لوله ASTM A335 P5

ASTM A335 P5 pipe

 

لوله‌های ASTM A335 جزو گروه لوله‌های فولادی آلیاژی می‌باشند که برای خدمات در دماهای بالا و فشارهای مختلف در کاربردهای مختلف صنعتی استفاده می‌شوند. این استاندارد به تعداد زیادی از فولادهای آلیاژی با افزودن عناصر مختلف مانند کروم، مولیبدن، و به طور معمول وانادیم و آلومینیوم تعریف می‌شود.

ASTM A335 P5 یکی از نسخه‌های این استاندارد است که فولاد آلیاژی Cr-Mo را تعریف می‌کند. عناصر افزودنی این نوع فولاد معمولاً شامل چند درصد کروم و مولیبدن هستند که ویژگی‌های مکانیکی و مقاومت در برابر خوردگی را بهبود می‌بخشند.

استفاده از لوله‌های ASTM A335 P5 به خاطر مقاومت در برابر دماهای بالا و محیط‌های خورنده و همچنین خصوصیات خوب ساختاری آلیاژ، در صنایعی مانند نیروگاه‌ها، پتروشیمی، خطوط لوله گاز و نفت، و سایر صنایع با فشار و دماهای بالا بسیار متداول است.

استاندارد ASTM A335 برای لوله‌های آلیاژی با دماها و فشارهای مختلف در صنایع مختلف استفاده می‌شود. ASTM A335 P5 نیز جزء این استانداردهاست و از فولادهای آلیاژی Cr-Mo (کروم-مولیبدن) تشکیل شده است.

 

تاریخچه

تاریخچه استاندارد ASTM A335 به سال 1942 بازمی‌گردد. در آن زمان، این استاندارد توسط ASTM International (تا زمانی که با نام American Society for Testing and Materials شناخته می‌شد) تدوین شد. اهداف اصلی این استاندارد شامل تعیین خصوصیات مکانیکی و شیمیایی لوله‌های آلیاژی برای استفاده در دماها و فشارهای مختلف بوده است.

 

ASTM A335 P5 به عنوان یک نوع از این استاندارد، خصوصیات خاص فولاد آلیاژی Cr-Mo را تعیین می‌کند که به طور گسترده در صنایعی مانند نفت و گاز، پتروشیمی، انرژی حرارتی، و صنایع دیگر با دماها و فشارهای بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

فرایند تولید

تولید لوله‌های آلیاژی ASTM A335 P5 معمولاً شامل چندین مرحله تخصصی است. در زیر، یک خلاصه از فرایند تولید این لوله‌ها آورده شده است:

 

انتخاب مواد اولیه :

انتخاب و تأمین مواد اولیه با کیفیت بالا، اغلب شامل فولاد آلیاژی مورد نیاز با ترکیبات معین از عناصر مانند کروم و مولیبدن.

 

آمیختن و آلیاژدهی :

آمیختن مواد اولیه با توجه به ترکیب معدنی مورد نظر.

آلیاژدهی به منظور بهبود خصوصیات مکانیکی و شیمیایی مواد.

 

فرآیند تشکیل : 

شکل‌دهی مواد به صورت استخراج یا تزریق گرمایی به لوله‌ها.

استفاده از فرآیندهای متفاوت مانند نورد گرم یا سرد و یا فرآیند تراکمی (پرس) برای به دست آوردن شکل نهایی لوله.

 

انجام فرآیند حرارتی :

گرم‌کردن لوله‌ها به دماهای معین به منظور بهبود مقاومت مکانیکی و ساختار داخلی.

اجرای عملیات حرارتی مانند حرارت‌دهی یا حرارت‌درمانی.

 

فرآیند خنک‌کاری :

خنک‌کردن لوله‌ها به صورت کنترل شده و به شکلی که خصوصیات مطلوب در لوله حاصل شود.

 

آزمایش‌های کنترل کیفیت :

انجام آزمایش‌های غیرمخرب و آزمایش‌های فیزیکی جهت اطمینان از کیفیت لوله‌ها.

آزمونهایی همچون آزمون هیدرواستاتیک و آزمون‌های کششی ممکن است انجام شود.

 

پس از پردازش :

برش لوله‌ها به اندازه مورد نظر.

مراحل تمیزکاری و پوشش دهی از قبیل آندازه‌گیری و گردوغبارزنی.

