فولاد A105 چیست و چه کاربرد هایی دارد؟

فولاد A105

A105 steel

 

فولاد A105 یکی از مواد اصلی است که در تولید قطعات و اتصالات مورد استفاده در صنایع نفت و گاز، پتروشیمی و صنایع مشابه به کار می‌رود. این فولاد، که به نام‌های فولاد A105 یا SA-105 نیز شناخته می‌شود، یکی از محبوب‌ترین گریدهای فولاد کربنی است و به استانداردهای ASTM تطابق دارد.

در این صنایع، میلگرد A105 به عنوان یکی از مهم‌ترین مواد مصرفی مورد استفاده قرار می‌گیرد. از این فولاد در تولید اتصالاتی مانند فلنج‌ها، کوپلینگ‌ها و سایر قطعاتی که برای اتصال لوله‌ها و تجهیزات مورد استفاده قرار می‌گیرند، استفاده می‌شود.

مهمترین ویژگی فولاد A105 این است که معمولاً دارای محتوای کربن کمتری نسبت به فولادهای دیگری است که برای انواع مختلفی از اتصالات استفاده می‌شوند. این ویژگی موجب می‌شود که این فولاد به عنوان یک انتخاب اصلی برای بسیاری از نیازهای صنعتی باشد.

 

فولاد A105 به عنوان یک استاندارد فنی برای فولاد کربنی، تاریخچه طولانی و پراهمیتی در صنایع مختلف دارد. این فولاد بر اساس استانداردهای ASTM تعیین می‌شود که توسط ASTM International تدوین و ارائه شده است.

منابع نشان می‌دهند که استاندارد ASTM A105 برای اولین بار در سال ۱۹۶۴ منتشر شد. این استاندارد به مرور زمان بهبود یافته و به‌عنوان یکی از استانداردهای اصلی برای فولادهای کربنی در صنایع مختلف معتبر و شناخته شده است.

 

به عنوان یکی از استانداردهای مرجع در صنایع نفت و گاز، پتروشیمی، و صنایع مشابه، فولاد A105 از آن زمان تا کنون به عنوان یکی از مواد محبوب و پرکاربرد در تولید اتصالات و قطعات صنعتی مورد استفاده قرار گرفته است.

مشخصات فولاد A105 به شرح زیر است :

 

ترکیب شیمیایی :

 

%0.35 کربن

%0.35 سیلیسیوم

در حدود %0.6 الی %1.05 منگنز

%0.04 فسفر

%0.05 گوگرد

مجموع مس، نیکل، کروم، مولیبدن و وانادیم باید از 1.00% کمتر باشد.

 

استفاده و استاندارد :

استاندارد ASTM A105 بیشتر در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی به کار می‌رود.

استفاده اصلی از این فولاد در تولید پیچ و مهره‌ها است.

محل تولید :

میلگرد A105 در ایران، به‌طور خاص در شهر اسفراین، تولید می‌شود.

خصوصیات :

این فولاد دارای خاصیت ضد زنگ بودن است.

مقاومت به سایش نیز از خصوصیات مهم آن است.

این مشخصات نشان می‌دهند که فولاد A105 یک مواد ارزشمند و مورد توجه در صنایع مختلف است، به ویژه در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی که نیازمندی‌های خاص و استانداردهای دقیقی دارند.

 

کاربردهای فولاد A105

فولاد A105 به دلیل ویژگی‌های منحصر به فرد خود، در صنایع مختلف از جمله نفت و گاز، پتروشیمی، صنایع تولید انرژی و صنایع دریایی کاربرد گسترده‌ای دارد. این فولاد به دلیل مقاومت بالا در برابر فشار، دما، و خوردگی، و همچنین انعطاف پذیری در برابر محیط‌های صنعتی مختلف، به عنوان یک انتخاب مناسب برای این کاربردها شناخته می‌شود. کاربردهای اصلی فولاد A105 عبارتند از :

 

صنایع نفت و گاز

در تولید اتصالات مانند فلنج‌ها، کوپلینگ‌ها، و سایر قطعات در سیستم‌های لوله‌کشی و تجهیزات نفت و گاز به کار می‌رود. این قطعات برای اتصال لوله‌ها به یکدیگر یا به تجهیزات نفتی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

صنعت پتروشیمی

از میلگرد A105 در تجهیزات و اتصالات مختلف مورد استفاده در صنعت پتروشیمی، مانند برج‌ها، تجهیزات فرآیندی، و واحدهای تولید شیمیایی استفاده می‌شود.

 

صنعت تولید انرژی

این نوع فولاد در نیروگاه‌ها، توربین‌ها، و تجهیزات مرتبط با تولید انرژی مانند بویلرها کاربرد دارد.

 

صنعت دریایی

در ساخت قطعات دریایی و تجهیزات کشتی‌سازی و صنایع مرتبط از این نوع فولاد استفاده می‌شود.

 

این کاربردها نشان می‌دهند که فولاد A105 یکی از مواد اساسی و حیاتی در صنایع مختلف است که به دلیل ویژگی‌های خاص خود، جایگاه ویژه‌ای دارد.

 

خواص مکانیکی

سختی : 137-187 HB

حداقل کاهش سطح : 30%

حداقل کاهش طول : 22%

حداقل مقاومت تسلیم : 36 ksi یا 250 Mpa

حداقل استحکام کشش : 70 ksi یا 485 Mpa

 

فولاد A105 با استانداردهای مختلفی از جمله ASTM، ASME، و ANSI مطابقت دارد. در زیر استانداردهای مهم برای این فولاد ذکر شده است :

 

ASTM A105 : این استاندارد توسط ASTM International (American Society for Testing and Materials) تعیین شده است و شامل خصوصیات و مشخصات فنی فولاد کربنی برای قطعات صنعتی است.

 

ASME SA-105 : این استاندارد توسط American Society of Mechanical Engineers (ASME) تعیین شده و مشخصات فولاد A105 را برای استفاده در ساخت و تولید تجهیزات و قطعات فشار قرار می‌دهد.

 

ANSI B16.5 : این استاندارد توسط American National Standards Institute (ANSI) تعیین شده و شامل مشخصات فنی برای فلنج‌ها (flanges) است که از جمله قطعاتی هستند که از فولاد A105 ساخته می‌شوند.

 

این استانداردها برای اطمینان از کیفیت، سازگاری و استفاده مطمئن از فولاد A105 در صنایع مختلف تعیین شده‌اند.

 

فرایند تولید

فرایند تولید فولاد A105 در واقع به صورت یک فرایند تولید فولاد کربنی معمولی است. در اینجا به طور کلی فرایند تولید این فولاد را توضیح می‌دهم :

 

انتخاب و آماده‌سازی مواد اولیه : در ابتدا، مواد اولیه شامل آهن خام و افزودنی‌های مورد نیاز برای تنظیم خصوصیات شیمیایی فولاد (مانند کربن، منگنز، سیلیسیم، گوگرد و غیره) جمع‌آوری و آماده می‌شوند.

 

آسیاب کردن و ذوب آهن : مواد اولیه در کوره‌های ذوب فولاد به دمای بالا (حدود 1600-1700 درجه سانتیگراد) ذوب می‌شوند تا به فولاد مایع تبدیل شوند. سپس فولاد مایع به کمک فرایندهای مختلفی از جمله ریخته‌گری یا ریخته‌گری پیوسته، به شکل‌دهی می‌پردازد.

 

فرآیند تشکیل شکل : فولاد مایع به صورت ریخته‌گری به شکل‌دهی می‌پردازد، که این فرآیند شامل فرایندهایی مانند ریخته‌گری در قالب‌های مختلف، فورجینگ یا کوچک‌سازی می‌شود تا قطعات مورد نیاز تولید شوند.

