همه چیز درباره آلیاژ نیمونیک 80A

آلیاژ نیمونیک 80A

nimonic alloy 80A

 

آلیاژ نیمونیک گرید 80A، از عناصری همچون نیکل و کروم تشکیل شده است و در انواع میلگرد، لوله و ورق تولید می‌شود. این آلیاژ مقاومت بسیار خوبی در برابر انواع محیط‌های خورنده دارد و همچنین خواص مکانیکی مطلوبی دارد که در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد. این آلیاژ با روش رسوبی سخت‌کاری شده است و می‌تواند در محیط‌هایی که دما به 815 درجه سلسیوس (1500 درجه فارنهایت) نیز می‌رسد؛ عملکرد خوبی در اختیار کاربر قرار دهد.

 

آلیاژ نیمونیک گرید 80A برای شرایطی که قطعه در آن تحت تنش‌های مداوم و دماهای بالا قرار می‌گیرد، بسیار مناسب است. به همین دلیل، این آلیاژ در صنایعی مانند توربین‌های گازی و ژنراتورهای هسته‌ای استفاده می‌شود. همچنین، در زمینه تیونینگ و تقویت موتورهای اتومبیل‌های ریسینگ (مسابقه‌ای) نیز به کار می‌رود.

 

اگر این آلیاژ تحت عملیات حرارتی محلولی قرار بگیرد، ماشین‌کاری آن را ساده‌تر می‌کند. در این شرایط، انجام عملیات پیر سختی باعث می‌شود که خواص مکانیکی آلیاژ و همچنین مقاومت فلز در برابر خزش بیشتر شود و آستانه خستگی فلز نیز افزایش یابد.

 

آلیاژ نیمونیک گرید 80A یکی از آلیاژهای مهم و مورد استفاده در صنایع مختلف است. اما متاسفانه منابع دقیقی در مورد تاریخچه دقیق این آلیاژ موجود نیست. عموماً، تاریخچه آلیاژهای نیمونیک به سال‌های 1930 و 1940 برمی‌گردد. این آلیاژها در آن زمان برای تولید قطعاتی که در شرایط دمایی بالا یا تنش‌های بالایی قرار می‌گرفتند، استفاده می‌شدند.

 

با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی، آلیاژهای نیمونیک به طور گسترده‌تری در صنایع مختلف مورد استفاده قرار گرفتند، از جمله صنایع هوافضا، خودروسازی، صنایع نیروگاهی و غیره. امروزه، آلیاژ نیمونیک گرید 80A به عنوان یکی از آلیاژهای مهم و پرکاربرد در صنایع مختلف شناخته شده است.

 

فرآیند تولید

فرآیند تولید آلیاژ نیمونیک گرید 80A یا هر آلیاژ نیمونیک دیگری، معمولاً از روش ذوب و ریخته‌گری پیروی می‌کند. در اینجا فرآیند کلی تولید آلیاژ نیمونیک گرید 80A توضیح داده می‌شود :

 

مواد اولیه :

مواد اولیه شامل فلزات اصلی مانند نیکل، کروم، کبالت، و تیتانیم می‌باشد.

عناصر افزودنی ممکن است نیز برای بهبود خواص و ویژگی‌های آلیاژ اضافه شوند.

 

ذوب :

مواد اولیه به تناسب مقادیر مشخص شده ترکیبات شیمیایی در کوره‌های ذوب شده و در دماهای بالا ذوب می‌شوند.

این فرآیند از جهت تأمین ترکیبات شیمیایی مورد نیاز و ایجاد یک آلیاژ متجانس بسیار حائز اهمیت است.

 

ریخته‌گری :

پس از ذوب کامل، آلیاژ مذاب ریخته‌گری می‌شود.

ریخته‌گری می‌تواند به صورت ریخته‌گری به شکل گوی یا قالب‌های دیگر صورت گیرد.

 

خنک کردن و تشکیل ساختار

پس از ریخته‌گری، قطعه در محیطی کنترل شده قرار می‌گیرد تا خنک شود.

این فرآیند می‌تواند به صورت طبیعی یا با استفاده از فرآیندهای سریع‌تر مانند آب‌خنک‌کنی صورت گیرد.

 

آنیل کردن (اختیاری) :

در برخی موارد، آلیاژ بعد از تشکیل، آنیل می‌شود تا خواص مکانیکی و ساختاری بهبود یابد.

 

فرآیندهای پس از تولید :

بعد از تولید، قطعات ممکن است از فرآیندهای مکانیکی مانند تراشکاری، تمیز کاری و حرارت‌دهی برای بهبود دقت و خواص خود استفاده شود.

این فرآیند کلی تولید آلیاژ نیمونیک گرید 80A را پوشش می‌دهد. هر فرآیند خاصی ممکن است به توجه به نیازهای خاص صنعتی و محصولات مختلف مورد تغییر و بهبود قرار گیرد.

آلیاژ نیمونیک 80A یک آلیاژ پایه نیکل است که برای مقاومت در برابر حرارت بالا، مقاومت در برابر اکسیداسیون، مقاومت در برابر خوردگی و خواص مکانیکی بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد. این آلیاژ معمولاً در دماهای بالای 1000 درجه سانتیگراد مورد استفاده قرار می‌گیرد.

از نظر استانداردها، آلیاژ نیمونیک 80A معمولاً با استانداردهای مختلفی مانند AMS 5766، AMS 5660، AMS 5661، AMS 5581، ASTM B637، ASTM B462، ASTM B408 و UNS N07080 هماهنگ است. این استانداردها برای مشخصات فنی، خواص مکانیکی، روش‌های آزمایش و سایر موارد مرتبط با این آلیاژ مشخصات را ارائه می‌دهند.

 

خصوصیات ویژه

خصوصیات ویژه آلیاژ نیمونیک گرید 80A شامل موارد زیر می‌شود :

 

مقاومت در برابر خوردگی : این آلیاژ دارای مقاومت بالا در برابر خوردگی است، به خاطر تشکیل لایه اکسید کروم بر روی سطح فلز که از تخریب آن جلوگیری می‌کند.

 

مقاومت در دماهای بالا : نیمونیک گرید 80A در دماهای بالا همچنان عملکرد خوبی دارد و تا دمای 815 درجه سلسیوس (1500 درجه فارنهایت) قابل استفاده است.

 

مقاومت در محیط‌های اکسیده : این آلیاژ در مقابل محیط‌های اکسنده، به خصوص در دماهای بالا و پایین، عملکرد بسیار خوبی دارد.

 

سادگی در ماشین‌کاری : آلیاژ نیمونیک گرید 80A به خوبی قابل ماشین‌کاری است که این امر اجازه می‌دهد تا قطعات با دقت بالا و به شکل‌های مختلف تولید شوند.

 

راحتی در جوشکاری : این آلیاژ به راحتی قابلیت جوشکاری را دارد، که این ویژگی از آن استفاده را در ساخت قطعات و تجهیزاتی با ساختار‌های متنوع و پیچیده را تسهیل می‌کند.

 

با توجه به این خصوصیات، آلیاژ نیمونیک گرید 80A به عنوان یک ماده ساختاری مورد توجه در صنایعی مانند صنعت هوافضا، صنایع نیروگاهی، و صنایع خودروسازی استفاده می‌شود.

 

ترکیبات شیمیایی

با توجه به اطلاعات ارائه شده، ترکیبات شیمیایی آلیاژ نیمونیک گرید 80A به شرح زیر است :

 

کربن (C) : حداکثر 0.10 درصد

کروم (Cr) : از 18.0 تا 21.0 درصد

سیلیسیم (Si) : حداکثر 1.0 درصد

مس (Cu) : حداکثر 0.2 درصد

آهن (Fe) : حداکثر 3.0 درصد

منگنز (Mn) : حداکثر 1.0 درصد

تیتانیوم (Ti) : از 1.8 تا 2.7 درصد

آلومینیوم (Al) : از 1.0 تا 1.8 درصد

کبالت (Co) : حداکثر 2.0 درصد

بور (B) : حداکثر 0.008 درصد

زیرکونیوم (Zr) : حداکثر 0.15 درصد

سرب (Pb) : حداکثر 0.0025 درصد

گوگرد (S) : حداکثر 0.015 درصد

نیکل (Ni) : مقدار متغیر و وابسته به ترکیبات دیگر و نیازهای خاص.

این ترکیبات شیمیایی، همانند یک دستورالعمل استاندارد، ممکن است در تولیدات مختلف یا سفارشات خاص تغییر کنند.

 

خواص مکانیکی

با توجه به اطلاعات ارائه شده، خواص مکانیکی آلیاژ نیمونیک گرید 80A به شرح زیر است :

 

استحکام کششی : 1250 مگاپاسکال یا 181 کیلوپاوند بر اینچ مربع (MPa یا ksi)

تنش تسلیم : 780 مگاپاسکال یا 113 کیلوپاوند بر اینچ مربع (MPa یا ksi)

افزایش طول نسبی : 30 درصد

این خواص مکانیکی نشان‌دهنده‌ی قدرت، انعطاف‌پذیری و توانایی آلیاژ نیمونیک گرید 80A در مقابل تنش‌ها و فشارهای مختلف است.

 

کاربردها

آلیاژ نیمونیک گرید 80A به دلیل خواص مکانیکی برجسته‌اش و مقاومت در برابر خوردگی در محیط‌های مختلف، در صنایع متعدد استفاده می‌شود. برخی از کاربردهای این آلیاژ عبارتند از :

 

صنعت هوافضا : استفاده در ساخت قطعات موتورها، کنترل‌های پرواز، و سایر اجزای کلیدی هواپیماها به دلیل مقاومت بالا در برابر دما و تنش.

 

صنایع نیروگاهی : استفاده در تجهیزات نیروگاه‌های حرارتی و هسته‌ای به علت مقاومت در برابر خوردگی و دما.

 

صنعت نفت و گاز : استفاده در ساخت لوله‌ها، شیرها، و تجهیزات مختلف برای مقابله با شرایط محیطی سخت و خوردگی.

 

صنایع خودروسازی : استفاده در قطعات موتور، ترمینال‌ها، و سیستم‌های تعلیق به دلیل مقاومت در برابر خستگی و خوردگی.

 

صنایع دریایی : استفاده در تجهیزات دریایی مانند کشتی‌ها، سکوهای نفتی، و سیستم‌های زیر آب به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و شرایط دریایی سخت.

 

صنایع فضایی : استفاده در ساخت قطعات فضایی و سیستم‌های فضایی به دلیل مقاومت در برابر دما، تنش، و خوردگی.