این مراحل تنها یک خلاصه از فرآیند تولید هستند و بسته به نوع لوله و نیازهای مشتریان، ممکن است مراحل دیگری نیز اعمال شوند. تأییدیه‌ها و استانداردهای مربوطه نیز در هر مرحله ممکن است مورد استفاده قرار گیرد تا اطمینان حاصل شود که محصول نهایی با مشخصات مطابق استانداردها و نیازهای صنعتی است.

 

کاربردهای لوله‌های ASTM A335 P5

لوله‌های ASTM A335 P5 با توجه به خصوصیات آلیاژی کروم-مولیبدنی که دارند، در بسیاری از صنایع با دماها و فشارهای بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند. برخی از کاربردهای رایج این لوله‌ها عبارتند از:

 

صنایع نفت و گاز :

لوله‌های ASTM A335 P5 در خطوط لوله نفت و گاز برای انتقال هیدروکربن‌ها و سایر محصولات نفتی در دماهای بالا و فشارهای متنوع استفاده می‌شوند.

 

پتروشیمی :

در صنعت پتروشیمی، این لوله‌ها به عنوان قسمتی از تجهیزات مانند گرم‌کن‌ها، تبادل حرارتی و راکتورها به کار می‌روند.

 

تولید انرژی حرارتی :

استفاده از لوله‌های آلیاژی در نیروگاه‌ها برای انتقال حرارت و بخار در دماهای بالا و شرایط فشار مختلف.

 

صنایع کاغذ و چاپ :

در بخش‌هایی از صنایع کاغذ و چاپ نیز این لوله‌ها به عنوان تجهیزات پخش حرارت به کار می‌روند.

 

کاربردهای خاص در صنایع دیگر :

ممکن است در برخی صنایع خاص، مانند صنایع هوافضا یا خودروسازی، از این لوله‌ها به عنوان تجهیزات خاص استفاده شود.

از آنجایی که لوله‌های ASTM A335 P5 دارای مقاومت به خوردگی و حرارت بالا هستند، در مواردی که تحمل دماهای بالا و شرایط سخت محیطی ضروری است، مورد توجه قرار می‌گیرند.

 

ویژگی‌های ASTM A335 P5

لوله‌های ASTM A335 P5 دارای ویژگی‌های خاصی هستند که آنها را برای کاربردهای خاص در دماهای بالا و فشارهای مختلف مناسب می‌کند.
برخی از ویژگی‌های مهم این لوله‌ها عبارتند از :

 

آلیاژ کروم-مولیبدن :

حضور عناصر آلیاژی مانند کروم و مولیبدن باعث افزایش مقاومت در برابر خوردگی و حرارت می‌شود.

 

مقاومت در برابر خوردگی :

لوله‌های ASTM A335 P5 دارای مقاومت بالا در برابر خوردگی هستند، که آنها را برای کاربردهای نفت و گاز و صنایع پتروشیمی مناسب می‌کند.

 

مقاومت در برابر حرارت :

قابلیت تحمل دماهای بالا و فشارهای مختلف بدون تغییر شکل یا خرابی به دلیل ویژگی‌های مقاومت در برابر حرارت.

 

مقاومت مکانیکی بالا :

خصوصیات مکانیکی این لوله‌ها باعث مقاومت بالایی در برابر فشار و تنش می‌شود.

 

شکل‌پذیری خوب :

توانایی شکل‌پذیری و فرم‌پذیری مناسب برای فرآیندهای تولید و شکل‌دهی.

 

استحکام به خمش و تراکم :

قابلیت تحمل فشارها و تراکم‌های مختلف در شرایط مختلف.

استانداردها و مشخصات :

مطابقت با استانداردها و مشخصات مربوط به ASTM A335 P5 که اطمینان از کیفیت و تطابق با استانداردهای صنعتی را فراهم می‌کند.

این ویژگی‌ها باعث می‌شوند که لوله‌های ASTM A335 P5 به عنوان یک انتخاب مطمئن برای بسیاری از کاربردهای خود در صنایع مختلف مورد استفاده قرار گیرند.

 

خواص مکانیکی و ترکیبات شیمیایی لوله‌های ASTM A335 P5 بر اساس استاندارد مشخص شده در ASTM A335 مشخص می‌شوند. زیرا ممکن است استانداردها و مشخصات به روز شده باشند، برای دقت بیشتر و اطلاعات دقیق‌تر، توصیه می‌شود که به آخرین نسخه از استاندارد مراجعه کنید. اما به طور کلی، خواص مکانیکی و ترکیبات شیمیایی معمولاً به صورت زیر می‌باشند :

 

خواص مکانیکی :

• تنش تسلیم (Yield Strength) : حداقل تنش مورد نیاز برای شروع تغییر شکل پایدار.
• تنش کششی (Tensile Strength) : تنش بیشینه که می‌تواند تحت فشار به لوله تحمل شود.
• درصد کشش تسلیم (Elongation) : اندازه‌گیری تغییر در طول لوله تحت فشار.