 

کاردگی و حرارت‌دهی : بعد از شکل‌دهی، قطعات به مرحله کاردگی (که ممکن است شامل هم‌زدن، کرنش دادن و غیره باشد) می‌روند تا خواص مکانیکی بهینه را برای نهایتاً محصول فراهم کنند. سپس این قطعات به حرارت‌دهی می‌شوند تا از روی شکل‌دهی و کاردگی آزاد شوند و خواص مکانیکی نهایی بدست آید.

 

تست و آزمایش کیفیت : در نهایت، محصولات نهایی تست و آزمایش شده و به مرحله بسته‌بندی و آماده‌سازی برای حمل و نقل می‌رود.

 

این فرآیند تولید فولاد A105 به طور کلی شباهت زیادی به فرآیند تولید فولاد کربنی دیگر دارد، با این تفاوت که تنظیمات دقیق در انتخاب مواد اولیه و پارامترهای فرآیند ممکن است بر اساس استانداردها و خواسته‌های خاص صنایع مورد استفاده قرار گیرد.

فولاد‌های مشابه و شباهت به فولاد A105

فولاد A105 یکی از فولاد‌های کربنی است که برای تولید اتصالات و قطعات صنعتی در صنایع مختلف استفاده می‌شود.
فولاد‌های دیگری هم با ویژگی‌های مشابه و شباهت به فولاد A105 وجود دارند که در زیر به برخی از آنها اشاره می‌شود :

 

فولاد A106 

این فولاد برای لوله‌های غیرجوشی که در دما و فشار بالا استفاده می‌شوند، معمولاً در دماهای بالا و فشارهای متوسط تا بالا کاربرد دارد. شباهت آن با فولاد A105 از نظر کربن و خواص مکانیکی می‌باشد.

 

فولاد A234

این فولاد برای اتصالات جوشی لوله‌ها به کار می‌رود و مشخصات آن شامل ترکیبات مشابهی به عنوان فولاد A105 می‌شود.

 

فولاد A516

این فولاد برای تولید تجهیزاتی مانند بویلرها و مخازن فشاری استفاده می‌شود و معمولاً در شرایط فشار و دمای بالا کاربرد دارد. شباهت آن با فولاد A105 از نظر کربن و خواص مکانیکی می‌باشد.

 

این فولادها تا حدودی با فولاد A105 شباهت دارند اما هرکدام ویژگی‌ها و کاربردهای خاص خود را دارند. توصیه می‌شود قبل از استفاده، مشخصات و استانداردهای مربوطه را به دقت بررسی کنید.

 

مقایسه فولاد A105 با گرید‌های دیگر

خوب، برای مقایسه فولاد A105 با گرید‌های دیگر، به برخی از فولادهای کربنی معروف و متداول در صنایع مختلف اشاره خواهم کرد و ویژگی‌های آنها را با فولاد A105 مقایسه می‌کنم :

 

فولاد A106 

فولاد A106 معمولاً برای لوله‌های غیرجوشی با دما و فشار بالا استفاده می‌شود، در حالی که فولاد A105 به عنوان مواد مورد استفاده برای تولید اتصالات و قطعات صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد. هر دو فولاد دارای سطح کربن متوسط هستند و خواص مکانیکی مشابهی دارند.

 

فولاد A234

فولاد A234 معمولاً برای اتصالات جوشی لوله‌ها استفاده می‌شود، در حالی که فولاد A105 برای اتصالات و قطعات غیرجوشی مورد استفاده قرار می‌گیرد. همچنین، خواص مکانیکی و ترکیب شیمیایی این دو فولاد ممکن است متفاوت باشد.

 

فولاد A516

فولاد A516 برای تولید تجهیزاتی مانند بویلرها و مخازن فشاری در شرایط فشار و دمای بالا استفاده می‌شود، در حالی که فولاد A105 برای اتصالات و قطعات صنعتی استفاده می‌شود. همچنین، فولاد A516 معمولاً دارای سطح کربن و مقادیر متفاوتی از فلزات آلیاژی می‌باشد که ممکن است با فولاد A105 متفاوت باشد.

 

این مقایسه‌ها نشان می‌دهند که هر یک از این فولادها ویژگی‌ها و کاربردهای خاص خود را دارند و برای انتخاب بهترین گزینه، نیاز به مطالعه دقیق ترکیبات شیمیایی، خواص مکانیکی و استفاده مورد نیاز است.

 

معایب

معایب و محدودیت‌های فولاد A105 ممکن است شامل موارد زیر باشد :

 

حساسیت به خوردگی : مانند بسیاری از فولادهای کربنی، فولاد A105 ممکن است حساسیت به خوردگی داشته باشد، به ویژه در محیط‌های خاص مانند محیط‌های شور و محیط‌هایی که دارای اسیدها و بازهای قوی هستند.

 

مقاومت به حرارت : در مقایسه با فولاد‌های آلیاژی مانند فولاد‌های فناوری پیشرفته، فولاد A105 ممکن است مقاومت کمتری به حرارت داشته باشد و در دماهای بالا ممکن است عملکرد آن کاهش یابد.

 

مقاومت به فشار و ضربه : در برخی از موارد، مقاومت فولاد A105 به فشار و ضربه ممکن است کمتر از برخی فولادهای آلیاژی باشد که برای شرایط خاصی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

محدودیت در استفاده در شرایط خاص : به دلیل محدودیت‌های خود فولاد کربنی، ممکن است در برخی از شرایط خاص مانند دما و فشار بالا، مواد آلیاژی یا فولاد‌های دیگر از جمله گزینه‌های بهتری باشند.

 

به طور کلی، هر فولادی دارای مزایا و معایب خود است و برای استفاده موثر از آن، لازم است که شرایط و نیازهای خاصی که در آن استفاده می‌شود را در نظر گرفت.

لوله فولادی با فشار بالا چیست؟

لوله فولادی با فشار بالا

High pressure steel pipe

 

لوله فولادی با فشار بالا چیست؟

لوله فولادی با فشار بالا یک نوع لوله فلزی است که به طور اصطلاحی برای انتقال مایعات یا گازها با فشار بالا به کار می‌رود. این لوله‌ها معمولاً از جنس فولاد ساخته می‌شوند و قابلیت تحمل فشارهای بالا را دارند. استفاده از لوله‌های فولادی با فشار بالا در صنعت‌های مختلف از جمله نفت و گاز، پتروشیمی، نیروگاه‌ها و صنایع شیمیایی رایج است.

 

تاریخچه

تاریخچه لوله‌های فولادی با فشار بالا به عنوان یک قسمت اساسی از زیرساخت‌های صنعتی به خصوص در صنایع نفت و گاز، پتروشیمی، و انتقال انرژی به دهه‌ها پیش می‌رود. در زیر، به چند نکته کلی از تاریخچه این لوله‌ها اشاره می‌شود :

 

ابتدا :

استفاده از لوله‌های فلزی برای انتقال مایعات و گازها به طور کلی از قرون گذشته آغاز شد. در ابتدا، لوله‌های چوبی، سربی، یا فلزی ساده برای این منظور مورد استفاده قرار می‌گرفت.

 

رشد صنعت نفت و گاز :

با رشد صنعت نفت و گاز در قرن ۱۹ و افزایش نیاز به انتقال مواد در فشار بالا، نیاز به لوله‌های با قابلیت تحمل فشارهای بالا و شرایط دمایی مختلف احساس شد.

 

استفاده از فولاد :

با پیدایش تکنولوژی تولید فولاد و فرآوری آن در اواخر قرن ۱۹ و اوایل قرن ۲۰، لوله‌های فولادی با فشار بالا شروع به توسعه یافتند. استفاده از فولاد به عنوان جنس اصلی ساخت لوله‌ها به دلیل مقاومت بالا، تحمل فشارهای بالا، و مقاومت در برابر خوردگی افزایش یافت.

 

توسعه استانداردها :

با افزایش استفاده از لوله‌های فولادی با فشار بالا، استانداردهای ملی و بین‌المللی برای تولید و استفاده از این لوله‌ها ایجاد شدند. استانداردهایی مانند API 5L و ASTM A106 برای لوله‌های فولادی در صنعت نفت و گاز ایجاد شد.

