده در عملیات جوشکاری ساخته شود.

 

لوله A333  برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر دماهای پایین و ضربه دارند، مناسب است.

برخی از این کاربردها عبارتند از :

  • تجهیزات دارویی
  • تجهیزات شیمیایی
  • تجهیزات آب دریا
  • مبدل های حرارتی
  • کندانسورها
  • صنعت خمیر و کاغذ
  • شرکت های حفاری نفت فراساحل
  • تولید برق
  • پتروشیمی ها
  • فرآوری گاز
  • مواد شیمیایی تخصصی

مشخصات لوله

استحکام کششی : حداقل، PSI، (MPa) – 60000 (415)

قدرت تسلیم : حداقل، (MPa) – 30000 (205)

 

ترکیب شیمیایی :

کربن : 0.05٪ – 0.15٪

منگنز : 0.30٪ – 0.60٪

فسفر : حداکثر – 0.025٪

گوگرد : حداکثر – 0.025٪

سیلیکون : حداکثر – 0.50٪

کروم : 1.90٪ – 2.60

مولیبدن : 0.87٪ – 1.13٪

 

تفاوت بین لوله بدون درز P11 و لوله بدون درز P22

لوله های P11 و P22 از نظر ترکیب شیمیایی با هم تفاوت دارند. لوله P22 دارای میزان بیشتری از کروم و مولیبدن است که باعث می شود استحکام و تحمل دمای بالاتری نسبت به لوله P11 داشته باشد. علاوه بر این، برای جوشکاری این دو نوع لوله باید از مواد فیلر متفاوتی استفاده کرد.

لوله آلیاژی چیست و انواع آن کدامند؟

لوله آلیاژی

alloy pipe

 

لوله آلیاژی از مخلوط چند فلز به وجود می آید. مثلاً، لوله فولادی که با آهن و کربن درست می شود یک لوله آلیاژی است برای انتقال سیالات گرم در صنایع مختلف استفاده می شوند. برای نمونه، لوله های آلیاژی در نیروگاه های هسته ای، پالایشگاه های نفت و گاز، کارخانه های شیمیایی و پتروشیمی، کارخانه های فولاد و آلومینیوم و غیره کاربرد دارند.

بسته به نوع فلزاتی که در ترکیب لوله آلیاژی وارد می شوند، خواص مکانیکی و حرارتی آن ها متفاوت است.

 

برخی از انواع رایج لوله های آلیاژی و دمای کارکرد آن ها عبارتند از :

A335-P11 : این لوله آلیاژی از فولاد آلیاژی کروم و مولیبدن ساخته شده است و برای دماهای بین ۴۰۰ درجه سانتی گراد تا ۴۷۰ درجه سانتی گراد مناسب است. این لوله ها برای انتقال سیالات گرم در نیروگاه های حرارتی و هسته ای استفاده می شوند.

A335-P22 : این لوله آلیاژی نیز از فولاد آلیاژی کروم و مولیبدن ساخته شده است اما دارای درصد بالاتری از این عناصر است. این لوله ها برای دماهای بین ۴۸۰ درجه سانتی گراد تا ۵۵۰ درجه سانتی گراد مناسب است و برای انتقال بخار در هدرهای اصلی نیروگاه ها استفاده می شوند.

A335-P91 : این لوله آلیاژی از فولاد آلیاژی کروم، مولیبدن، وانادیوم و نیتروژن ساخته شده است و برای دماهای بالاتر از ۵۰۰ درجه سانتی گرادمناسب است. این لوله ها دارای مقاومت بسیار بالایی در برابر خوردگی، اکسیداسیون و تنش حرارتی هستند و برای انتقال سیالات گرم در نیروگاه های هسته ای و فوق بحرانی استفاده می شوند.

A335-P92 : این لوله آلیاژی از فولاد آلیاژی کروم، مولیبدن، وانادیوم، تنگستن و نیتروژن ساخته شده است و برای دماهای بالاتر از ۵۶۰ درجه سانتی گراد مناسب است. این لوله ها دارای خواص مشابه A335-P91 هستند اما با مقاومت و استحکام بیشتری. این لوله ها برای انتقال سیالات گرم در نیروگاه های فوق بحرانی و فوق فوق بحرانی استفاده می شوند.