 

با توجه به خواص و کاربردهای گسترده‌ای که دارد، آلیاژ نیمونیک گرید 80A یکی از مواد مهم و حیاتی در صنایع مختلف مهندسی و تولید محسوب می‌شود.

 

کاربردهای آلیاژ نیمونیک 80A در زمینه اتومبیل‌های ریسینگ 

آلیاژ نیمونیک گرید 80A به عنوان یک ماده ساختاری با خواص مکانیکی بالا و مقاومت در برابر شرایط سخت دمایی و تنش‌های مختلف، در صنعت اتومبیل‌سازی ریسینگ نیز کاربرد دارد. برخی از کاربردهای این آلیاژ در زمینه اتومبیل‌های ریسینگ عبارتند از:

 

سوپاپ‌ها و خروجی دود ناشی از احتراق : آلیاژ نیمونیک گرید 80A برای ساخت سوپاپ‌ها و قطعات دودکشی از جمله خروجی دود ناشی از احتراق در موتورهای اتومبیل‌های ریسینگ استفاده می‌شود. این قطعات باید مقاومت بالا در برابر دما، فشار، و فرکانس‌های مختلف داشته باشند.

 

بست‌ها :  آلیاژ نیمونیک گرید 80A در ساخت بست‌ها نیز به کار می‌رود. بست‌ها باید تحت فشار و تنش‌های زیاد قرار گیرند و مقاومت بالایی در برابر خستگی و خوردگی داشته باشند که این خواص را آلیاژ نیمونیک گرید 80A به ارمغان می‌آورد.

 

گیربکس خودرو : در بخش‌هایی از گیربکس خودرو که نیاز به مقاومت بالا در برابر فشار، فرکانس‌های متعدد، و دماهای بالا دارند، آلیاژ نیمونیک گرید 80A به کار می‌رود. این آلیاژ می‌تواند به عنوان جزء‌هایی از گیربکس دنده‌ها و قطعات متحرک دیگر در این قسمت از خودرو مورد استفاده قرار گیرد.

 

با استفاده از آلیاژ نیمونیک گرید 80A در این بخش‌های از خودرو، از ویژگی‌های مکانیکی بالا، مقاومت در برابر خوردگی، و مقاومت در برابر شرایط دمایی مختلف بهره‌برداری می‌شود که به بهبود کارایی و پایداری خودرو در شرایط سخت ریسینگ کمک می‌کند.

 

گرید های دیگر آلیاژهای نیمونیک

در زیر نمونه‌هایی از آلیاژهای نیمونیک و ویژگی‌های آن‌ها آورده شده است :

 

آلیاژ نیمونیک 90 :

ویژگی‌ها : این آلیاژ دارای مقاومت بسیار بالا در برابر دما و تنش‌های مکانیکی است. همچنین دارای مقاومت خوبی در برابر خوردگی و خستگی می‌باشد.

کاربردها : صنایع هوافضا، صنایع نیروگاهی، خودروسازی و غیره.

 

آلیاژ نیمونیک 80/20 :

ویژگی‌ها : این آلیاژ دارای مقاومت بالا در برابر خوردگی و اکسیداسیون است. همچنین مقاومت خوبی در برابر دما و تنش‌های مکانیکی دارد.

کاربردها : اتصالات لوله‌های نفتی، صنایع نیروگاهی، مخازن تحت فشار و غیره.

 

آلیاژ نیمونیک 75/25 :

ویژگی‌ها : این آلیاژ دارای مقاومت بالا در برابر خوردگی و خستگی است. همچنین مقاومت خوبی در برابر دما و تنش‌های مکانیکی دارد.

کاربردها : تجهیزات نیروگاهی، صنایع شیمیایی، سیستم‌های آب‌شیرین‌کن و غیره.

 

آلیاژ نیمونیک C-276 :

ویژگی‌ها : این آلیاژ دارای مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی، اکسیداسیون و خستگی است. همچنین مقاومت خوبی در برابر دما و تنش‌های مکانیکی دارد.

کاربردها : صنایع پتروشیمی، پالایشگاه‌ها، سیستم‌های کلرینه‌سازی و غیره.

 

آلیاژ نیمونیک 625 :

ویژگی‌ها : این آلیاژ دارای مقاومت بالا در برابر خوردگی، اکسیداسیون و خستگی است. همچنین مقاومت خوبی در برابر دما و تنش‌های مکانیکی دارد.

کاربردها : صنایع هوافضا، خودروسازی، صنایع دریایی، سیستم‌های گرمایش و سرمایش و غیره.

این فهرست تنها چند نمونه از آلیاژهای نیمونیک است و هنوز آلیاژهای دیگری نیز وجود دارند که برای نیازهای خاص صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

مقایسه‌ بین آلیاژ نیمونیک گرید 80A و سایر آلیاژهای نیمونیک

با ارائه مقایسه‌ای بین آلیاژ نیمونیک گرید 80A و سایر آلیاژهای نیمونیک، می‌توانیم تفاوت‌ها و ویژگی‌های هرکدام را مشخص کنیم :

 

آلیاژ نیمونیک 90 :

تفاوت : آلیاژ نیمونیک 90 دارای مقاومت بیشتری در برابر دما و تنش‌های مکانیکی است.

کاربردها : آلیاژ نیمونیک 90 بیشتر در صنایعی که نیاز به مقاومت بالا در برابر دما دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرد، مانند صنایع هوافضا و صنایع نیروگاهی.

 

آلیاژ نیمونیک 80/20 :

تفاوت: آلیاژ نیمونیک 80/20 دارای مقاومت بیشتری در برابر خوردگی و اکسیداسیون است.

کاربردها: این آلیاژ بیشتر در صنایعی که در معرض خوردگی و اکسیداسیون هستند، مورد استفاده قرار می‌گیرد، مانند اتصالات لوله‌های نفتی و صنایع نیروگاهی.

 

آلیاژ نیمونیک 75/25 :

تفاوت: آلیاژ نیمونیک 75/25 دارای خواص بالایی در برابر خستگی و خوردگی است.

کاربردها: این آلیاژ بیشتر در صنایعی که نیاز به مقاومت در برابر خستگی و خوردگی دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرد، مانند تجهیزات نیروگاهی و صنایع شیمیایی.

 

آلیاژ نیمونیک C-276 :

تفاوت: آلیاژ نیمونیک C-276 دارای مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی، اکسیداسیون و خستگی است.

کاربردها: این آلیاژ بیشتر در صنایعی که با شرایط خوردگی و اکسیداسیون سخت روبرو هستند، مورد استفاده قرار می‌گیرد، مانند صنایع پتروشیمی و پالایشگاه‌ها.

 

آلیاژ نیمونیک 625 :

تفاوت : آلیاژ نیمونیک 625 دارای خواص بالایی در برابر خوردگی، اکسیداسیون و خستگی است.

کاربردها : این آلیاژ بیشتر در صنایعی که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی و اکسیداسیون دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرد، مانند صنایع هوافضا و صنایع دریایی.

به طور کلی، هر آلیاژ نیمونیک دارای ویژگی‌ها و کاربردهای منحصر به فرد خود است که بسته به نیازهای خاص صنایع و کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.

آلیاژ نیمونیک 80a چیست؟

آلیاژ نیمونیک گرید 80a

nimonic alloy 80a

 

آلیاژ نیمونیک گرید 80a از عناصری همچون نیکل و کروم تشکیل یافته است و به صورت میلگرد، لوله، و ورق تولید می‌شود. این آلیاژ به مقاومت بسیار خوبی در برابر محیط‌های خورنده دارای عمل می‌کند. همچنین، خواص مکانیکی مطلوبی داشته و در انواع صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد. این آلیاژ از طریق فرآیند رسوبی سخت‌کاری شده و می‌تواند در شرایط دمایی تا 815 درجه سلسیوس (1500 درجه فارنهایت)، عملکرد قابل قبولی ارائه دهد.

معرفی آلیاژ نیمونیک 80a

در کل آلیاژ نیمونیک گرید 80a برای شرایطی مناسب است که قطعه قرار است تحت تنش های مداوم و دماهای بالا قرار بگیرد. به  زمینه تیونینگ و تقویت موتور اتومبیل های ریسینگ (مسابقه ای) استفاده میشود. اگر این آلیاژ تحت عملیات حرارتی محلولی قرار بگیرد؛ ماشینکاری آن را ساده تر می کند. در این شرایط انجام عملیات پیر سختی باعث میشود تا خواص مکانیکی آلیاژ و همچنین مقاومت فلز در برابر خزش بیشتر شود و آستانه خستگی فلز نیز افزایش می یابد.

تاریخچه

تاریخچه آلیاژ نیمونیک گرید 80a به عنوان یک آلیاژ پیشرفته و با خصوصیات ویژه به موارد زیر بازمی‌گردد:

  • درآمد به دنیای آلیاژهای نیمونیک :

نیمونیک یک واژه‌ی ترکیبی است که از کلمات “نیکل” (Nickel) و “آلیاژ” (Alloy) گرفته شده و به آلیاژهایی اطلاق می‌شود که از نیکل به عنوان عنصر اصلی خود استفاده می‌کنند. آلیاژهای نیمونیک به دلیل خصوصیات مکانیکی، مقاومت در برابر خوردگی، و پایداری در دماهای بالا، در بسیاری از صنایع از جمله هوافضا، اتومبیل‌سازی، و صنایع نیروگاهی استفاده می‌شوند.

  • توسعه و بهبود گرید 80a :

 آلیاژ نیمونیک گرید 80a یکی از گریدهای پیشرفته ترین آلیاژهای نیمونیک است که با ترکیب دقیق از عناصری چون نیکل، کروم، آهن، و دیگر عناصر، به وجود آمده است. این آلیاژ با توجه به خواص مکانیکی بالا، مقاومت در برابر خوردگی، و عملکرد مطلوب در دماهای بالا، به خوبی در بخش‌هایی از صنایع مهم مورد استفاده قرار گرفته است.

  • کاربردها و اهمیت :

آلیاژ نیمونیک گرید 80a به عنوان یک ماده مهم در صنایع پیشرفته مانند هوافضا، صنعت اتومبیل، نفت و گاز، و صنایع نیروگاهی مورد استفاده قرار گرفته است. کاربردهای آن در اتومبیل‌های ریسینگ نیز به دلیل خصوصیات مکانیکی و مقاومت در برابر شرایط سخت محیطی بسیار حائز اهمیت می‌باشد.