 

پیشرفت‌های فنی :

توسعه تکنولوژی جوشکاری، تست و بازرسی غیرمخرب، و تحقیقات در زمینه آلیاژها و پوشش‌ها، به بهبود عملکرد و مقاومت لوله‌های فولادی با فشار بالا کمک کرده است.

لوله‌های فولادی با فشار بالا امروزه در صنایع مختلف به عنوان یک راه حل موثر و اقتصادی برای انتقال مایعات و گازها در فشار بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

لوله‌های فولادی با فشار بالا ویژگی‌های مهمی دارند که آنها را برای استفاده در شرایط فشار و دمای بالا مناسب می‌سازند.

ویژگی‌های اصلی این لوله‌ها عبارتند از :

 

مقاومت فشاری :

لوله‌های فولادی با فشار بالا برای تحمل فشارهای بالا و پایداری در شرایط فشاری انتخاب می‌شوند.

 

مقاومت در برابر دما :

قابلیت مقاومت در برابر دماهای بالا یا پایین، که معمولاً در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی با تغییرات دمایی گسترده روبرو هستند.

 

مقاومت شیمیایی :

مقاومت در برابر تاثیرات مواد شیمیایی مختلف که ممکن است در مایع یا گازهای منتقل شده وجود داشته باشد.

 

دقت در تولید :

تولید لوله‌ها با دقت و استانداردهای بالا برای اطمینان از کیفیت و عملکرد بهینه.

 

اتصالات مکانیکی :

امکان اتصال به سیستم‌های لوله‌کشی مختلف به وسیله جوشکاری یا اتصالات مکانیکی.

 

مقاومت در برابر خوردگی :

مقاومت در برابر خوردگی به وسیله پوشش‌های محافظ یا انتخاب آلیاژهای مقاوم به خوردگی.

 

قابلیت اتصال به لوله‌های دیگر :

قابلیت اتصال به لوله‌های دیگر با ابعاد و استانداردهای مشابه.

 

مطابقت با استانداردها :

تولید لوله‌ها با مطابقت با استانداردهای ملی و بین‌المللی مرتبط.

 

تست و بازرسی کیفیت :

اجرای آزمون‌ها و بازرسی‌های کیفیت برای اطمینان از استاندارد بودن لوله‌ها.

این ویژگی‌ها باعث می‌شوند که لوله‌های فولادی با فشار بالا در صنایعی مانند نفت و گاز، پتروشیمی، نیروگاه‌ها و صنایع شیمیایی به عنوان یک راه حل مطمئن برای انتقال مایعات یا گازها با فشار بالا مورد استفاده قرار گیرند.

 

لوله‌های فولادی با فشار بالا در صنایع مختلف برای انتقال مایعات یا گازها به فشار بالا استفاده می‌شوند.

کاربردهای اصلی این لوله‌ها عبارتند از :

 

صنعت نفت و گاز :

انتقال نفت خام از مخازن به واحدهای پالایش نفت.

انتقال گازهای طبیعی از میادین گاز به واحدهای پردازش.

 

پتروشیمی :

انتقال مواد اولیه و محصولات پتروشیمی از یک واحد به دیگری.

 

نیروگاه‌ها :

انتقال آب به فشار بالا برای تأمین انرژی هیدرولیک.

 

صنایع شیمیایی :

انتقال مواد شیمیایی و حلال‌ها به فشار بالا.

 

صنایع آب و فاضلاب :

انتقال آب به فشار بالا برای تأمین آب به مناطق مختلف.

 

ساخت و ساز :

استفاده در پروژه‌های ساخت و ساز برای انتقال آب یا مواد ساختمانی.

 

تولید انرژی :

انتقال آب در سیستم‌های تولید انرژی هیدرولیک.

 

صنایع معدن :

انتقال مواد معدنی به فشار بالا.

توجه داشته باشید که انتخاب لوله‌های فولادی با فشار بالا بستگی به خصوصیات فیزیکی و شیمیایی مایع یا گاز منتقلی، شرایط محیطی، و استانداردهای مختلف دارد.

 

استفاده از لوله‌های فولادی با فشار بالا باید با استانداردهای صنعتی مشخص و معتبر صورت گیرد تا اطمینان از کیفیت و ایمنی آنها حاصل شود. در این زمینه، چند استاندارد بین‌المللی و ملی وجود دارد که توسط صنایع مختلف به عنوان راهنمایی برای تولید و استفاده از لوله‌های فولادی با فشار بالا در نظر گرفته می‌شوند.

برخی از این استانداردها عبارتند از :

 

API 5L :

استاندارد API (American Petroleum Institute) برای لوله‌های فولادی مورد استفاده در صنعت نفت و گاز.

 

ASTM A106 :

استاندارد ASTM (American Society for Testing and Materials) برای لوله‌های فولادی زغال‌سنگی با دیواره نازک که برای انتقال گازها و مایعات با فشار و دما بالا مناسب است.

 

ASTM A53 :

استاندارد دیگری از ASTM برای لوله‌های فولادی با دیواره ضخیم و نازک که برای انتقال گازها و مایعات استفاده می‌شود.

 

ASME B31.3 :

کد ASME برای لوله‌کشی فولادی در صنایع شیمیایی و پتروشیمی.

 

EN 10216 :

استاندارد اروپایی برای لوله‌های فولادی با دیواره حرارتی که برای انتقال گازها و مایعات در دماهای بالا مناسب است.

 

ISO 3183 :

استاندارد بین‌المللی ISO برای لوله‌های فولادی با دیواره ضخیم که برای انتقال نفت و گاز مناسب است.

 

DIN 17175 :

استاندارد آلمانی برای لوله‌های فولادی حرارتی که برای انتقال گازها و مایعات در دماهای بالا استفاده می‌شود.

هنگام انتخاب یک استاندارد، مهم است که با توجه به نیازهای خاص و شرایط محیطی، استاندارد مناسبی را انتخاب کنید. همچنین، تأییدیه‌ها و تست‌های کیفیت لوله‌ها نیز بسیار مهم هستند.

 

 

خصوصیات مکانیکی و ترکیبات شیمیایی لوله‌های فولادی با فشار بالا ممکن است بسته به استاندارد و نوع لوله متغیر باشند.

اما به طور کلی، در زیر چند ویژگی مهم مکانیکی و ترکیب شیمیایی برای لوله‌های فولادی با فشار بالا آورده شده است :

 

ویژگی‌های مکانیکی :

 

تحمل فشار :

تحمل فشار بالا برای مطابقت با شرایط فشاری مورد نیاز.

 

تحمل دما :

تحمل دماهای مختلف با توجه به شرایط کاری.

 

مقاومت به خوردگی :

مقاومت مناسب به خوردگی به ویژه در محیط‌های خاص مانند صنایع نفت و گاز.

 

تقویت :

تقویت مناسب با فشارها و دماهای مختلف.

 

ویژگی‌های شیمیایی :

 

مقدار کربن :

درصد کربن ممکن است متغیر باشد و بر اساس نیازهای خصوصیات مکانیکی و جوشکاری تعیین شود.

 

مقادیر دیگر :

مقادیر دیگر عناصر شیمیایی مانند منگنز، فسفر، گوگرد، سیلیسیم و نیکل نیز بسته به نیازهای خصوصیات مکانیکی و شیمیایی تعیین می‌شوند.

 

آلیاژها :

استفاده از آلیاژها مانند کروم، مولیبدن، و وانادیم برای افزایش خصوصیات مقاومتی و مکانیکی.

 

پوشش‌ها :

ممکن است پوشش‌های مختلف مانند آهن‌زنگ، آلومینیوم، یا زینک بر روی لوله‌ها اعمال شود.