 

لوله آلیاژی دارای مزایای زیر است :

استحکام و دوام بالای لوله : لوله آلیاژی به دلیل ترکیب چند فلز، دارای خواص مکانیکی بالایی است که باعث می شود تحمل بیشتری در برابر فشار، کشش، خمش و پیچش داشته باشد. این لوله ها برای مدت زمان طولانی قابل استفاده هستند و نیاز به تعمیر و نگهداری کمتری دارند.

مقاومت بالا در مقابل خوردگی سایشی و حبابی : لوله آلیاژی به دلیل داشتن عناصری مانند کروم، مولیبدن، وانادیوم و غیره، دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی است که باعث می شود سطح لوله ها از اکسیداسیون، تشکیل رسوب، ترک خوردگی و غیره جلوگیری کند. این لوله ها همچنین مقاوم در برابر خوردگی سایشی و حبابی هستند که ناشی از جریان سریع و ناهموار سیالات درون لوله ها است.

مقاومت در برابر خوردگی تنشی : لوله آلیاژی به دلیل داشتن عناصری مانند نیتروژن، تنگستن، نیکل و غیره، دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی تنشی است که ناشی از تغییرات ناگهانی دما و فشار درون لوله ها است. این لوله ها از تشکیل ترک ها و شکستگی ها در شرایط سخت جلوگیری می کنند.

ایده آل برای استفاده در محیط آبی و شیمیایی : لوله آلیاژی به دلیل داشتن خواص ضد زنگ و ضد باکتری، ایده آل برای استفاده در محیط هایی است که دارای رطوبت، اسید، باز، نمک و غیره هستند. این لوله ها از تاثیر منفی مواد شیمیایی بر روی کیفیت و خلوص سیالات انتقالی جلوگیری می کنند.

مورد استفاده در مبدل حرارتی و خطوط لوله هیدرولیک : لوله آلیاژی به دلیل داشتن خواص حرارتی بالایی، مورد استفاده در مبدل های حرارتی است که برای انتقال حرارت بین دو سیال مختلف استفاده می شوند. این لوله ها از از دست دادن حرارت و افزایش بازدهی مبدل ها اطمینان می دهند. همچنین، لوله آلیاژی به دلیل داشتن خواص هیدرولیکی بالایی، مورد استفاده در خطوط لوله هیدرولیک است که برای انتقال سیالات تحت فشار بالا استفاده می شوند. این لوله ها از از دست دادن فشار و افزایش کارایی سیستم های هیدرولیک اطمینان می دهند.

لوله A335 P92

لوله A335 P92 یک نوع فولاد آلیاژی با درصد بالای کروم و مولیبدن است که برای کارکرد در دماهای بسیار بالا مناسب است. این لوله در دمای 621 درجه سانتیگراد که به عنوان دمای فوق بحرانی در نیروگاه ها شناخته می شود، مقاومت و پایداری بالایی دارد. این لوله برای استفاده در بویلر ها و نیروگاه هایی که نیاز به انتقال حرارت با راندمان بالا دارند، طراحی و ساخته شده است. این لوله یک نسخه بهینه شده از لوله P91 است که علاوه بر کروم و مولیبدن، شامل مقادیر کمی از تنگستن، وانادیوم، نیوبیوم، بور و نیتروژن نیز هستند. این عناصر باعث می شوند که ساختار فریتی-آستنیتی لوله بهتر شود و خواص مکانیکی و حرارتی آن افزایش یابد. این لوله نیاز به فرآیندهای حرارتی مشابه لوله P91 دارد که شامل عادی سازی، خنک کردن سریع و تمپر کردن است. این فرآیندها باعث می شوند که ساختار میکروسکوپی لوله به صورت مارتنزیتی تمپر شده باشد که خواص بالای مقاومت، سختی، کشش و شکست را به لوله می دهد. دما و سرعت خنک کننده در این فرآیندها بسیار مهم هستند و باید با دقت انجام شوند.