  • پیشرفت‌های آینده :

با توسعه تکنولوژی و نیازهای روزافزون صنایع، انتظار می‌رود که آلیاژهای نیمونیک و به ویژه گرید 80a  نیز در آینده با بهبودهای بیشتری مواجه شده و در صنایع پیشرفته‌تر و متنوع‌تری مورد استفاده قرار گیرند.

 

 

فرآیند تولید


فرآیند تولید آلیاژ نیمونیک گرید 80a  از مراحل مختلفی تشکیل شده است که شامل موارد زیر می‌شود :

  1. مواد اولیه :

    • مواد اولیه برای تولید آلیاژ نیمونیک گرید 80a شامل عناصری نظیر نیکل، کروم، آهن، سیلیسیم، کبالت، و عناصر دیگر است. این مواد به تناسب خاص و بر اساس فرمولاسیون دقیق ترکیب می‌شوند.
  2. آمیختن مواد :

    • مواد اولیه مختلف در تراز مشخصات و تناسب معین با یکدیگر آمیخته می‌شوند تا ترکیب شیمیایی صحیح برای آلیاژ حاصل شود.
  3. ذوب کردن :

    • مواد آمیخته شده در یک کوره با دمای بالا ذوب می‌شوند. این فرآیند ذوب کردن به دقت کنترل می‌شود تا ترکیب شیمیایی دقیق به دست آید.
  4. ریخته‌گری :

    • مواد ذوب شده به شکل مورد نظر (میلگرد، لوله، ورق و …) ریخته‌گری می‌شوند. این مرحله باعث شکل‌دهی اولیه آلیاژ می‌شود.
  5. فرآیند سخت‌کاری :

    • بعد از ریخته‌گری، آلیاژ نیمونیک گرید 80a ممکن است یک فرآیند سخت‌کاری (heat treatment) را تجربه کند. این فرآیند به منظور بهبود خصوصیات مکانیکی، مقاومت در برابر خوردگی و دیگر ویژگی‌های آلیاژ انجام می‌شود.
  6. فرآیند ساخت مهندسی :

    • در این مرحله، آلیاژ شکل‌دهی می‌شود تا به شکل نهایی و اندازه مورد نظر برسد. این شامل ماشینکاری و فرآیندهای دقیق دیگر می‌شود.
  7. آزمایشات کنترل کیفیت :

    • پس از فرآیندهای تولید، آلیاژ نیمونیک گرید 80a مورد آزمایشات دقیقی جهت کنترل کیفیت قرار می‌گیرد. این شامل آزمایش‌های فیزیکی، شیمیایی، و مکانیکی می‌شود.

فرآیند تولید دقیق آلیاژ نیمونیک گرید 80a توسط تولیدکننده‌های متخصص صنعت فلزات انجام می‌شود و در هر مرحله از تولید، کنترل کیفیت به منظور اطمینان از ویژگی‌های مطلوب آلیاژ حائز اهمیت است.

 

کاربرد ها

آلیاژ نیمونیک گرید 80a  به دلیل خصوصیات منحصر به فرد و خواص فیزیکی و مکانیکی برجسته‌ای که دارد، در انواع صنایع به کار می‌رود. برخی از کاربردهای این آلیاژ عبارتند از :

اتومبیل‌های ریسینگ :

سوپاپ‌ها و خروجی دود ناشی از احتراق : برای قطعات موتور با شرایط سخت و خوردگی زیاد که در اتومبیل‌های ریسینگ استفاده می‌شود.

بست‌ها : در تولید اجزاء مختلف برای سیستم‌های گوناگون خودرو از جمله بست‌ها.

صنایع هوافضا :

قطعات مهم و حساس در ساخت اجزاء موتورها و قطعات ساختاری هواپیماها.

صنایع نفت و گاز :

قطعاتی که در محیط‌های خورنده و با تغییرات دمایی شدید به کار می‌روند، مانند ولوها و اتصالات.

صنایع نیروگاهی :

استفاده در تجهیزات نیروگاه‌ها که با دماهای بالا و فشارهای زیاد سر و کار دارند.

تجهیزات در محیط‌های خاص :

در صنایعی که خواص مقاومتی، مکانیکی، و خوردگی از اهمیت بالایی برخوردارند؛ این آلیاژ به خوبی جوابگو خواهد بود.

مصارف دیگر :

مصارفی که نیاز به مقاومت در برابر تنش‌های مکانیکی، خوردگی، و دماهای بالا دارند.

 

پروژه‌ها و کاربردهای مشهور

 

آلیاژ نیمونیک گرید 80a  به دلیل ویژگی‌های فیزیکی و مکانیکی خاص، در بسیاری از صنایع و پروژه‌های مختلف استفاده می‌شود.
در زیر، برخی از کاربردها و پروژه‌های مشهور این آلیاژ ذکر شده است :

سیستم‌های مبدل حرارتی :

در صنعت مبدل حرارتی و سیستم‌های حرارتی پیچیده، از آلیاژ نیمونیک گرید 80a  به دلیل مقاومت در برابر دما و خوردگی برای ساخت قطعات استفاده می‌شود.

تولید و انتقال انرژی :

در پروژه‌هایی که نیاز به تحمل دماهای بالا و استحکام مکانیکی بالا دارند، از این آلیاژ در تولید و انتقال انرژی استفاده می‌شود.

تجهیزات دریایی :

در صنایع دریایی، آلیاژ نیمونیک گرید 80a  رای ساخت قطعاتی مانند لوله‌ها و تجهیزات دریایی به کار می‌رود.

 

توجه داشته باشید که این تعداد مثال‌ها ممکن است کمتر از تمامی کاربردهای این آلیاژ باشد، زیرا از آن به عنوان یک مواد پیشرفته در صنایع مختلف بهره‌برداری می‌شود.

 

مقاومت در برابر خوردگی

مقاومت آلیاژ نیمونیک گرید 80a  در برابر خوردگی در محیط‌های اکسنده، چه در دماهای بالا و چه در دماهای پایین، به نحوی عالی است. این مقاومت به علت ایجاد یک لایه اکسید کروم بر روی سطح فلز ایجاد می‌شود. این لایه به طور مؤثری جلوی خوردگی آلیاژ را می‌گیرد و در نتیجه، آلیاژ حتی در محیط‌های گرم نیز از تخریب در امان می‌ماند.

 

علاوه بر این، آلیاژ نیمونیک 80a به خوبی ماشینکاری می‌شود و فرآیند جوشکاری بسیار راحتی را بر روی آن می‌توان انجام داد.

 

مزایا و خصوصیات ویژه

آلیاژ نیمونیک گرید 80a به عنوان یک ماده خاص، دارای مزایا و خصوصیات ویژه زیادی می‌باشد:

 

مقاومت بالا در برابر خوردگی :

این آلیاژ با تشکیل یک لایه اکسید کروم بر روی سطح، مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی در محیط‌های اکسنده از خود نشان می‌دهد.

 

ماشینکاری خوب و راحت :

این آلیاژ باعث سهولت در فرآیند ماشینکاری می‌شود، که از نظر تولید و پردازش مواد از اهمیت زیادی برخوردار است.

 

جوشکاری به راحتی صورت می‌گیرد :

فرآیند جوشکاری بر روی آلیاژ نیمونیک 80a به سادگی قابل انجام است، که این امر از اهمیت زیادی برخوردار است زیرا به امکان ایجاد و ادغام قطعات برای بسیاری از کاربردها امکان می‌دهد.

مقاومت در برابر تنش‌های مداوم و دماهای بالا :

این آلیاژ به دلیل مقاومت خود در برابر تنش‌های مداوم و دماهای بالا، برای شرایطی که قطعات به این شرایط متعرض هستند، به عنوان یک انتخاب ایده‌آل مطرح می‌شود.

مقاومت بالا در برابر خوردگی :

آلیاژ نیمونیک گرید 80a به دلیل ترکیب مناسب عناصر شیمیایی، لایه اکسید کرومی را ایجاد می‌کند که مقاومت بالایی در برابر خوردگی ایجاد می‌کند.

 

خواص مکانیکی برجسته :

این آلیاژ دارای استحکام کششی و تنش تسلیم بسیار بالا است، که آن را برای شرایطی مانند دماهای بالا و تنش‌های مداوم ایده‌آل می‌سازد.

 

مقاومت در برابر تغییرات دما :

آلیاژ نیمونیک گرید 80a در دماهای بالا از پایداری خوبی برخوردار است، که آن را برای برخی از بخش‌های موتورها و تجهیزاتی که با دماهای بالا سر و کار دارند، مناسب می‌کند.

 

کاربردهای گسترده :

آلیاژ نیمونیک گرید 80a در صنایع گوناگونی از جمله هوافضا، اتومبیل‌سازی، نفت و گاز، نیروگاهی، و صنایع مختلف دیگر به کار می‌رود.

 

ترکیب شیمیایی دقیق :

ترکیبات شیمیایی دقیق این آلیاژ باعث می‌شود تا خصوصیات مکانیکی، حرارتی، و شیمیایی آن به بهترین شکل ممکن باشد.

 

ترکیبات شیمیایی

ترکیبات شیمیایی آلیاژ نیمونیک گرید 80a به شرح زیر می‌باشد :

 

کربن : حداکثر 0.10 درصد

کروم : حداقل 18.0 درصد و حداکثر 21.0 درصد

سیلیسیم : حداکثر 1.0 درصد

مس : حداکثر 0.2 درصد

آهن : حداکثر 3.0 درصد

منگنز : حداکثر 1.0 درصد

تیتانیوم : حداقل 1.8 درصد و حداکثر 2.7 درصد

آلومینیوم : حداقل 1.0 درصد و حداکثر 1.8 درصد

کبالت : حداکثر 2.0 درصد

بور : حداکثر 0.008 درصد

زیرکونیوم : حداکثر 0.15 درصد

سرب : حداکثر 0.0025 درصد

گوگرد : حداکثر 0.015 درصد

نیکل : در حالت متعادل

 

خواص مکانیکی

خواص مکانیکی آلیاژ نیمونیک گرید 80A به شرح زیر می‌باشد :

  • استحکام کششی : 1250 MPa یا 181 ksi
  • تنش تسلیم : 780 MPa یا 113 ksi
  • افزایش طول نسبی : 30 درصد

 

کاربرد این آلیاژ در زمینه اتومبیل های ریسینگ

 

آلیاژ نیمونیک گرید 80a در زمینه اتومبیل‌های ریسینگ به عنوان یک ماده با خصوصیات مناسب و مطلوب برای قطعات مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.