برای اطلاعات دقیقتر، به استانداردها و مشخصات فنی مرتبط با هر نوع لوله و استفاده مورد نظر مراجعه شود. همچنین، تأییدیه‌ها و تست‌های کیفیت نیز از اهمیت بسیاری برخوردارند.

 

 

لوله‌های فولادی با فشار بالا در بسیاری از صنایع به دلیل ویژگی‌های مثبت خود از جمله مقاومت و پایداری، محبوب هستند.

اما همچنین معایبی نیز دارند که باید در نظر گرفته شوند :

 

وزن و حجم :

لوله‌های فولادی با فشار بالا به دلیل جنس فولاد، وزن بالا و حجم زیادی دارند. این ممکن است در حمل و نقل و نصب آنها مشکلاتی ایجاد کند.

 

استهلاک انرژی :

تولید و حمل و نقل لوله‌های فولادی نیاز به انرژی زیادی دارد که باعث افزایش هزینه‌های محیطی می‌شود.

 

خوردگی :

در برخی موارد، لوله‌های فولادی ممکن است به خوردگی بیایند، به ویژه در مواد خاص یا شرایط محیطی خاص.

 

نیاز به حفاظت ضدخوردگی :

برخی از لوله‌های فولادی نیاز به پوشش‌ها یا حفاظت‌های خاصی برای جلوگیری از خوردگی دارند، که می‌تواند هزینه و زمان افزوده کند.

 

سرعت کاهش زمانی :

در مقایسه با لوله‌های پلاستیکی، سرعت کاهش زمانی لوله‌های فولادی به دلیل آبشارهای جریان نسبت به لوله‌های داخلی صافتر کاهش می‌یابد.

 

نقاط ضعف جوشکاری :

نقاط جوش در لوله‌های فولادی ممکن است نقاط ضعف باشند که در شرایط خاص ممکن است مشکلاتی ایجاد کنند.

 

حساسیت به شکست :

لوله‌های فولادی ممکن است در مقابل ضربه و فشار شکسته شوند و به عنوان نقطه ضعف در کاربردهایی که نیاز به مقاومت بالا در برابر ضربه دارند، محسوب شوند.

هر یک از این معایب باید با مزایا و نیازهای خاص پروژه مقایسه شود تا تصمیمات بهینه‌تری اتخاذ شود.

فولاد سوپر آلیاژ هستلوی C276

فولاد سوپر آلیاژ هستلوی C276

Hastelloy C276 super alloy steel

 

فولاد سوپر آلیاژ Hastelloy C276 با استاندارد UNS N10276 یک ماده با ویژگی‌های استثنایی در دنیای صنعتی به حساب می‌آید.

 

تاريخچه هستلوي C276

فولاد سوپر آلیاژ هستلوي C276 توسط شرکت Haynes International در دهه 1960 تا 1970 توسعه یافته است. آغاز این توسعه با هدف ایجاد یک مواد مقاوم در برابر خوردگی در محیط‌های شیمیایی و حرارت بالا بود. این توسعه جواب به نیازهای صنایعی بود که در شرایط خاصی نظیر صنایع نفت، شیمیایی، پتروشیمی، و فرآوری غذا نیاز به موادی با مقاومت ویژه داشتند.

در ابتدا، آلیاژ Hastelloy B توسط شرکت Haynes International معرفی شد. اما به دلیل مشکلاتی که در مواجهه با خوردگی تنشی کلرایدی برخوردهایم، نسل بعدی Hastelloy C ساخته شد. Hastelloy C276، که ابتدا با نام Hastelloy C-4 معرفی شد و سپس به C276 تغییر یافت، تاکنون یکی از پرکاربردترین و پرطرفدارترین فولادهای سوپر آلیاژ در جهان محسوب می‌شود.

توسعه Hastelloy C276 به افزون بر خصوصیات فیزیکی و شیمیایی برجسته، به خوبی نشان داد که این آلیاژ می‌تواند در مواجهه با محیط‌هایی با خوردگی شدید و دماهای بالا به خوبی عمل کند. به عنوان یک فولاد سوپر آلیاژ، این مواد به دلیل این ویژگی‌ها به عنوان یک انتخاب محبوب در صنایع حساس به شرایط محیطی شده و مورد استفاده قرار گرفته است.

 

خصوصیات :

این فولاد به دلیل مقاومت بسیار عالی در برابر خوردگی در محیط‌های شیمیایی، مقاومت به حرارت بسیار بالا، مقاومت در برابر خوردگی و تنش در محیط‌های کلرایدی (chloride stress corrosion cracking)، و مقاومت بسیار عالی در برابر محیط‌های آلوده به مواد آلی و معدنی با دماهای بالا شناخته می‌شود.

فولاد سوپر آلیاژ هستلوی C276 دارای ویژگی‌های خاص و منحصر به فردی است که آن را به یکی از محبوب‌ترین فولاد‌های سوپر آلیاژی در صنایع خاص و شرایط محیطی خاص می‌سازد.

در زیر، ویژگی‌های اصلی Hastelloy C276 آورده شده است :

 

مقاومت به خوردگی  :

مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی در محیط‌های شیمیایی از جمله اسیدها، بازها و محلول‌های نمکی.

 

مقاومت به حرارت :

مقاومت بسیار بالا در برابر حرارت، به ویژه در دماهای بالا تا حدود 1000 درجه سانتیگراد.

 

مقاومت در برابر خوردگی و تنش در محیط‌های کلرایدی :

مقاومت عالی در برابر تنش و خوردگی در محیط‌های حاوی یون‌های کلرایدی (chloride stress corrosion cracking).

 

مقاومت در برابر آلودگی به مواد آلی و معدنی با دمای بالا :

عملکرد بسیار خوب در محیط‌های آلوده به مواد آلی و معدنی با دماهای بالا.

 

کاربرد گسترده در صنایع مختلف :

استفاده در صنایع شیمیایی، نفت و گاز، پتروشیمی، کاغذ و سلولوز، صنایع غذایی و دارویی.

 

استحکام مکانیکی مناسب

مقاومت به کشش و حد الاستیسیته مناسب با طولانی‌ترین مقاطع و تثلیث زدایی بالا.

 

جوش‌پذیری مناسب :

قابلیت جوشکاری با استفاده از روش‌های مناسب، مانند ASME-SFA-5.14 ERNiCrMo-4.

 

تنوع در کاربرد :

کاربرد در ساخت انواع تجهیزات و قطعات متنوع از جمله پمپ‌ها، شیرها، راکتورها، مبدل‌های حرارتی، و تجهیزات فرآوری مواد.

این ویژگی‌ها به کمک هم به آلیاژ هستلوی C276 امکان ارائه راه‌حل‌هایی مطمئن و کارآمد در مواجهه با شرایط سخت و متنوع در صنایع مختلف فراهم کرده است.

 

 علاوه بر ویژگی‌های خاص و کلی که پیشتر بیان شد، هستلوی C276 دارای مزایای دیگری نیز است که ممکن است برای شناخت بهتر مورد توجه قرار گیرد :

 

مقاومت در برابر اکسیداسیون :

مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا، که این ویژگی برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در محیط‌های با دماهای متغیر دارند، حیاتی است.

 

پردازش قابلیت بهبود یافته

هستلوی C276 قابلیت پردازش و تشکیل دهی بهبود یافته‌ای دارد که این ویژگی می‌تواند در تولید و ساخت قطعات پیچیده و خاص مورد استفاده قرار گیرد.

 

مقاومت به خوردگی در مقابل مواد مذاب :

مقاومت بالا در برابر خوردگی در مقابل مواد مذاب مانند محلول‌های کلریدی و اسیدها.

 

استفاده در محیط‌های خورنده :

مناسب برای محیط‌هایی که با ترکیبات خورنده و اسیدی مواجه هستند.

 

استفاده در شرایط شورابه :

مناسب برای کاربردهای دریایی و صنعت نفت و گاز در شرایط شورابه.