 

لوله ASTM A335 P91

لوله ASTM A335 P91 یکی از بهترین نوع لوله های فولادی است که از آلیاژهای مختلفی از فلزات ساخته شده است. این لوله دارای مقاومت بالایی در برابر حرارت و فرسایش است، زیرا حاوی مقدار زیادی از کروم است. کروم یک عنصر است که باعث می شود سطح لوله با اکسیژن واکنش نشان دهد و یک لایه نازک و محکم از اکسید کروم بر روی آن بسازد. این لایه جلوی ورود اکسیژن به داخل فلز را می گیرد و از خوردگی آن جلوگیری می کند. کروم همچنین خاصیت ضد زنگ دارد و می تواند در دماهای بسیار بالا نیز شکل و ساختار خود را حفظ کند.

لوله A335 P91 همچنین شامل مولیبدن است که یکی از عناصر مهم برای افزایش مقاومت خزش فلز است. خزش یک پدیده است که در آن فلز تحت تاثیر بار و دمای بالا به آرامی تغییر شکل می دهد و ممکن است شکسته شود. مولیبدن باعث می شود فلز بتواند بهتر به تنش های حرارتی و مکانیکی مقاومت کند و عمر طولانی تری داشته باشد. مولیبدن همچنین به بهبود خواص مکانیکی فلز در دماهای پایین کمک می کند.

لوله A335 P91 نیز حاوی مقادیر کوچکی از نیکل و منگنز است که به افزایش سختی و استحکام فلز کمک می کنند. این دو عنصر باعث می شوند که فلز بتواند به راحتی جوش داده شود و دارای خواص ضد خوردگی باشد. نیکل و منگنز همچنین باعث می شوند که فلز دارای خاصیت ضد مغناطیسی باشد و در برابر اثرات میدان های مغناطیسی مقاوم باشد.

لوله A335 P91 یکی از محبوب ترین مواد برای استفاده در نیروگاه های هسته ای و حرارتی است، زیرا می تواند در دماهای بسیار بالا و فشار بالا استفاده شود.

لوله ASTM A335 P11

لوله ASTM A335 P11 یک نوع لوله فولادی آلیاژی است که دارای مقدار زیادی از کروم (Cr) و مولیبدن (Mo) است. این عناصر باعث می شوند که لوله در دماهای بالا مقاومت و پایداری خوبی داشته باشد. خصوصیات مکانیکی این لوله به شرایط تولید آن بستگی دارد. برای مثال، اگر لوله در قطر ۲ اینچ (50 میلی متر) یا ۴ برابر قطر (4D) کشیده شود، باید داشته باشد :

کشش طولی : حداقل ۳۰٪

کشش عرضی : حداقل ۲۰٪ این مقادیر نشان می دهند که لوله چقدر می تواند بدون شکستن کشیده شود.

لوله های ASTM A335 P11 می توانند به دو روش تولید شوند :

سرد نورد : در این روش، لوله در دمای پایین به شکل مورد نظر نورد می شود. این روش باعث می شود که لوله سخت تر و مقاوم تر شود، اما انعطاف پذیری آن کاهش می یابد.

گرم نورد : در این روش، لوله در دمای بالا به شکل مورد نظر نورد می شود. این روش باعث می شود که لوله نرم تر و انعطاف پذیر تر شود، اما سختی و مقاومت آن کمتر می شود. هر دو روش مزایا و معایب خود را دارند و بسته به کاربرد لوله انتخاب می شوند. هر لوله باید پس از تولید، در دمای مناسب گرم شده و خنک شود تا خواص حرارتی آن بهبود یابد. این فرآیند به تصفیه حرارتی معروف است و باعث می شود که ساختار داخلی لوله تغییر کند و خواص مکانیکی و حرارتی آن بهینه شود.