برخی از کاربردهای این آلیاژ در این حوزه عبارتند از :

 

سوپاپ‌ها و خروجی دود ناشی از احتراق :

با ویژگی‌های مکانیکی قوی و مقاومت بالا در برابر خوردگی، آلیاژ نیمونیک گرید 80a  مناسب برای تولید سوپاپ‌ها و قطعات خروجی دود از احتراق در موتورهای اتومبیل‌های ریسینگ است.

 

بست‌ها :

در سیستم‌های مختلف خودرو، از جمله قسمت‌های سازنده بست‌ها نیز می‌توان از این آلیاژ استفاده کرد، به دلیل مقاومت بالا و خواص مکانیکی مناسب آن.

 

گیربکس خودرو :

آلیاژ نیمونیک گرید 80a به علت مقاومت بالا در برابر تنش‌های مداوم و دماهای بالا، به عنوان یک ماده مناسب برای تولید قطعات گیربکس خودروهای ریسینگ مطرح است.

 

آنیل کردن آلیاژ نیمونیک

در زمینه آنیل کردن آلیاژ نیمونیک گرید 80a ، فرآیند مشخصی برای این کار وجود دارد. برای آنیلینگ، فلز باید به مدت 8 ساعت در دمای 1079 درجه سانتیگراد قرار گیرد و سپس با استفاده از هوا خنک شود. این فرآیند به فلز امکان می‌دهد تا خواص مکانیکی و سختی مناسب را به دست آورد.

 

معایب

استفاده از آلیاژ نیمونیک گرید 80a  با ویژگی‌های فیزیکی و مکانیکی برجسته‌ای همراه است، اما همچنین ممکن است با محدودیت‌ها و محدودیت‌های خاصی همراه باشد.

در زیر به برخی از این محدودیت‌ها اشاره شده است :

 

قیمت :

آلیاژهای نیمونیک معمولاً از مواد گران‌قیمت تشکیل شده‌اند، که می‌تواند هزینه تولید قطعات از این آلیاژ را افزایش دهد. این ممکن است یک محدودیت مالی برای برخی کاربردها باشد.

 

پردازش و ماشینکاری :

به دلیل ویژگی‌های سختی بالا، ماشینکاری آلیاژ نیمونیک گرید 80a ممکن است چالش‌هایی را برای فرآیندهای ماشینکاری ایجاد کند.

 

حساسیت به شرایط خاص :

برخی از کاربردهای خاص ممکن است نیاز به شرایط خاصی داشته باشند که آلیاژ نیمونیک گرید 80a قابلیت تأمین نکند.

 

محدودیت در دسترسی :

به دلیل ویژگی‌های خاص و ترکیبات شیمیایی دقیق، ممکن است در برخی بازارها و شرایط بازار محدودیت‌های در دسترس بودن و تأمین وجود داشته باشد.

 

مقدار ساخت محدود :

برخی از تولیدکنندگان ممکن است محدودیت‌هایی برای تولید مقدار زیادی از این آلیاژ اعلام کرده باشند، که این می‌تواند برنامه‌های تولید و کسب و کارها را تحت تأثیر قرار دهد.

 

حساسیت به محیط :

در برخی موارد، حساسیت به محیط و شرایط خاصی مانند دماهای بالا ممکن است محدودیت‌هایی را در استفاده از آلیاژ نیمونیک گرید 80A ایجاد کند.

در هر صورت، این محدودیت‌ها معمولاً با توجه به نیازها و شرایط خاص هر کاربرد باید مورد ارزیابی قرار گیرند. اطلاعات دقیق در مورد ویژگی‌ها و محدودیت‌های استفاده از این آلیاژ اهمیت دارد.

مقایسه آلیاژ نیمونیک گرید 80a  با گرید های دیگر

برای مقایسه آلیاژ نیمونیک گرید 80a با گریدهای دیگر، لازم است مشخصات فنی و خصوصیات هر یک از این آلیاژها مورد بررسی قرار گیرد.

در اینجا چندین گرید آلیاژ نیمونیک را با گرید 80a مقایسه می‌کنیم:

 

نیمونیک گرید 75 :

گرید 75 نیز یک آلیاژ نیمونیک است که برخی از ویژگی‌های مشابه با 80a را دارد، اما ممکن است در استحکام و مقاومت در برابر دما تفاوت داشته باشد.

گرید 80a به عنوان یک گرید پیشرفته‌تر شناخته می‌شود و معمولاً مزایای بیشتری از نظر خواص مکانیکی و مقاومت در برابر خوردگی دارد.

 

نیمونیک گرید 90 :

گرید 90 نیز یک آلیاژ نیمونیک با خواص مشابه است. اما، هر یک از این گریدها ممکن است برای کاربردهای خاص خود مورد ترجیح قرار گیرد.

گرید 80a معمولاً در مواردی که نیاز به مقاومت بالا در برابر دما و خوردگی استفاده می‌شود، ترجیح داده می‌شود.

 

نیمونیک گرید 60

گرید 60 یک آلیاژ نیمونیک با استحکام کمتر است و ممکن است در برخی از کاربردها که نیاز به مقاومت کمتر در برابر تنش‌های مکانیکی دارند، مورد استفاده قرار گیرد.

گرید 80a برای کاربردهایی که نیاز به استحکام بیشتر و خصوصیات مکانیکی برجسته دارند، مناسب‌تر است.

در هر صورت، انتخاب میان گریدهای مختلف بستگی به نیازهای خاص هر کاربرد دارد. اطلاعات دقیق در مورد ویژگی‌ها و خصوصیات هر گرید نیمونیک اهمیت دارد تا انتخاب مناسبی صورت گیرد.

سوپرآلیاژ 602CA چیست و چه کاربردهایی دارد؟

سوپرآلیاژ 602CA

alloy 602 CA

 

سوپرآلیاژ 602CA یکی از برترین آلیاژ‌های پایه نیکل با مقاومت بیشترین حرارت است. این سوپرآلیاژ تا دمای 1232 درجه سلسیوس در برابر اکسیداسیون مقاومت عالی از خود نشان می‌دهد و مقاومت مکانیکی خود را در این دما حفظ می‌کند.

 

میان سوپرآلیاژ‌های صنعتی، 602CA قابلیت عمل در دماهای بسیار بالا را داراست. این فلز تا دمای 1230 درجه، که تنها 70 درجه پیش از دمای ذوب خود است، مقاومت مکانیکی خود را به عنوان یک فلز حفظ می‌کند و از مقاومت شکست خزشی برابر با 1.5 برابر سایر آلیاژ‌های مقاوم به حرارت بهره‌مند است.

 

با توجه به مقدار قابل توجه نیکل در ترکیب سوپرآلیاژ 602CA، این آلیاژ در مقابل کربوریزه شدن در مواجه با گازهای متان و مونواکسید کربن مقاومت بسیار بالایی دارد و خواص شکل‌پذیری خود را در این شرایط حفظ می‌کند.

 

قابلیت عمل در دما و فشار بسیار بالا، 602CA را به یک انتخاب مناسب برای کاربردهای صنایع متالوژی و عملیات حرارتی تبدیل کرده است.

 

سوپرآلیاژ 602CA به دلیل خصوصیات منحصر به فرد خود، در صنایع مختلف به کار می‌رود. برخی از کاربردهای این سوپرآلیاژ عبارتند از :

 

صنعت متالوژی :

مقاومت به حرارت و اکسیداسیون بالا این آلیاژ، آن را به یک انتخاب مناسب برای استفاده در تجهیزات فرایندهای متالوژیکی مانند کوره‌ها و دیگ‌ها تبدیل کرده است.

 

تولید انرژی :

استفاده در تجهیزات مرتبط با تولید انرژی، مانند دیگ‌ها و تجهیزات مربوط به انتقال حرارت در نیروگاه‌ها.

 

صنعت پتروشیمی :

مقاومت در برابر شرایط حرارتی و فشار بالا، سوپرآلیاژ 602CA را به یک انتخاب مناسب برای تجهیزات پتروشیمی مانند راکتورها و ابزارهای پردازش گاز می‌کند.

 

تولید فولاد :

استفاده در تجهیزات مرتبط با تولید و پردازش فولاد، به عنوان مثال در دیگ‌ها و دستگاه‌های مقاوم به حرارت.

تولید آلومینیوم :

مقاومت در برابر اکسیداسیون و خصوصیات مکانیکی مناسب، 602CA را به یک گزینه مناسب برای استفاده در صنایع مرتبط با تولید آلومینیوم می‌کند.

 

صنعت هوافضا و هوانوردی :

در برخی از بخش‌های مهم تجهیزات هوافضا، از جمله موتورها و اجزاء مقاوم به حرارت و فشار.

 

توجه داشته باشید که این فهرست ممکن است کامل نباشد و استفاده از این سوپرآلیاژ در صنایع مختلف به توسعه فناوری و نیازهای خاص هر صنعت بستگی دارد.

 

 

سوپرآلیاژ 602CA دارای ویژگی‌های منحصر به فردی است که آن را برای برخی از کاربردهای خاص، به ویژه در شرایط حرارتی بالا، مناسب می‌کند.

 

برخی از ویژگی‌های اصلی این سوپرآلیاژ عبارتند از :

 

مقاومت به حرارت و اکسیداسیون :

602CA تا دمای 1232 درجه سلسیوس مقاومت به خوبی در برابر اکسیداسیون و حرارت از خود نشان می‌دهد.

 

مقاومت مکانیکی در دماهای بالا :

این آلیاژ در دماهای بالا، به ویژه تا 1230 درجه سلسیوس، مقاومت مکانیکی قابل توجهی دارد و این ویژگی در برخورد با شرایط حرارتی بسیار مفید است.

 

مقاومت به کربوریزه :

وجود مقدار قابل توجه نیکل در ترکیب، این آلیاژ را در برابر کربوریزه (جذب کربن) در مواجه با گازهای متان و مونواکسید کربن مقاوم می‌سازد.

 

استحکام شکست خزشی بالا :

مقاومت شکست خزشی 602CA حدود 1.5 برابر سایر آلیاژ‌های مقاوم به حرارت مشابه است.

 

کارایی در دماها و فشارهای بالا :

قابلیت کارکرد در شرایط دما و فشار بسیار بالا، این آلیاژ را به یک گزینه مناسب برای صنایع مختلف ارتقا می‌دهد.

 

حفظ خواص شکل‌پذیری :

در شرایط حرارتی بالا، 602CA خواص شکل‌پذیری خود را حفظ می‌کند که در برخی از صنایع مهم است.

توجه داشته باشید که این ویژگی‌ها ممکن است بستگی به نوع کاربرد و شرایط محیطی داشته باشد.