 

قابلیت مقاومت در برابر تغییرات حرارتی سریع :

Hastelloy C276 دارای قابلیت مقاومت در برابر تغییرات حرارتی سریع است که این ویژگی در صنایعی که تحت دماهای متغیر عمل می‌کنند مهم است.

 

استفاده در تجهیزات بدون درز :

می‌توان از هستلوی C276 برای تولید تجهیزات بدون درز بهره برد، که این موضوع در کاهش خطر نشتی مهم است.

 

مقاومت در برابر خستگی :

مقاومت به خستگی و استحکام بالا در محدوده دماهای معمولی.

با این ویژگی‌ها، هستلوی C276 یک فولاد سوپر آلیاژ کامل و بسیار چند منظوره است که در صنایع مختلف به عنوان یک ماده مقاوم و قابل اعتماد مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کاربردها :

این نوع فولاد به دلیل ویژگی‌های فراوانش در ساخت پمپ‌ها و شیرهای فرآیندهای شیمیایی (مانند کلریدهای معدنی، اسید فرمیک، انیدرید استیکراکتورهای شیمیایی، میراگرها و اسکرابرها، صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، اجزاء در معرض گازهای ترش، صنایع ساخت کاغذ و سلولوزی (تولید خمیر کاغذمبدل‌های حرارتی، تجهیزات دارویی و فرآوری مواد غذایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

فولاد سوپر آلیاژ هستلوی C276 به دلیل ویژگی‌های خاص و عالی که دارد، در انواع صنایع و بخش‌های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

برخی از کاربردهای اصلی این فولاد عبارتند از :

 

صنایع شیمیایی :

  • ساخت پمپ‌ها و شیرهای مورد استفاده در فرآیندهای شیمیایی.
  • استفاده در مواد مقاوم در برابر اسیدها مانند اسید فرمیک.
  • کاربرد در تولید و فرآوری مواد شیمیایی مختلف.

 

صنایع نفت، گاز و پتروشیمی :

  • استفاده در ساخت تجهیزات و قطعات مقاوم در برابر خوردگی و تنش در محیط‌های نفتی و گازی.
  • ساخت راکتورهای شیمیایی و دیگ‌ها.

صنایع پالایش :

  • استفاده در مبدل‌های حرارتی.
  • تجهیزات مقاوم در برابر شرایط خاص پالایشگاه‌ها.

 

صنایع کاغذ و سلولوزی :

  • ساخت ماشین‌های کاغذ سازی و تولید خمیر کاغذ.
  • استفاده در تجهیزات مقاوم در برابر شرایط خاص این صنعت.

 

صنایع غذایی و دارویی :

  • استفاده در تجهیزات فرآوری مواد غذایی.
  • تولید تجهیزات مقاوم در برابر شرایط سخت داروسازی.

 

سایر کاربردها :

  • استفاده در اجزاء قرار گیرنده گازهای ترش.
  • ساخت میراگرها و اسکرابرها برای تصفیه گازها و مواد آلی.

به طور کلی، هستلوی C276 به عنوان یک فولاد سوپر آلیاژی با مقاومت بالا در برابر خوردگی، حرارت، و شرایط محیطی خاص، در صنایعی که با شرایط سخت و محیط‌های خورنده سروکار دارند، به کار می‌رود.

 

نحوه جوشکاری :

برای جوشکاری بهینه این فولاد سوپر آلیاژ، توصیه می‌شود از استاندارد ASME-SFA-5.14 ERNiCrMo-4 استفاده کنید. این استاندارد به عنوان یک روش قابل اعتماد برای دستیابی به جوشکاری با کیفیت بالا و پایداری مناسب شناخته شده است.

 

فولاد سوپر آلیاژ هستلوی C276 دارای ترکیبات شیمیایی خاصی است که به آن خصوصیات مکانیکی برجسته‌ای اعطا می‌کند. در زیر، ترکیبات شیمیایی و خصوصیات مکانیکی این فولاد آورده شده است:

 

ترکیبات شیمیایی :

 

نیکل (Ni) : 55%

کروم (Cr) : 15.5-17.5%

مولیبدن (Mo) : 15-17%

آهن (Fe) : 4-7%

تنگستن (W) : 3-4.5%

منگنز (Mn) : حداکثر 1%

کبالت (Co) : حداکثر 2.5%

وانادیم (V) : حداکثر 0.35%

فسفر (P) : حداکثر 0.04%

گوگرد (S) : حداکثر 0.03%

کربن (C) : حداکثر 0.01%

 

خصوصیات مکانیکی

 

مقاومت به کشش (Tensile Strength) : حداقل 690 MPa

حدود الاستیسیته (Yield Strength) : حداقل 283 MPa

طولانی‌ترین مقاطع (Elongation) : حداقل 40%

تثلیث زدایی (Reduction of Area) : حداقل 40%

 

 

هرچند که هستلوی C276 یک فولاد سوپر آلیاژ با خصوصیات بسیار برتر است، اما همچنین معایبی نیز دارد که در برخی شرایط ممکن است مورد توجه قرار گیرند :

 

قیمت بالا :

 – هستلوی C276 یک مواد با ترکیبات شیمیایی پیچیده و خاص است که فرآیند تولید آن هزینه‌بر است. بنابراین، قیمت آن نسبت به فولادهای معمولی بسیار بالاست.

 

جرم مخصوص بالا :

   – Hastelloy C276 جرم مخصوص بالایی دارد که ممکن است در برخی از کاربردها نقصان آور باشد، به ویژه در مواردی که وزن مواد مهم است.

 

پردازش سخت‌تر :

   – به دلیل خصوصیات خود، فرآیند پردازش هستلوی C276 ممکن است نیازمند تجهیزات خاص و دقیق باشد و پردازش آن ممکن است به چالش برانگیز باشد.

 

محدودیت در دمای بالا :

   – در دماهای بالا، خصوصیات معدنی هستلوی C276 ممکن است تحت تأثیر قرار گیرد و در نتیجه کارایی آن کاهش یابد. این محدودیت برای برخی از کاربردها ممکن است مشکل‌ساز باشد.

 

حساسیت به برخی محیط‌ها :

   – حساسیت به برخی از محیط‌های شیمیایی خاص، مانند آمونیاک مایع در دماهای بالا، می‌تواند باعث کاهش عمر خدمتی هستلوی C276 شود.

 

هرچند که معایب فولاد هستلوی C276 وجود دارد، اما این مواد به دلیل خصوصیات برجسته‌ای که دارد، در بسیاری از صنایع حساس به شرایط محیطی با موفقیت مورد استفاده قرار می‌گیرد. انتخاب این فولاد باید با در نظر گرفتن نیازهای خاص و شرایط کاربری خود صورت گیرد.

اتصالات ASTM A234 WP12 WP11

اتصالات ASTM A234 WP12 WP11

ASTM A234 WP12 WP11 fittings

 

اتصالات ASTM A234 WP11 و WP12

اغلب در سیستم‌های لوله‌کشی با فشار و دمای متوسط به کار می‌روند. این دو نوع فولاد آلیاژی مخصوصاً برای خطوط لوله با فشار بالا و دمای متوسط به عنوان مثال در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، نیروگاه‌ها و سایر تجهیزات صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

مشخصات آلیاژی این مواد، به ویژه ویژگی‌هایی مانند مقاومت به خوردگی و حرارت، آن‌ها را برای محیط‌هایی با شرایط انتقال مختلف فشار و دما مناسب می‌سازد. از اتصالات ASTM A234 WP11 و WP12 در لوله‌کشی‌های مختلف از قبیل خطوط بخار، خطوط گاز، خطوط آب، و خطوط شیمیایی استفاده می‌شود.