لوله ASTM A335 P22

لوله ASTM A335 P22 یک نوع لوله فولادی آلیاژی است که دارای خصوصیات برجسته ای برای کار در شرایط دمایی سخت است. این لوله شامل ۱.۹-۲.۶ درصد کروم و ۰.۸۷-۱.۱۳ درصد مولیبدن است که به آن خاصیت ضد زنگ و مقاوم در برابر خزش و خستگی می دهند. این لوله در صنایع مختلفی مانند نیروگاه های اتمی و حرارتی، پتروشیمی ها، صنایع لبنیات، ساختمان، تصفیه خانه های آب و غیره کاربرد دارد. این لوله برای استفاده در دماهای بالا، شعله ور شدن، قاب بندی مقایسه ای و جوشکاری ترکیبی مناسب است. این لوله به عنوان لوله مولی کرومی شناخته می شود زیرا مولیبدن نقش مهمی در حفظ کیفیت و مقاومت لوله دارد. مولیبدن باعث می شود که لوله در دماهای بالا شکل خود را حفظ کند و از سایش جلوگیری کند. مولیبدن همچنین بهبود دهنده خزش دما بالا است که نشان دهنده توانایی لوله برای تحمل تنش های طولانی مدت است. لوله های ASTM A335 P22 می توانند در اندازه ها و شکل های مختلف تولید شوند. این لوله ها می توانند بدون درز باشند یا دارای درز باشند. این لوله ها می توانند سرد نورد یا گرم نورد باشند. این لوله ها می توانند در شرایط حرارتی تا ۲۲.۵ متر یا ۲۵ متر با انعطاف پذیری بالا تولید شوند. این لوله ها می توانند در اندازه گیری های استاندارد یا غیر استاندارد باشند. این لوله ها می توانند از راه دور یا در داخل کنترل شوند. هر لوله باید پس از تولید تصفیه حرارتی شود تا خواص حرارتی و مکانیکی آن بهینه شود.

سوپر آلیاژ فولاد 718 چیست؟

سوپر آلیاژ فولاد 718

super alloy steel 718

 

فولاد 718 یک سوپر آلیاژ نیکل-آستنیتی است که با توجه به استحکام فوق‌العاده‌ای که در دماهای بسیار بالا (1400 درجه فارنهایت یا 760 درجه سلسیوس) دارد، کاربردهای متنوعی پیدا کرده است. این آلیاژ علاوه بر استحکام بالا، مقاومت زیادی در برابر اکسیداسیون نیز از خود نشان می‌دهد. این آلیاژ حتی در دمای 1800 درجه فارنهایت (982 درجه سلسیوس) هم می‌تواند خوردگی را مقابله کند و کارایی خود را از دست ندهد.

معرفی آلیاژ اینکونل 718

آلیاژ اینکونل 718 یک سوپر آلیاژ پایه نیکل-کروم-نیوبیم است که با توجه به مقاومت و استحکام فوق‌العاده‌ای که در دماهای سرد و گرم (تا 1325 درجه فارنهایت یا 718 درجه سلسیوس) دارد، کاربردهای متنوعی پیدا کرده است. این آلیاژ با انجام عملیات حرارتی رسوبی، خواص آن بهینه شده و سپس با کوئنچ و نگهداری در دمای 1150 درجه فارنهایت (621 درجه سلسیوس)، استحکام آن افزایش می‌یابد.

ترکیبات شیمیایی فولاد 718

عنصر کربن منیزیم فسفر سولفور سیلیسیم کروم نیکل مولیبدن نیوبیوم تیتانیوم آلومینیوم کبالت مس تانتالیوم آهن
درصد 0.08 0.35 0.015 0.015 0.35 17.00-21.00 50.00-55.00 17.00-21.00 4.75-5.50 0.65-1.15 0.20-0.80 1.00 0.30 0.50 تعادل

 

فولاد 718 بر اساس استانداردهای مختلفی تعریف شده است.

این استانداردها عبارتند از :

  • استانداردهای AMS : 5596، 5597، 5583، 5589، 590، 5662، 5663، 5664، 5832
  • استانداردهای ASTM : B670، B6S37، B1014
  • استانداردهای ASME : SB-637 ، SFA-5.14
  • استانداردهای GE : B50TF14 ، B50TF15

دیگر استانداردهای صنعتی که به فولاد 718 مربوط می‌شوند عبارتند از :

UNS N07718 : یک استاندارد بین‌المللی برای تعیین ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی فولاد 7181

PAW-LCS : یک استاندارد اروپایی برای تعیین روش جوشکاری لیزری فولاد 7182

DFARS Compliant : یک استاندارد آمریکایی برای تعیین مبدأ کالاهای دفاعی و نظامی

RR SABRe Edition 2 : یک استاندارد بریتانیایی برای تعیین الزامات کیفیت و مدیریت ریسک در صنایع هوافضا