 

 

ترکیب شیمیایی :

سوپرآلیاژ 602CA از گروه سوپرآلیاژهای پایه نیکل است و ترکیب شیمیایی آن عمدتاً شامل نیکل (Ni)، کروم (Cr)، کبالت (Co)، آلومینیوم (Al) و دیگر عناصر می‌شود. ترکیب دقیق ممکن است بسته به تولیدکننده و نیازهای خاص کاربرد متغیر باشد.

 

ترکیب شیمیایی عبارت باشد از :

 

نیکل (Ni) : حدود 25-28%

کروم (Cr) : حدود 19-22%

کبالت (Co) : حدود 12-14%

آلومینیوم (Al) : حدود 1.5-2.5%

فسفر (P) : حدود 0.03% (حداکثر)

گوگرد (S) : حدود 0.02% (حداکثر)

مولیبدن (Mo) : حدود 8-10%

سیلیسیم (Si) : حدود 0.5-1%

آهن (Fe) : حدود 5-9%

مس (Cu) : حدود 1% (حداکثر)

 

خواص مکانیکی :

استحکام کششی : حدود 650 MPa

استحکام تسلیم : حدود 300 MPa

استحکام شکست خزشی : حدود 1100 MPa

طول کشیدگی : حدود 45%

 

استانداردها :

سوپرآلیاژ 602CA معمولاً با استانداردهای مختلف صنعتی و متالوژی تطابق دارد. برخی از استانداردهای معمول ممکن است شامل ASTM (انجمن استانداردهای مواد و فناوری) و UNS (سیستم شماره‌گذاری مواد) باشند. برای اطلاعات دقیق‌تر و به‌روزتر، به آخرین نسخه‌های استانداردها مراجعه شود.

 

چند نکته دیگر درباره سوپرآلیاژ 602CA :

مقاومت در برابر اکسیداسیون : سوپرآلیاژ 602CA به دلیل حاوی کروم با سطح بالا، مقاومت بالایی در برابر اکسیداسیون (اکسیده شدن در حضور هوا و اکسیژن) دارد. این ویژگی آن را برای استفاده در شرایط حرارتی بالا که اکسیداسیون ممکن است رخ دهد، مناسب می‌سازد.

 

استفاده در محیط‌های خورنده : مقاومت به کربوریزه و ازدیاد کربن در ساختار، سوپرآلیاژ 602CA را برای کاربردهایی در محیط‌های حاوی گازهای کربنی مانند متان مناسب می‌کند.

 

کاربرد در دماهای بالا : قابلیت مقاومت در برابر دماهای بسیار بالا، این آلیاژ را برای استفاده در فرایندهای صنعتی با دماهای بالا ایده‌آل می‌سازد.

 

کارآیی در محیط‌های شیمیایی : سوپرآلیاژ 602CA به دلیل ترکیب شیمیایی خود، مقاومت خوبی در برابر اثرات محیط‌های شیمیایی نظیر اسیدها و بازها دارد.

 

سازگاری با فرآیند‌های حرارتی : مقاومت در برابر شوک‌های حرارتی و تغییرات دمای سریع، این آلیاژ را مناسب برای فرآیندهای حرارتی نظیر کوره‌ها و دیگ‌ها می‌سازد.

 

توجه داشته باشید که این ویژگی‌ها ممکن است با توجه به شرایط دقیق کاربرد و نیازهای خاص تولیدکننده متغیر باشند.

فولاد آلیاژی AISI 4340 چیست؟

فولاد آلیاژی AISI 4340

AISI 4340 alloy steel

 

فولاد AISI 4340 : مقدمه‌ای بر ویژگی‌ها و کاربردها

فولاد AISI 4340 یک فولاد آلیاژی با کمترین مقدار کربن و میزان کمی کروم و مولیبدن است که به دلیل مقاومت و استحکام خود در بخش‌های مختلف شناخته شده است. این نوع فولاد از خانواده فولادهای نیکل-کروم-مولیبدن به شمار می‌آید.

در دماهای عالیتر، فولاد آلیاژی 4340 معمولاً در محدوده کششی 930 تا 1080 Mpa سخت می‌شود. این تقویت معمولاً از طریق فرآیندهای سخت‌شدن شعله‌ای یا القایی، و همچنین نیتریدینگ انجام می‌شود. از این فولاد برای تولید قطعات پیش‌ساخته و سخت‌شده AISI 4340 که توانمندی افزایش استحکام سطح را دارند، استفاده می‌شود.

AISI 4340 به خوبی از مقاومت در برابر ضربه و خرد شدن بهره‌مند است، همچنین در شرایط سخت مقاومت قابل ملاحظه‌ای در برابر سایش و فرسایش دارد. در شرایط آنیل، خصوصیات انعطاف‌پذیری بسیار خوبی ارائه می‌دهد و این امکان را فراهم می‌سازد که تحت تأثیر فشارهای خارجی خم شود یا شکل‌گیری پیدا کند.

از دیدگاه جوشکاری فیوژن، فولاد AISI 4340 از مقاومت قابل قبولی برخوردار است. استانداردهای ASTM 4340 این امکان را فراهم می‌کنند که در مکان‌هایی که فولادهای دیگر توانایی تأمین استحکام مورد نیاز را ندارند، از این مواد استفاده شود. این فولاد با تمام روش‌های مرسوم ساخته می‌شود، از جمله رول‌گیری و تزریق.

فولاد AISI Alloy 4340: مشخصات فنی

استانداردهای معادل :

  • ASTM 4340
  • EN24 / 817M40 (استاندارد اروپایی)
  • 1.6511 / 36CrNiMo4 (استاندارد اروپایی)
  • SNCM439 (استاندارد ژاپن)

محدوده تامین :

نوار گرد فولادی 4340 :

 قطر : 8 میلیمتر تا 3000 میلیمتر

 

– ورق فولادی 4340 :

  – ضخامت : 10 میلیمتر تا 1500 میلیمتر

  – عرض : 200 میلیمتر تا 3000 میلیمتر

 

– مربع فولاد 4340 :

  – طرف : 20 میلیمتر تا 500 میلیمتر

 

سطح نهایی :

– مشکی

– ماشین‌آلات خشن

– چرخانده یا مطابق نیازهای مشخص شده

 

توضیحات :

فولاد AISI 4340 یک فولاد آلیاژی متداول و چندمنظوره است که در بسیاری از کاربردهای مختلف از جمله صنایع خودروسازی، هوافضا، نفت و گاز، و صنایع ماشین‌سازی مورد استفاده قرار می‌گیرد. محدوده تامین گسترده این فولاد به تولیدکنندگان امکان می‌دهد تا به طور دقیق از آن در قطعات مختلف استفاده کنند.

استفاده از استانداردها و معیارهای مختلف اروپایی و ژاپنی به تجارت جهانی این محصول اطمینان می‌بخشد و انتخاب‌های مناسبی را برای تولیدکنندگان فراهم می‌سازد.

 

مشخصات و استاندارد های فولادی AISI 4340

کشور

ایالات متحده آمریکا بریتانیا بریتانیا ژاپن

استاندارد

ASTM A29

EN 10250

BS 970

JIS G4103

درجات 4340 36CrNiMo4 /
1.6511
EN24 / 817M40

SNCM 439 / SNCM8

 

ASTM 4340 فولادها و ترکیبات شیمیایی متعادل

استاندارد

گرید کربن منگنز فسفر گوگرد سیلیسیوم نیکل کروم

مولیبدن

ASTM A29

4340 0.38-0.43 0.60-0.80 0.035 0.040 0.15-0.35 1.65-2.00 0.70-0.90

0.20-0.30

EN 10250

36CrNiMo4 /
1.6511
0.32-0.40 0.50-0.80 0.035 0.035 0.40 پوند 0.90-1.20 0.90-1.2

0.15-0.30

BS 970

EN24 / 817M40 0.36-0.44 0.45-0.70 0.035 0.040 ۰.۰-۰.۴۰ 1.3-1.7 1.00-1.40

0.20-0.35

JIS G4103

SNCM 439 / SNCM8 0.36-0.43 0.60-0.90 0.030 0.030 0.15-0.35 1.60-2.00 0.60-1.00

0.15-0.30

خواص مکانیکی فولادی AISI Alloy 4140

خصوصیات مکانیکی

(شرایط گرمایشی)

وضعیت بخش حاکم
میلی متر
مقاومت کششی MPa قدرت بازده
MPa
الونگ
٪
Izod Impact

برینل
سختی

T

250 850-1000 635 13 40

248-302

T

150 850-1000 665 13 54

248-302

U

100 930-1080 740 12 47

269-331

V

63 1000-1150 835 12 47

293-352

W

30 1080-1230 925 11 41

311-375

X

30 1150-1300 1005 10 34

341-401

Y

30 1230-1380 1080 10 24

363-429

Z

30 1555- 1125 5 10

444-

خصوصیات حرارتی

خصوصیات

متریک

امپریال

انبساط حرارتی با بهره وری (20 درجه سانتیگراد / 68 درجه فارنهایت) ، روغن سخت شده نمونه ، 600 درجه سانتیگراد (1110 درجه فارنهایت)

12.3 میکرومتر / متر درجه سانتی گراد 6.83 میکرون در دما F
هدایت حرارتی (فولاد معمولی) 44.5 W / mK

309 BTU در / hr.ft². ° F

 

آهنگری فولاد آلیاژی 4340

 

ابتدا، فولاد 4340 را گرم کنید تا دمای 1150 تا 1200 درجه سانتیگراد را برسانید.

نگه دارید تا دمای یکنواخت در تمام بخش حفظ شود.

از آهنگری زیر 850 درجه سانتیگراد خودداری کنید.

هنگام خنک شدن، به دلیل حساسیت به ترک، از مراقبت‌های لازم استفاده کنید. مثلاً خنک کردن در ماسه یا آهک خشک توصیه می‌شود.

 

عملیات حرارتی  :

 

– تسکین استرس :

  • گرم کردن فولاد 4340 تا 500550 درجه سانتیگراد.
  • نگه دارید تا دمای یکنواخت در طول بخش حفظ شود.
  • در هوا خنک شود.

 

– بازپخت :

  • آنیل کامل در دمای 844 درجه سانتیگراد.
  • سپس سریعاً در کوره با سرعت بیش از 10 درجه سانتیگراد در ساعت به سمت پایین تا 315 درجه سانتیگراد.
  • از 315 درجه سانتیگراد به بعد، می‌توانید هوا را خنک کنید.

 

– معتدل :

  • قبل از خنک شدن، فولاد را در شرایط گرمایشی یا عادی سازی قرار دهید.
  • دمای معتدل بستگی به میزان قدرت مورد نظر دارد.
  • برای مقاومت در برابر درجه حرارت و استحکام مختلف، دماهای مختلف معتدلی اعمال شود.
  • از گرمازدگی در محدوده 250 تا 450 درجه سانتیگراد به دلیل شکنندگی خنک جلوگیری کنید.