 

اتصالات آهنگری با دمای متوسط و بالا به هد Sch40 از قطر 8 تا 18 اینچ

 

درپوش‌های لوله فولادی ضد زنگ با ابعاد ASME از 1 تا 48 اینچ

 

معرفی درپوش اتصالات لوله فولادی ضد زنگ :

 

در سیستم لوله‌کشی، در حین خم کردن خط لوله، لازم است تغییرات مناسب ایجاد شود. مواد مورد استفاده در تولید زانوها می‌توانند شامل فولاد ضد زنگ، فولاد آلیاژی، چدن (ممکن است کلسینه شده باشد)، فولاد کربن، فلزهای غیرآهنی، و پلاستیک و سایر مواد باشند.

فولاد ضد زنگ :  ASTM/ASME A403 WP 304-304L-304H-304LN-304N، ASTM/ASME A403 WP 316-316L-316H-316LN-ASTM-316 ASME A403 WP 321-321H، ASTM/ASME A403 WP 347-347H.

 

فولاد کربن : ASTM/ASME A234 WPB، WPC.

 

آلیاژ : ASTM/ASME A234 WP 11-12-1-WP22-WP91-5-WP WP911.

 

فولاد با دمای پایین : ASTM/ASME A402 WPL3-WPL6.

 

فولاد با عملکرد بالا : ASTM/ASME A860 WPHY 42-46-52-60-65-65.

 

فولاد ریخته گری، فولاد آلیاژی، فولاد ضد زنگ، مس، آلیاژ آلومینیوم، پلاستیک، تخلیه آرگون لو، PVC، PPR، RFPP (پلی پروپیلن تقویت شده) و غیره.

 

درپوش‌های پلاستیکی اتصالات لوله فولادی ضد زنگ، به خوردگی، سوراخ‌شدن، خوردگی یا سایش و پارگی ایجاد نمی‌کنند. همچنین، این درپوش‌ها دارای مقاومت بالا در برابر شرایط محیطی مختلف می‌باشند.

نام تجاری هونگ چنگ
نام محصول درپوش لوله، درپوش فولادی، درپوش لوله فولادی آلیاژی
گواهینامه SGS/BV/ABS/LR/TUV/DNV/BIS/API/PED
محل مبدا چین (سرزمین اصلی)
OD 1/8-8 اینچ
ضخامت دیوار

SCH20,SCH30,SCH40,SCH80,SCH100.SCH120,SCH160,STD,XS,XXS,

کلاس A، کلاس B، کلاس C،

طول کمتر از 12 متر (به عنوان نیاز خریدار)
مواد فولاد کربن (ASTM A105، A350LF2، A350LF3،)
 

فولاد ضد زنگ (ASTM A182 F304، F304L، F316، F316L، F321، F347، F310F44F51، A276 S31803، A182،

F43, A276 S32750, A705 631,632, A961, A484,

 

فولاد آلیاژی (ASTM A694 F42,F46,F52,F56,F60,F65,F70, A182

F12،F11،F22،F5،F9،F91،F1ECT)

کاربرد صنایع شیمیایی نفت، پالایشگاه، داروسازی، صنایع غذایی و آشامیدنی، شیرین سازی آب دریا، کاغذ سازی، صنعت کشتی سازی، برق، نفت و گاز دریایی و خشکی، صنایع معدنی، تصفیه آب، ساخت مکانیکی، کود شیمیایی و غیره.
تجهیزات دستگاه هل، دستگاه اریب، دستگاه سند بلاست و غیره
آزمایش کردن

طیف نگار مستقیم خوان، دستگاه تست هیدرواستاتیک، اشعه ایکس

آشکارساز، آشکارساز نقص اولتراسونیک، آشکارساز ذرات مغناطیسی، و غیره

ارتباط رزوه NPT، BSPT، BSP، جوش سوکت
سطح سند بلاست، گالوانیزه
درجه حرارت -10 درجه سانتیگراد تا +150 درجه سانتیگراد
استانداردها DIN، 3A، پیامک، ISO، IDF
شکل برابر

 

 

اتصالات ASTM A234 WP11 و WP12 از جنس فولاد آلیاژی هستند و ویژگی‌های خاصی دارند که آنها را مناسب برای برخی از شرایط خاص و صنایع مختلف می‌کند.

در زیر ویژگی‌های اصلی این اتصالات آلیاژی آمده است :

 

مقاومت به حرارت : ASTM A234 WP11 و WP12 معمولاً برای خطوط لوله با دمای متوسط تا بالا مناسب هستند و مقاومت خوبی در برابر دماهای بالا دارند.

 

مقاومت به خوردگی : این اتصالات دارای مقاومت مناسبی در برابر خوردگی هستند که آنها را برای محیط‌های شیمیایی و صنایع نفت و گاز مناسب می‌سازد.

 

مقاومت مکانیکی : ASTM A234 WP11 و WP12 دارای مقاومت مکانیکی بالا هستند و در مقابل فشارهای بالا و تنش‌های مکانیکی استحکام دارند.

 

مقاومت به خستگی : این اتصالات مقاومت مناسبی در برابر خستگی و تغییرات تنش‌های چرخشی دارند.

 

کارایی خوب در شرایط خاص : برخی از ویژگی‌های خاص مانند مقاومت در برابر اکسیداسیون و استحکام در شرایط خاص، این اتصالات را برای برخی از نیازهای ویژه صنایع ایده‌آل می‌کند.

 

با توجه به این ویژگی‌ها، اتصالات ASTM A234 WP11 و WP12 به عنوان یک جزء مهم در سیستم‌های لوله‌کشی در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

 

البته، مشخصات دقیق و کاربردهای اتصالات ASTM A234 WP11 و WP12 ممکن است بسته به نیازهای خاص هر صنعت و پروژه متغیر باشد. اما اطلاعات کلی تری را می‌توان در ادامه ارائه کرد :

 

ترکیب شیمیایی :

ASTM A234 WP11: این نوع فولاد آلیاژی حاوی اصلی کروم (Cr) و مولیبدن (Mo) است. ترکیبات دیگر ممکن است شامل فسفر (P)، سولفور (S)، منگنز (Mn)، سیلیسیم (Si) و کربن (C) باشند.

ASTM A234 WP12: شباهت زیادی به WP11 دارد و اغلب حاوی کروم، مولیبدن، ویژه درصد کربن و سایر عناصر فلزی است.

 

خواص مکانیکی :

ASTM A234 WP11 و WP12 دارای خواص مکانیکی مناسبی هستند که آنها را برای محیط‌های با فشار و دمای متوسط تا بالا مناسب می‌سازد.

 

استانداردها :

این اتصالات به استاندارد ASTM A234/A234M و ASME SA234/SA234M تطابق دارند.

 

کاربردها :

استفاده اصلی این اتصالات در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، نیروگاه‌ها و صنایع مرتبط با فشار و دما است.

معمولاً در خطوط لوله با فشار و دمای متوسط تا بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

آزمون و تست :

قبل از تحویل، این اتصالات معمولاً تحت آزمون‌های مختلفی چون آزمون هیدرواستاتیک، آزمون ترکیب شیمیایی و آزمون‌های مکانیکی قرار می‌گیرند.

مهم است که هرگاه نیاز به استفاده از این نوع اتصالات برای یک پروژه خاص وجود داشته باشد، استانداردها و مشخصات دقیق مربوط به آن پروژه مورد بررسی و تأیید قرار گیرد.

 

 

تفاوت اصلی بین اتصالات ASTM A234 WP11 و WP12 در ترکیب شیمیایی آنها و در نتیجه خواص مکانیکی است. دقت کنید که این تفاوت‌ها ممکن است با توجه به استفاده در پروژه‌های خاص، اندازه لوله، و شرایط محیطی تغییر کند. در ادامه، تفاوت‌های اصلی ذکر شده است :

 

ترکیب شیمیایی :

ASTM A234 WP11 : این نوع فولاد آلیاژی حاوی کروم (Cr) و مولیبدن (Mo) است، همچنین ممکن است شامل کربن (C)، منگنز (Mn)، فسفر (P)، سولفور (S)، سیلیسیم (Si) و ویژگی‌های دیگر باشد.