GE-S400/1000 : یک استاندارد آمریکایی برای تعیین الزامات کیفیت و مدیریت ریسک در صنایع هوافضا

EN 2.4668 : یک استاندارد اروپایی برای تعیین شماره مشخصه فولاد 7186

EN 10204 : یک استاندارد اروپایی برای تعیین الزامات مدارک و گواهی‌نامه‌های محصولات فلزی

 

 این آلیاژ در صنایع مختلفی کاربرد دارد، مانند :

  • توربین‌های موتور هواپیما : این آلیاژ برای ساخت قطعاتی که در معرض دماهای بالا و فشارهای زیاد قرار می‌گیرند، مانند بلیدها، دیسک‌ها، شفت‌ها و محفظه‌های احتراق، استفاده می‌شود.
  • توربین‌های گازی : این آلیاژ برای ساخت قطعاتی که در معرض دماهای بالا و گازهای خورنده قرار می‌گیرند، مانند بلیدها، دیفیوزرها، نازل‌ها و شفت‌ها، استفاده می‌شود.
  • بست‌ها (اتصال دهنده‌ها) : این آلیاژ برای ساخت بست‌هایی که در معرض دماهای بالا و تنش‌های مکانیکی قرار می‌گیرند، مانند پیچ‌ها، مهره‌ها، واشرها و پین‌ها، استفاده می‌شود.
  • اسپیسرها یا فاصله دهنده‌ها : این آلیاژ برای ساخت اسپیسرهایی که در معرض دماهای بالا و لرزش‌های شدید قرار می‌گیرند، مانند اسپیسرهای موتور هواپیما و توربین گازی، استفاده می‌شود .

آلیاژ 718 دارای خواص زیر است :

  • مقاومت و استحکام بالا در برابر کشش و ضربه، حتی در دماهای سرد و گرم
  • قابلیت جوشکاری و تعمیر آسان، بدون ایجاد ترک پس از جوش

مقاومت آلیاژ 718 در برابر خوردگی

همانطور كه قبلا هم گفتيم آلیاژ 718 یک سوپر آلیاژ پایه نیکل-کروم-نیوبیم است که دارای مقاومت زیادی در برابر خوردگی است. این آلیاژ در شرایطی که دما بسیار بالا است و گازهای خورنده وجود دارند، مانند توربین‌های موتور هواپیما و توربین‌های گازی، نرخ خوردگی کمی دارد.

 

مشخصات فیزیکی آلیاژ 718 به شرح زیر است :

چگالی : 0.296in3lb​ یا 8.19cm3g​

رسانایی حرارتی : 11.2ft2hinFBTU​یا 6.5mKW​ در دمای 0−100C یا 32−212F

مقاومت الکتریکی : 127cmμΩ​ در دمای 68F یا 20C

 

خواص مکانیکی آلیاژ 718 به شرح زیر است :

استحکام تسلیم : 80×103 psi یا 550 MPa برای ورق و نوار ها و 105×103 psi یا 725 MPa برای صفحات. استحکام تسلیم مقداری است که در آن مواد شروع به تغییر شکل دائمی می‌کنند. این خاصیت با استفاده از عملیات حرارتی رسوبی بهبود یافته است.

استحکام کششی نهایی : 140×103 psi یا 965 MPaبرای ورق و نوار ها و 150×103 psiیا 1035 MPa برای صفحات. استحکام کششی نهایی مقداری است که در آن مواد شکسته می‌شوند. این خاصیت نیز با استفاده از عملیات حرارتی رسوبی افزایش یافته است.

افزایش طول نسبی : حداقل 30% در هر 2 in یا 50 mm از مواد. افزایش طول نسبی مقداری است که مواد می‌توانند قبل از شکستن کشیده شوند. این خاصیت نشان‌دهنده انعطاف‌پذیری مواد است.

از طريق مقالات زير ميتوانيد در رابطه با ديگر آلياژ هاي اينكونل اطلاعات كسب كنيد :

آلیاژ اینکونل 600 

آلیاژ اینکونل 800 

سوپر آلياژ اینکونل X750