 

– شعله‌ور شدن یا سخت‌شدن القایی

 

همانطور که ذکر شد، میله‌های فولادی AISI 4340 با استفاده از فرآیندهای شعله‌ور یا روش‌های سخت‌شدن القایی قبلی، قبل از خنک شدن، قابلیت افزایش سختی سطح را پیدا می‌کنند، و نتیجه‌اش می‌تواند سختی کیس به بیش از Rc 50 باشد. در فرآیند گرم‌کردن، مهم است که مواد فولادی AISI 4340 به سرعت گرم شوند. دامنه دمای آستنیتی (830 درجه سانتیگراد تا 860 درجه سانتیگراد) و عمق مورد نیاز، به تناسب با سختی مطلوب، اندازه و شکل قطعه کار، و تنظیمات خنک کننده، روغن یا آب، متغیر است.

پس از اتمام فرآیند خنک‌شدن، با توجه به نیاز، برای مقابله با استرس در حالت مورد نظر، معتدل‌سازی در دمای 150 درجه سانتیگراد تا 200 درجه سانتیگراد راه حلی مؤثر است که با حداقل تأثیر بر سختی، استرس را کاهش می‌دهد.

برای حصول بهترین نتایج، ابتدا تمام مواد سطح زراعی‌شده را بررسی و پالایش کنید.

 

– نیتریدینگ

فولاد آلیاژی سخت و تمیز AISI 4340 نیز می‌تواند تحت فرآیند نیتریدینگ قرار گیرد و سطح آن به سختی تا 60 درجه سانتیگراد افزایش یابد. برای این منظور، گرمایی به دمای 500 درجه سانتیگراد تا 530 درجه سانتیگراد و مدت زمان کافی (10 تا 60 ساعت) نیاز است تا عمق کیس توسعه یابد. فرآیند نیتریدینگ باید با خنک شدن آهسته و بدون قطع خاموش دنبال شود تا مشکل اعوجاج کاهش یابد.

با انجام این فرآیند، مواد AISI 4340 به تقریباً اندازه نهایی شکل می‌گیرند، و تنها یک کمک هزینه کوچک برای خرد کردن باقی می‌ماند. استحکام کششی هسته مواد فولادی 4340 معمولاً تحت تأثیر نیتریدینگ قرار نمی‌گیرد، زیرا دامنه دمای نیتریدینگ به طور کلی زیر دمای معتدل اصلی این فولاد مشغول به کار است. سختی سطح نیز به صورت دستیابی‌پذیر، در بازه 600 تا 650 HV قرار دارد.

ماشینکاری

ماشینکاری فولاد آلیاژی 4340 به بهترین وجه در شرایط آنیل یا نرمال و در دماهای معمولی انجام می‌شود. از روش‌های مرسوم مانند اره، چرخش، حفاری و سایر روش‌های مکانیکی می‌توان برای ماشینکاری استفاده کرد. با این حال، در شرایطی که استحکام بیش از 200 کیلوگرم یا بیشتر مورد نیاز است، قابلیت کارایی تا 10٪ تا 25٪ از آلیاژ در شرایط آنیل کاهش می‌یابد.

 

جوشکاری

جوشکاری فولاد 4340 در شرایط سخت و کم فشار (همانطور که به طور عادی تهیه می‌شود) توصیه نمی‌شود، زیرا این ممکن است منجر به خطرات ترک‌خوردگی شود؛ به دلیل اینکه خواص مکانیکی در منطقه تحت تأثیر گرمای جوش تغییر می‌کند.

 

اگر نیاز به جوشکاری وجود دارد، موارد زیر را مد نظر قرار دهید :

 

قبل از جوشکاری، قطعه کار را به دمای 200 تا 300 درجه سانتیگراد گرم کنید.

در طول جوشکاری، دمای حاصل را حفظ کنید.

بلافاصله پس از تسکین جوش، در دمای 550 تا 650 درجه سانتیگراد قرار دهید.

در صورت لزوم، بلافاصله بعد از خنک شدن، استرس را در 15 درجه سانتیگراد پایین‌تر از دمای معتدل اصلی برطرف کنید.

 

این اقدامات به جلوگیری از تحلیل خودکار، سخت شدن غیرمطلوب، و حفظ خواص مکانیکی مطلوب کمک خواهد کرد.

 

کاربرد فولاد AISI 4340

فولاد AISI 4340 در اکثر بخش‌های صنعت به‌خصوص در کاربردهایی که نیاز به استحکام کششی و بازده بالا دارند، به جای فولاد 4140 مورد استفاده قرار می‌گیرد.

این فولاد با خصوصیات مکانیکی برتر خود، در موارد مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد، از جمله:

– دنده فرود هواپیما : در این بخش حیاتی از صنعت هوانوردی، استفاده از فولاد AISI 4340 به دلیل استحکام بالا و اعتماد به‌نفس در شرایط سخت، بسیار رایج است.

 

– اتومبیل : در تولید قطعاتی که نیاز به استحکام و مقاومت در برابر فشار دارند، فولاد 4340 به خوبی عملکرد می‌کند.

 

– حفاری نفت و گاز : در ساخت قطعات مقاوم در مقابل فشارها و شرایط محیطی سخت، این فولاد مورد توجه است.

 

– آهنگری : برای تولید ابزارهای آهنگری با خواص مکانیکی بالا، از فولاد AISI 4340 استفاده می‌شود.

 

– گرم و سرد کردن : در صنایعی که نیاز به مقاومت در برابر تغییرات دما دارند، فولاد 4340 به خوبی عمل می‌کند.

 

– ماشین‌سازی : در تولید ابزارهای ماشینی با ضرورت استحکام بالا، این فولاد به کار می‌رود.

 

– سیستم‌های انتقال : در قطعات مانند دنده‌های انتقال نیرو و شفت‌ها که نیاز به استحکام و تحمل فشار دارند.

 

– صنایع مهندسی عمومی و کاربردهای ساختاری : شفت‌های سنگین، چرخ دنده‌ها، محورها، دوک نخ‌ریسی، کوپلینگ، پین، چاک، قالب و دیگر قطعات مشابه.

 

استفاده از این فولاد در این بخش‌ها به دلیل ترکیب مناسب استحکام و انعطاف، باعث ارتقاء عملکرد و دوام قطعات می‌شود.

فولاد ضد زنگ 15-5 PH چیست؟

فولاد ضد زنگ 15-5 PH چیست؟

PH 15-5 stainless steel

فولاد زنگ‌نزن یا فولاد ضدزنگ یا استنلس استیل، (به انگلیسی: Stainless Steel) که Inox نیز خوانده می‌شود، آلیاژی از فولاد می‌باشد، که اصلی‌ترین عناصر تشکیل‌دهنده آن آهن، کروم و نیکل است که حداقل درصد جرمی کروم در آن ۱۰٫۵ درصد و حداکثر درصد جرمی کربن آن ۱٫۲ درصد می‌باشد. فولاد ۳۰۴ با ۱۸٪ کروم و فولاد ۳۱۶ با ۱۶٪ کروم و ۱۰٪ نیکل از پرکاربردترین فولادهای زنگ‌نزن هستند.[۱]

فولاد ضد زنگ 15-5 یک آلیاژ سخت سازنده با درصد بالایی از کروم ، نیکل و مس است که مقاومت بالایی در برابر خوردگی و سایش دارد. این آلیاژ بیشتر در صنعت هوافضا برای ساخت اتصالات و قطعات سازه ای استفاده می شود.

این آلیاژ نسبت به فولاد ضد زنگ 17-4 که یکی از نزدیک ترین رقبای آن است،‌ مزایایی دارد : 

  • فولاد ضد زنگ 15-5 دارای کنترل بیشتری بر روی مقدار دلتا فریت است که یک فاز ضعیف در آلیاژهای ضد زنگ است.
  • فولاد ضد زنگ 15-5 با یک عملیات حرارتی با دمای پایین تقویت می شود که باعث رسوب یک فاز مس دار در آلیاژ می شود. این فاز مس دار باعث افزایش مقاومت و سختی آلیاژ می شود.
  • فولاد ضد زنگ 15-5 قابلیت تنظیم خصوصیات مکانیکی خود را بر اساس نیازهای صنایع هوافضا و هسته ای دارد.

 

این فولاد ضد زنگ دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی و سایش است و خصوصیات مکانیکی مطلوبی را ارائه می دهد.
این فولاد ضد زنگ بیشتر در صنایع هوافضا، پزشکی و دیگر زمینه هایی که نیازمند استحکام و دوام هستند، کاربرد دارد.

برخی از خواص فیزیکی این فولاد ضد زنگ عبارتند از :

  • چگالی : 19 گرم بر سانتی متر مکعب
  • اندازه منفذ : کمتر از 100 میکرو متر
  • ضریب انبساط حرارتی : 8 × 10^-6 K^-1
  • گرمای ویژه : 460 جول بر کیلوگرم کلوین
  • هدایت حرارتی : 9 وات بر متر کلوین

خواص مکانیکی فولاد ضد زنگ 15-5 PH عبارتند از :

 

  • استحکام کششی : حدود 1450 مگاپاسکال که نشان دهنده ی قدرت آلیاژ در مقابل نیروی کششی است.
  • استحکام تسلیم : حدود 1300 مگاپاسکال که نشان دهنده ی حدی است که آلیاژ شروع به تغییر شکل دائمی می کند.
  • مدول الاستیسیته : حدود 180 گیگاپاسکال که نشان دهنده ی سختی و کشسانی آلیاژ است.
  • افزایش طول نسبی : حداقل 12 درصد که نشان دهنده ی قابلیت انعطاف پذیری آلیاژ است.

آلیاژ 15-5 PH دارای امکانات و قابلیت های متنوعی است که برخی از آنها عبارتند از :

قابلیت جوشکاری : این آلیاژ قابلیت جوشکاری خوبی دارد و می تواند با روش های مختلفی مانند جوشکاری الکتریکی، جوشکاری گازی و جوشکاری لیزری جوش داده شود.

قابلیت فرزکاری : این آلیاژ قابلیت فرزکاری مناسبی دارد و می تواند با ابزارهای مختلفی مانند تراشکاری، سوراخکاری، برشکاری و سنگ زنی شکل داده شود.

قابلیت سطح پوششی : این آلیاژ قابلیت سطح پوششی خوبی دارد و می تواند با روش های مختلفی مانند نیتراسیون، کروماته کردن، اکسیداسیون و رنگ آمیزی پوشش داده شود.