ASTM A234 WP12 : ترکیب شیمیایی آن نیز شامل کروم و مولیبدن است، اما اختلافات کوچکی در درصد عناصر دیگر ممکن است وجود داشته باشد. به عنوان مثال، ممکن است دارای مقدار کمتری از کربن یا دیگر عناصر باشد.

 

خواص مکانیکی :

بر اساس ترکیب شیمیایی متفاوت، خواص مکانیکی نیز ممکن است متفاوت باشد. به عنوان مثال، استحکام تسلیم و استحکام کشش ممکن است در هرکدام از این مواد متفاوت باشد.

 

کاربردها :

هر کدام از این اتصالات برای شرایط خاصی انتخاب می‌شوند. به طور کلی، این نوع اتصالات در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی و سایر صنایع با شرایط فشار و دمای متوسط تا بالا استفاده می‌شوند.

 

آزمون‌ها و استانداردها :

هر دو نوع اتصالات به استانداردهای مشترک ASTM A234/A234M و ASME SA234/SA234M تطابق دارند.

در هر صورت، قبل از استفاده از هر کدام از این اتصالات، مهم است که مشخصات دقیق مورد نیاز پروژه و استانداردها تأیید شود.

فولاد A182 F5 چیست و چه کاربردی دارد ؟

فولاد A182 F5

A182 F5 steel

فولاد A182 F5 چیست؟

فولاد A182 F5 یکی از آلیاژهای پرکاربرد در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی است که برای ساخت و تولید انواع فلنج و فیتینگ به کار می‌رود. این آلیاژ دارای خصوصیات شیمیایی مشخصی است که عبارتند از:

 

  • کربن با درصد وزنی 0.1%
  • سیلیسیوم با درصد وزنی 0.5%
  • منگنز با درصد وزنی 0.3 تا 0.6%
  • فسفر با درصد وزنی 0.03%
  • گوگرد با درصد وزنی 0.03%
  • کروم با درصد وزنی 4 تا 6%
  • مولیبدن با درصد وزنی 0.04 تا 0.6%

 

این ترکیبات شیمیایی باعث می‌شوند که فولاد A182 F5 دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی، سایش، حرارت و فشار باشد.

 

این فولاد همچنین دارای خواص مکانیکی مناسبی است که شامل :

 

  • نقطه ذوب ≈1490∘C
  • نقطه جوش ≈2800∘C
  • چگالی ≈7.8cm3g​
  • مدول کشسانیته ≈200KGPa​
  • ضریب انبساط گرمایی ≈12.5×10−6∘CK​
  • مقاومت کششی ≈485KMPa​
  • مقاومت فشاری ≈275KMPa​
  • استحکام تسلیم ≈275KMPa​
  • استحکام کششی ≈485KMPa​
  • درصد کرنش ≈20
  • سختی ≈197HB

این دسته از آلیاژها شامل گریدهای مختلفی هستند که عبارتند از :

  • A182 F91
  • A182 F22
  • A182 F12
  • A182 F11
  • A182 F9

این گریدها همگی در صنایع نفت و پتروشیمی کاربرد دارند ولی با هم در ترکیبات شیمیایی متفاوتند. برای مثال، گرید A182 F91 دارای درصد وزنی 0.08 – 0.12% کربن، 0.3 – 0.6% منگنز، 8 – 9.5% کروم و 0.85 – 1.05% مولیبدن است. این در حالی است که گرید A182 F22 دارای درصد وزنی 0.05 – 0.15% کربن، 0.3 – 0.6% منگنز، 2 – 2.5% کروم و 0.87 – 1.13% مولیبدن است. این تفاوت‌ها باعث می‌شوند که هر گرید دارای خصوصیات و کاربردهای مخصوص به خود باشد.

     

فولاد A182 F5 کاربردهای متنوعی در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی دارد.

برخی از کاربردهای این فولاد عبارتند از :

فلنج : فلنج یک قطعه اتصالی است که برای اتصال دو یا چند لوله، شیر، مخزن و یا دستگاه دیگر به یکدیگر استفاده می‌شود. فلنج‌ها می‌توانند از جنس فولاد آلیاژی باشند که دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی، سایش، حرارت و فشار هستند. فلنج‌های فولاد A182 F5 برای اتصال لوله‌هایی که در دماهای بالا و فشارهای متوسط تا بالا کار می‌کنند مناسب هستند. برای مثال، فلنج‌های فولاد A182 F5 در صنایع نفت و گاز برای اتصال لوله‌های حامل گاز طبیعی، نفت خام، محصولات پتروشیمی و یا آب تزریقی به کار می‌روند.

فیتینگ : فیتینگ یک قطعه اتصالی است که برای اتصال، تغییر جهت، شاخه دادن، کاهش یا افزایش قطر، بستن و یا باز کردن جریان سیال در لوله‌ها استفاده می‌شود. فیتینگ‌ها می‌توانند از جنس فولاد آلیاژی باشند که دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی، سایش، حرارت و فشار هستند. فیتینگ‌های فولاد A182 F5 برای اتصال لوله‌هایی که در دماهای بالا و فشارهای متوسط تا بالا کار می‌کنند مناسب هستند. برای مثال، فیتینگ‌های فولاد A182 F5 در صنایع نفت و گاز برای اتصال لوله‌های حامل گاز طبیعی، نفت خام، محصولات پتروشیمی و یا آب تزریقی به کار می‌روند.

 

استانداردها :

  • ASTM
  • ASME Flanges
  • ANSI Flanges
  • DIN Flanges
  • EN Flanges
  • BS Flanges etc

ASME SA182 F5 فولاد فولاد لوله فلنگ نمرات معادل

استاندارد

سازمان ملل متحد

WERKSTOFF NR.

نام تجاری

A182 F5

K41545

1.7362

5Cr-1/2Mo

کروم مولی فولاد A182 F5 فلنگ ترکیب شیمیایی

درجه

C

منگنز

Si

P

S

Cr

ماه

فولاد فولادی Alloy F5

0.15 حداکثر

0.3-0.6

0.5

0.03

0.03

4-6

0.44-0.65

A182 F5 فلنگ خواص مکانیکی

درجه

مقاومت کششی (MPa) دقیقه

قدرت عملکرد 0.2٪ اثبات (MPa) دقیقه

کشیده شدن (٪ در 50mm) دقیقه

A182 F5

275

485

20

 

درصد (٪) نشان داده شده بر روی عناصر حداکثر است، به جز جایی که محدوده ها نشان داده شده است.

ASTM A182/A182M-13

NACE MR01-75 مشخص 237 حداکثر سختی برینل

فلنج آلیاژی فولاد ASTM A182 F22

فلنج آلیاژی فولاد ASTM A182 F22

ASTM A182 F22 Alloy Steel Flange

فلنج ASTM A182 F22 چیست؟

فلنج ASTM A182 F22 یک نوع فلنج از جنس فولاد آلیاژی است که در صنایع نفت و گاز، پتروشیمی و نیروگاهی کاربرد دارد. این فلنج دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی، سایش و حرارت است. این فلنج از آلیاژهایی مانند نیکل، مولیبدن، کروم و منگنز تشکیل شده است. این آلیاژها باعث افزایش خواص مکانیکی و شیمیایی فلنج می‌شوند. این فلنج می‌تواند در دمای بالای 1000∘C کار کند.