 

آلیاژ 15-5 PH دارای مکانات و قابلیت های برجسته ای است که آن را از سایر فولادهای ضد زنگ متمایز می کند.

برخی از این مکانات و قابلیت ها عبارتند از :

 

مقاومت بالا در برابر خوردگی : این آلیاژ به خاطر داشتن درصد بالایی از کروم و نیکل ، مقاومت خوبی در برابر خوردگی محیطی و خوردگی تحت تنش دارد. این خاصیت باعث می شود که این آلیاژ در شرایط سخت و نامساعد قابل اعتماد باشد.

استحکام بالا : این آلیاژ با رسوب یک فاز مس دار در آلیاژ تقویت می شود که باعث افزایش مقاومت و سختی آلیاژ می شود. این خاصیت باعث می شود که این آلیاژ بتواند به نیروهای بالایی مقاومت کند و شکل خود را حفظ کند.

 

به دلیل داشتن این مکانات و قابلیت ها ، آلیاژ 15-5 PH در زمینه های مختلفی کاربرد دارد.

برخی از کاربردهای متداول این آلیاژ عبارتند از :

برنامه های هوا فضا : این آلیاژ بیشتر در صنعت هوافضا برای ساخت اتصالات و قطعات سازه ای استفاده می شود. این آلیاژ قابلیت تنظیم خصوصیات مکانیکی خود را بر اساس نیازهای صنعت هوافضا دارد و می تواند در دماهای بالا و پایین عملکرد خوبی داشته باشد.

اتصال دهنده ها : این آلیاژ برای ساخت اتصال دهنده هایی که نیازمند مقاومت بالا در برابر خوردگی و استحکام هستند ، مناسب است. این آلیاژ می تواند در اتصال دهنده هایی که در معرض شرایط سخت محیطی هستند ، مانند دریا، نفت و گاز استفاده شود.

برنامه های کاربردی نفت و گاز : این آلیاژ برای ساخت قطعاتی که در صنعت نفت و گاز کاربرد دارند، مانند دریچه ها، چرخ دنده ها و پمپ ها ، مناسب است. این آلیاژ می تواند در شرایطی که دما، فشار و خوردگی بالا هستند، عملکرد خوبی داشته باشد.

فرآوری مواد غذایی : این آلیاژ برای ساخت قطعاتی که در صنعت فرآوری مواد غذایی کاربرد دارند ، مانند مخازن، لوله ها و تجهیزات ، مناسب است. این آلیاژ می تواند در شرایطی که نیازمند بهداشت و تمیزی هستند ، مقاومت در برابر خوردگی و سایش داشته باشد.

 

 

خواص مکانیکی فولاد ضد زنگ 15-5

نوع مواد

وضعیت استحکام کششی نهایی (psi) 0.2٪ قدرت تسلیم (psi) ازدیاد طول (% در 2 اینچ) کاهش مساحت (%) سختی برینل سختی راکول

15-5 PH

H900

190,000 170,000 6 15 388 C40

H1025

155,000

145,000

8

27

331

C35

H1075

145,000

125,000

9

28

311

C32

H1150 135,000 105,000 11 30 277

C28

H1150-M 115,000 75,000 14 35 255

C24

 

استانداردها

UNS S15500

AMS 5659

ASTM A564

کاربرد های 15-5 PH

شیرآلات

قطعات هواپیما چرخ دنده

قطعات پمپ

ترکیب بندی(٪)

کربن : حداکثر 0.070

کروم : 14.0-15.50

Columbian + تانتالیم : 0.15-0.45

مس : 2.50-4.50

منگنز : حداکثر 1.00

نیکل : 3.50-5.50

فسفر : حداکثر 0.040

سیلیکون : حداکثر 1.00

گوگرد : حداکثر 0.30

فولاد ماریجینگ (maraging steel) چیست؟

فولاد ماریجینگ چیست؟

maraging steel

 

فولاد ماریجینگ چه خصوصیاتی دارد؟

فولاد ماریجینگ (Maraging steel) یک نوع آلیاژ آهنی است که حاوی مقدار کمی کربن و مقدار زیادی نیکل است. این فولاد با رسوب‌دهی ترکیبات فلزی مانند مولیبدن، آلومینیوم، مس، تیتانیوم و کبالت در دمای حدود 480 درجه سانتی‌گراد، استحکام و سختی بالایی به دست می‌آورد. این فولاد نام خود را از پدیده‌ی پیرسختی مارتنزیت (martensite age hardening) گرفته است که به معنی سخت شدن فولاد با گذشت زمان است. فولاد ماریجینگ علاوه بر استحکام و سختی، دارای چقرمگی و مقاومت خستگی خوبی نیز هست و عمر مفید و کارایی قطعات ساخته شده از آن را افزایش می‌دهد. این فولاد در صنایع مختلفی مانند هوافضا، نظامی، هسته‌ای و پزشکی کاربرد دارد و برای تولید قطعاتی مانند میل لنگ موتور، پین شلیک سلاح، گیربکس و واحدهای سانتریفیوژ گاز استفاده می‌شود. فولاد ماریجینگ یکی از پیشرفته‌ترین و مهمترین مواد اولیه در صنعت امروزی است که نقش بزرگی در پیشرفت علم و فناوری دارد.

فولاد ماریجینگ چه خصوصیات منحصر به فردی دارد؟

این فولاد نام خود را از پدیده‌ی پیرسختی مارتنزیت گرفته است که به معنی سخت شدن فولاد با گذشت زمان است. فولاد ماریجینگ دارای خواص منحصر به فردی است که در بسیاری از مواد وجود ندارد.

برخی از این خواص عبارتند از :

 

  • ضریب انبساط حرارتی پایین که باعث می‌شود تا فولاد ماریجینگ در مقابل تغییرات دما مقاوم باشد و ابعاد ثابتی داشته باشد.
  • استحکام تسلیم بالا که نشان دهنده‌ی مقاومت فولاد ماریجینگ در برابر تغییر شکل دائمی است. این خاصیت باعث می‌شود تا فولاد ماریجینگ بتواند بارهای بالایی را تحمل کند.
  • قابلیت جوشکاری که به معنی امکان اتصال قطعات فولاد ماریجینگ به یکدیگر با استفاده از حرارت است. این خاصیت باعث می‌شود تا فولاد ماریجینگ بتواند در صنایع مختلفی مانند هوافضا، نظامی، هسته‌ای و پزشکی کاربرد داشته باشد.
  • استحکام کششی بالا که نشان دهنده‌ی مقاومت فولاد ماریجینگ در برابر کشش است. این خاصیت باعث می‌شود تا فولاد ماریجینگ بتواند در برابر نیروهای کششی مقاوم باشد و نشکند.
  • سهولت در نیتریده کردن که به معنی افزایش سختی سطحی فولاد ماریجینگ با ایجاد لایه‌ی نیتریده است. این خاصیت باعث می‌شود تا فولاد ماریجینگ بتواند در برابر سایش و خوردگی مقاوم باشد و عمر مفید خود را افزایش دهد.
  • چقرمگی بالا که نشان دهنده‌ی توانایی فولاد ماریجینگ در بازگشت به شکل اولیه خود پس از برداشتن نیرو است. این خاصیت باعث می‌شود تا فولاد ماریجینگ بتواند در برابر تغییر شکل موقت مقاوم باشد و خاصیت ارتجاعی خود را حفظ کند.
  • تغییر یکنواخت ابعاد در هنگام عملیات حرارتی که به معنی عدم ایجاد اعوجاج و تنش در فولاد ماریجینگ در زمان انجام عملیات حرارتی مانند پیرسختی، آنیل و تمپر است. این خاصیت باعث می‌شود تا فولاد ماریجینگ بتواند ابعاد دقیق و یکنواختی داشته باشد و نیاز به ماشین‌کاری بعد از عملیات حرارتی کم شود.
  • شکل‌پذیری بالا که نشان دهنده‌ی توانایی فولاد ماریجینگ در تغییر شکل با استفاده از نیروهای فشاری است. این خاصیت باعث می‌شود تا فولاد ماریجینگ بتواند به شکل‌های مختلفی مانند ورق، میله، لوله و سیم تبدیل شود.
  • قابلیت پولیش بسیار خوب که به معنی امکان ایجاد سطحی صاف و براق بر روی فولاد ماریجینگ با استفاده از عملیات پولیش است. این خاصیت باعث می‌شود تا فولاد ماریجینگ بتواند زیبایی و جذابیت بیشتری داشته باشد و در صنایعی مانند طلاسازی، ساعت‌سازی و زیورآلات کاربرد داشته باشد.
  • قدرت ضربه بالا که نشان دهنده‌ی مقاومت فولاد ماریجینگ در برابر نیروهای ضربه‌ای است. این خاصیت باعث می‌شود تا فولاد ماریجینگ بتواند در برابر شوک‌های مکانیکی مقاوم باشد و نشکند.
  • مقاومت به خوردگی و انتشار ترک که به معنی امکان مقاومت فولاد ماریجینگ در برابر عوامل شیمیایی و محیطی است. این خاصیت باعث می‌شود تا فولاد ماریجینگ بتواند در برابر خوردگی و تشکیل ترک‌های ناشی از خستگی یا هیدروژنیزاسیون مقاوم باشد و عمر مفید خود را افزایش دهد.
  • قدرت خستگی بالا که نشان دهنده‌ی مقاومت فولاد ماریجینگ در برابر نیروهای متناوب است. این خاصیت باعث می‌شود تا فولاد ماریجینگ بتواند در برابر خستگی و تشکیل ترک‌های ناشی از نیروهای متناوب مقاوم باشد و عمر مفید خود را افزایش دهد.
  • قابلیت ماشین‌کاری آسان با حداقل اعوجاج که به معنی امکان تولید قطعات با ابعاد دقیق و یکنواخت با استفاده از ابزارهای ماشینی است. این خاصیت باعث می‌شود تا فولاد ماریجینگ بتواند با حداقل هزینه و زمان، قطعات با کیفیت بالا را تولید کند.

فولاد ماریجینگ دارای خواص متفاوتی در رده‌های مختلف است که به شرح زیر است :

 

گرید 200 که دارای تنش تسلیم 1400 MPA و چقرمگی شکست 140 است. این گرید از فولاد ماریجینگ در دمای 480 سانتی‌گراد پیرسختی می‌شود.

گرید 250 که دارای تنش تسلیم 1700 MPA و چقرمگی شکست 100 است. این گرید از فولاد ماریجینگ در دمای 480 سانتی‌گراد پیرسختی می‌شود.