این فلنج قابلیت جوشکاری و فرزکاری خوبی دارد. این فلنج معمولاً با استاندارد ASTM A182 F22 مشخص می‌شود. این استاندارد مربوط به فلنجهای فولادی آلیاژی برای خدمات فشار بالا و دمای بالا است. این فلنج می‌تواند در شکل‌های مختلفی مانند فلنج لبه‌دار، فلنج مهره‌ای، فلنج لوله‌ای و فلنج توری تولید شود. این فلنج با استفاده از روش‌های مختلفی مانند ریخته‌گری، فورج، ماشین‌کاری و جوشکاری ساخته می‌شود. این فلنج باید مطابق با آزمون‌های کیفیتی مانند آزمون تخریبی، آزمون غیرتخریبی، آزمون تنش، آزمون سختی و آزمون ترکیب شیمیایی باشد. این فلنج باید دارای گواهینامه‌های مربوطه مانند EN 10204 3.1، EN 10204 3.2، NACE MR0175 و ISO 9001 باشد. این فلنج در بازارهای مختلفی مانند ایران، هند، چین، اروپا و آمریکا عرضه می‌شود. این فلنج با قیمت مناسب و کیفیت بالا به مشتریان ارائه می‌شود.

فلنج کور یک نوع فلنج است که دارای یک سوراخ مسدود در مرکز آن است. این فلنج برای بستن انتهای لوله‌ها یا دستگاه‌هایی که نیاز به باز و بسته شدن ندارند، استفاده می‌شود. فلنج کور می‌تواند به عنوان یک درپوش یا یک پلاگ عمل کند. فلنج کور فولادی آلیاژی A182 F22 یک نوع فلنج کور است که از فولاد آلیاژی با استاندارد ASTM A182 F22 ساخته شده است. این فلنج دارای ترکیب شیمیایی خاصی است که شامل 11.5 تا 18 درصد کروم، تا 1.2 درصد کربن و مقداری نیکل است. این فلنج با عملیات حرارتی قابل سخت شدن است و مقاومت متوسطی در برابر خوردگی دارد. این فلنج همچنین دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی اسیدی است. این فلنج در صنایع مختلفی مانند نفت و گاز، پتروشیمی، نیروگاهی و کشتی‌سازی کاربرد دارد. این فلنج می‌تواند در دمای بالای 1000∘C کار کند و قابلیت جوشکاری و فرزکاری خوبی دارد.

 

مشخصات فلنج ورق فولاد آلیاژی درجه F22

اندازه فلنج آلیاژی فولاد F22چارت سازمانی

1/2″؛ (15 NB) تا 48″ ؛ (1200NB) DN10 ~ DN5000

استانداردهای فلنج A182 F22 SORF

ANSI / ASME B16.5 ، B16.47 Series A&؛ B ، B16.48 ، BS4504 ، BS 10 ، EN-1092 ، DIN ، ANSI فلنج ، ASME فلنج ، BS فلنج ، DIN فلنج ، EN فلنج ، GOST فلنج ، ASME / ANSI B16.5 / 16.36 / 16.47A / 16.47B ، MSS S44 ، ISO70051 ، JISB2220 ، BS1560-3.1 ، API7S-15 ، API7S-43 ، API605 ، EN1092

A182 F22 آلیاژ فولاد فلنج امتیاز فشار ANSI

کلاس 150 LBS ، 300 LBS ، 600 LBS ، 900 LBS ، 1500 LBS ، 2500 LBS

محاسبه فشار فلنج ASTM A182 F22 در DIN

6 بار 10 بار 16 بار 25 بار 40 بار / PN6 PN10 PN16 PN25 PN40 ، PN64

فلنج ANSI Alloy Steel F22JIS

5K, 10 K, 16 K 20 K, 30 K, 40 K, 63 K

فلنج ASME SA 182 Gr F22UNI

6 بار 10 بار 16 بار 25 بار 40 بار

فلنج فولادی A182 F22EN

6 بار 10 بار 16 بار 25 بار 40 بار

پوشش

رنگ سیاه روغنی ، رنگ ضد زنگ ، اندود روی ، زرد شفاف ، گالوانیزه سرد و گرم

رایج ترین انواع فلنج ANSI B16.5 Alloy F22

جعلی / نخ / پیچ / صفحه

گواهینامه های آزمون

EN 10204 / 3.1B
گواهی مواد اولیه
گزارش آزمایش 100٪ رادیوگرافی
گزارش بازرسی شخص ثالث و غیره

تکنیک تولید فلنج ASME SA182M Alloy Steel F22

  • جعلی ، عملیات حرارتی و ماشینکاری

نوع اتصال فلنج / نوع صورت فلنج آلیاژ فولاد A182 درجه F22

صورت برجسته (RF) ، حلقه نوع حلقه (RTJ) ، صورت صاف (FF) ، زن و مرد بزرگ (LMF) ، صورت مفصل لپ (LJF) ، زن و مرد کوچک (SMF) ، زبان کوچک ، زبان بزرگ آمپ&؛ شیار ، شیار

طراحی خاص

مطابق نقاشی شما

AS ، ANSI ، BS ، DIN و JIS
15 NB (1/2″؛) تا 200 NB (8″؛)
تنظیمات برابر و کاهش دهنده

تست فلنج آلیاژی درجه F22

طیف سنجی مستقیم خواندنی ، دستگاه تست هیدرواستاتیک ، ردیاب اشعه X ، آشکارساز نقص تراسونیکی UI ، ردیاب ذرات مغناطیسی

تجهیزات فلنج فولادی ASTM A182 F22

دستگاه پرس ، دستگاه خم ، دستگاه هل دادن ، دستگاه برش برقی ، دستگاه انفجار شن و ماسه و غیره

فولاد آلیاژی ASTM A182 F22 فلنج مبدا

هند / اروپای غربی / ژاپن / ایالات متحده آمریکا / کره ای

سازنده فلنج فولادی آلیاژی ASTM A182 F22

ANSI DIN ، GOST ، JIS ، UNI ، BS ، AS2129 ، AWWA ، EN ، SABS ، NFE و غیره
: -BS Flange، EN Flange، API 6A Flange، ANSI Flange، ASME Flange، DIN Flange، EN1092-1 Flange، UNI Flange، JIS / KS Flange، BS4504 Flange، GB Flange، AWWA C207 Flange، GOST Flange، PSI Flange

  • BS: BS4504 ، BS3293 ، BS1560 ، BS10
  • AS 2129: جدول D؛ جدول E؛ جدول H
  • ANSI B16.5 ، ANSI B16.47 Series A&؛ B ، MSS SP44 ، ASA ، API-605 ، AWWA ، نقشه های سفارشی
  • ANSI: ANSI B16.5 ، ANSI B16.47 (API605) ، MSS SP44 ، ANSI B16.36 ، ANSI B16.48
  • ANSI B16.5 ، ANSI B16.47 ، MSS SP44 ، ANSI B16.36 ، ANSI B16.48
  • استاندارد آمریکا (ANSI)
  • آلمانی (DIN)
  • استاندارد انگلیس (BS)
  • DIN: DIN 2527 ، DIN 2566 ، DIN 2573 ، DIN 2576 ، DIN 2641 ، DIN 2642 ، DIN 2655 ، DIN 2656 ، DIN 2627 ، DIN 2628 ، DIN 2629 ، DIN 2631 ، DIN 2632 ، DIN 2633 ، DIN 2634 ، DIN 2635 ، DIN 2636 ، DIN 2637 ، DIN 2638
  • استاندارد دیگر: AWWA C207؛ EN1092-1، GOST12820، JIS B2220؛ KS B1503 ، SABS1123 ؛ NFE29203؛ UNI2276

فلنج ASTM A182 درجه F22 از آمپ&استفاده می کند. کاربرد

  • ارتقا دهنده های قیر.
  • پالایشگاه های نفت سنگین.
  • انرژی هسته ای (بیشتر یکپارچه).
  • پتروشیمی ها و اسیدها.

فلنج کروم آلیاژ فولاد F22 صادرات به

ایرلند ، سنگاپور ، اندونزی ، اوکراین ، عربستان سعودی ، اسپانیا ، کانادا ، ایالات متحده آمریکا ، برزیل ، تایلند ، کره ، ایران ، هند ، مصر ، عمان ، دبی ، پرو و ​​غیره

گواهینامه های تست مواد (MTC) مطابق با EN 10204 3.1 و EN 10204 3.2 ، گواهینامه های آزمایش گواهینامه NACE MR0103