گرید 300 که دارای تنش تسلیم 1900 MPA و چقرمگی شکست 70 است. این گرید از فولاد ماریجینگ در دمای 480 سانتی‌گراد پیرسختی می‌شود.

گرید 350 که دارای تنش تسلیم 2400 MPA و چقرمگی شکست 40 است. این گرید از فولاد ماریجینگ در دمای 480 سانتی‌گراد پیرسختی می‌شود.

 

فولاد ماریجینگ دارای رده‌های مختلفی است که بر اساس استاندارد MIL-S-46850D با اعداد 200، 250، 300 و 350 نامگذاری شده‌اند.
این اعداد نشان‌دهنده‌ی استحکام کششی فولاد ماریجینگ به واحد پوند بر اینچ مربع هستند. هر رده از فولاد ماریجینگ دارای خواص متفاوتی در مورد دمای پیرسختی، تنش تسلیم و چقرمگی است.
همچنین هر رده از فولاد ماریجینگ شامل ترکیبات مختلفی از عناصر مانند کبالت، تیتانیوم، آلومینیوم، مولیبدن و نیکل است.

جدول زیر میزان این عناصر را در هر رده از فولاد ماریجینگ نشان می‌دهد :

رده کبالت تیتانیوم آلومینیوم مولیبدن نیکل
200 8.5 0.2 0.1 3.5 18
250 8.5 0.4 0.1 5 18
300 9 0.7 0.1 5 18
350 12.5 0.3 0.1 4.2 18

 

فولاد ماریجینگ به دلیل خواص مثبتی که دارد، در صنایع مختلفی مانند صنایع هوافضا، صنایع نظامی، صنایع خودروسازی، صنایع دریایی و صنایع پزشکی مورد استفاده قرار می‌گیرد1. این فولاد به دلیل مقاومت بالای خود در برابر خوردگی، سایش، ضربه و فشار، قطعات تولید شده از آن بسیار پایدار و قابل اطمینان هستند1. همچنین، قابلیت جوشکاری آن باعث شده تا از این فولاد برای ساخت قطعاتی با اشکال مختلف استفاده شود1.

بازدهی اقتصادی این فولاد نیز بسیار مورد توجه است. چرا که به دلیل خواصی که دارد، طول عمر بالایی را ایجاد کرده و هزینه‌های نگهداری، تعمیر و تعویض قطعات را کاهش می‌دهد. به همین دلیل است که از این فولاد در صنایع مختلف استفاده شده و طرفداران زیادی را پیدا کرده است1.

به طور خلاصه

فولاد ماریجینگ یک نوع آلیاژ است که دارای خواص برجسته‌ای مثل خشکی، سختی، چقرمگی، مقاومت در برابر ترک خوردگی، استحکام کششی و ضریب انبساط حرارتی پایین است. این فولاد در صنایع مختلفی مانند هوا فضا، سانتریفیوژ، شمشیر و موتورها کاربرد دارد و به عنوان یک ماده انقلابی در زندگی انسان‌ها شناخته می‌شود.

 

تفاوت فولاد ماریجینگ با دیگر فولادها

این فولاد با سایر فولادها تفاوت‌های زیادی دارد.

برخی از این تفاوت‌ها عبارتند از :

فولاد ماریجینگ نسبت به فولاد کربنی که با افزایش کربن سخت می‌شود، کربن بسیار کمی دارد و با رسوب ترکیبات بین فلزی سخت می‌شود.

فولاد ماریجینگ نسبت به فولاد آلیاژی که با افزایش عناصر آلیاژی مثل کروم، منگنز، وانادیوم و غیره سخت می‌شود، عناصر آلیاژی کمتری دارد و با رسوب ترکیبات بین فلزی مختص به خود سخت می‌شود.

فولاد ماریجینگ نسبت به فولاد ضد زنگ که با افزایش کروم و نیکل مقاومت به خوردگی را افزایش می‌دهد، کروم کمتری دارد و نیکل بیشتری دارد. این فولاد مقاومت به خوردگی کمتری دارد اما استحکام بیشتری دارد.

 

آیا در قطعات ریز و حساس هم از فولاد ماریجینگ استفاده می‌شود؟

بله، در برخی از قطعات ریز و حساس هم از فولاد ماریجینگ استفاده می‌شود. این فولاد به دلیل داشتن استحکام و چقرمگی بالا، مقاومت به خستگی و ترک خوردگی، و قابلیت جوشکاری و ماشین‌کاری مناسب، برای ساخت قطعاتی که نیاز به دقت و کیفیت بالا دارند، مناسب است.

 

برخی از رایج‌ترین کاربردهای این فولاد عبارتند از :

  • قطعات اتومبیل مسابقه‌ای (میله، شفت، چرخ‌دنده)
  • قطعات نیروگاه‌های غنی‌سازی اورانیوم (روتور، شفت)
  • سوکت کابل
  • شیلنگ‌های هیدرولیک
  • پروانه‌ها و محفظه‌های پمپ
  • تجهیزات تست کشش
  • روتورهای اولتراسانتریفیوژها
  • قطعات زیر کارتریج، چفت و بست‌های بال هواپیما و پایه‌های چرخ‌های فرود هواپیما

آلیاژ اینکونل 718 چیست؟

آلیاژ اینکونل 718 چیست؟

 Inconel 718 alloy

اینکونل 718 یک آلیاژ پیر سختی از نیکل و کروم است که با عملیات حرارتی خواص خود را بهبود می‌بخشد. این آلیاژ حاوی عناصری مانند نیوبیوم، مولیبدن، تیتانیوم و آلومینیوم است که باعث افزایش مقاومت به خوردگی، مقاومت مکانیکی و خواص خزشی آن می‌شوند. این آلیاژ تا دمای 650∘C خواص مناسبی دارد.

آلیاژ اینکونل 718 یک فولاد ضد زنگ است که دارای مقاومت و استحکام بالایی در برابر نیروهای کششی و تا و ضربه است. این خاصیت حتی در شرایط دمایی سرد و گرم نیز حفظ می‌شود. برای افزایش استحکام این آلیاژ، از عملیات حرارتی رسوبی استفاده می‌شود که در آن آلیاژ را در دمای 1325∘F (718∘C) گرم می‌کنند و سپس آن را سریعاً خنک می‌کنند (کوئنچ). در مرحله بعد، آلیاژ را در دمای 1150∘F(621∘C) نگهداری می‌کنند تا رسوبات مورد نظر تشکیل شوند.

آلیاژ 718 یک نوع فولاد ضد زنگ است که دارای کاربردهای متنوعی است.

برخی از کاربردهای آن عبارتند از :

  • توربینهای موتور هواپیما : این آلیاژ برای ساخت قطعات توربینی که در معرض دماهای بالا و فشارهای زیاد هستند، مناسب است.
  • توربینهای گازی : این آلیاژ برای ساخت قطعات توربینی که در معرض دماهای بالا و گازهای خورنده هستند، مناسب است.
  • بستها (اتصال دهنده ها) : این آلیاژ برای ساخت بستها و اتصال دهنده هایی که باید مقاومت بالایی در برابر کشش و ضربه داشته باشند، مناسب است.
  • اسپیسرها یا فاصله دهنده ها : این آلیاژ برای ساخت اسپیسرها و فاصله دهنده هایی که باید مقاومت بالایی در برابر حرارت و سایش داشته باشند، مناسب است.

ویژگی های آلیاژ 718 عبارتند از :

  • مقاومت و استحکام بالا در برابر نیروهای کششی و تاو ضربه : این آلیاژ توانایی تحمل نیروهای بالا را در شرایط دمایی سرد و گرم دارد.
  • قابلیت جوشکاری و تعمیر در شرایط پیری : این آلیاژ از روش عملیات حرارتی رسوبی برای افزایش استحکام خود استفاده می‌کند. این روش اجازه می‌دهد که آلیاژ را در شرایط پیری نیز جوشکاری و تعمیر کرد.

ورق اینکونل 718 یک نوع آلیاژ اینکونل 718 است که برای ساخت قطعات مختلف استفاده می‌شود.ورق اینکونل 718 دارای استانداردهای مختلفی از سازمان‌های معتبر است.

ترکیبات شیمیایی ورق اینکونل 718 عبارتند از :

  • 0.08% کربن
  • 0.35% منیزیم
  • 0.015% فسفر
  • 0.015% سولفور
  • 0.35% سیلیسیم
  • 17-21% کروم
  • 50-55% نیکل
  • 17-21% مولیبدن
  • 4.75-5.50% نیوبیوم
  • 0.65-1.15% تیتانیوم
  • 0.20-0.80% آلومینیوم
  • 1% کبالت 
  • 0.30% مس

ورق اینکونل 718 یک آلیاژ از فولاد ضد زنگ است که دارای ویژگی‌های منحصر به فردی است.

برخی از این ویژگی‌ها عبارتند از :

  • قابلیت جوشکاری : این آلیاژ را می‌توان به راحتی جوشکاری کرد و از ترک‌خوردگی پس از جوشکاری جلوگیری کرد.
  • قابلیت ماشینکاری : این آلیاژ را می‌توان با استفاده از ابزارهای ماشینکاری معمولی شکل داد و قطعات مورد نظر را تولید کرد.
  • مقاومت در برابر کشش : این آلیاژ توانایی تحمل نیروهای کششی بالا را دارد و در شرایط دمایی مختلف خاصیت مکانیکی خود را حفظ می‌کند.
  • استحکام بالا : این آلیاژ دارای استحکام تسلیم 725MPaو استحکام کششی 1035MPa است که نشان دهنده قدرت بالای آن است.
  • قابلیت تعمیر در شرایط پیری : این آلیاژ از روش عملیات حرارتی رسوبی برای افزایش استحکام خود استفاده می‌کند. این روش اجازه می‌دهد که آلیاژ را در شرایط پیری نیز جوشکاری و تعمیر کرد.
  • چگالی مناسب : این آلیاژ دارای چگالی 8.19g/cm3 است که برای ساخت قطعات سبک و مقاوم مناسب است.

 

کاربرد در صنعت هوافضا :

این آلیاژ به دلیل داشتن ویژگی‌های بالا، یکی از بهترین گزینه‌ها برای ساخت سازه‌های هوافضا است. این آلیاژ در توربین‌های موتور هواپیما، اسپیسرها، بستها و اتصال دهنده‌ها استفاده می‌شود.

 

شما همچنین میتوانید از طریق لینک های زیر مقالات ما را درباره دیگر الیاژ های اینکونل مطالعه کنید:

اینکونل 800