 

ترکیبات شیمیایی (میانگین ترکیبات شیمیایی درصدی) :

• کروم (Cr) : بین 4% تا 6%.
• مولیبدن (Mo) : بین 0.44% تا 0.65%.
• منگنز (Mn) : حداکثر 0.60%.
• فسفر (P) : حداکثر 0.025%.
• گوگرد (S) : حداکثر 0.025%.
• سیلیسیم (Si) : بین 0.50% تا 1.00%.
• کربن (C) : بین 0.15% تا 0.30%.
• نیکل (Ni) : ممکن است حاوی مقادیر کمی نیکل باشد.

این خواص و ترکیبات شیمیایی معمولاً با هدف ایجاد مقاومت در برابر حرارت، خوردگی، و فشار در دماهای بالا در لوله‌های ASTM A335 P5 مد نظر قرار می‌گیرند. تحت استفاده از این لوله‌ها در شرایط خاص، ممکن است مقادیر دقیق تر و به‌روزشده مشخص گردد.

 

استاندارد ها

لوله‌های آلیاژی ASTM A335 P5 طبق استاندارد ASTM A335 تولید می‌شوند. این استاندارد توسط ASTM International تدوین شده است. در زیر، جزئیات بیشتر در مورد استاندارد‌های مرتبط با این لوله‌ها آورده شده است:

 

ASTM A335 :

عنوان کامل استاندارد : “ASTM A335/A335M Standard Specification for Seamless Ferritic Alloy-Steel Pipe for High-Temperature Service.”

این استاندارد، خصوصیات لوله‌های آلیاژی برای خدمات در دماهای بالا و فشارهای مختلف را مشخص می‌کند.

در این استاندارد، مشخصات مکانیکی، ترکیبات شیمیایی، و دیگر ویژگی‌ها برای لوله‌های مختلف آلیاژی مانند P5 مشخص شده‌اند.

 

ASME SA335 :

ASME SA335 نیز یک استاندارد مشابه با ASTM A335 است.

ASME مخفف “American Society of Mechanical Engineers” است و به عنوان یک سازمان مهندسی معروف است که استانداردهای مهندسی را تدوین می‌کند.

استاندارد ASME SA335 تقریباً همان خصوصیات ASTM A335 را پوشش می‌دهد و برای استفاده در فشارهای مختلف و دماهای بالا مناسب است.

برای اطمینان از استفاده از آخرین نسخه از استانداردها و به‌روز بودن مشخصات، توصیه می‌شود به منابع رسمی و وبگاه‌های مرتبط با ASTM International و ASME مراجعه کنید.

 

گریدهای  مختلف ASTM A335

ASTM A335 شامل چندین گرید مختلف است، هرکدام با خصوصیات خاص و مخصوصات فیزیکی و شیمیایی متفاوت. علاوه بر گرید P5 که پیش‌تر بحث شد، گریدهای دیگری نیز وجود دارند که به طور گسترده در صنایع مختلف استفاده می‌شوند. برخی از گریدهای دیگر ASTM A335 عبارتند از :

 

گرید P9 :

برای خدمات در دماهای حداکثر یک هزار درجه فارنهایت (540 درجه سانتیگراد) مناسب است.

دارای مقدار بالای کروم و مولیبدن است.

 

گرید P11 :

برای خدمات در دماهای حداکثر 1,200 درجه فارنهایت (650 درجه سانتیگراد) مناسب است.

شامل کروم و مولیبدن با مقادیر معتدل.

 

گرید P22 :

مناسب برای خدمات در دماهای حداکثر 1,250 درجه فارنهایت (677 درجه سانتیگراد).

حاوی کروم و مولیبدن با مقادیر بالاست.

 

گرید P91 :

برای خدمات در دماهای حداکثر 1,200 درجه فارنهایت (650 درجه سانتیگراد) مناسب است.

دارای مقادیر بسیار بالای کروم و مولیبدن برای مقاومت در برابر حرارت بالا و فشار است.

هر یک از این گریدها برای شرایط خاصی از نظر دما، فشار، و خصوصیات مکانیکی طراحی شده‌اند. انتخاب گرید متناسب با نیازها و شرایط کاربرد مهم است تا اطمینان حاصل شود که لوله‌ها به طور مطلوب عمل خواهند کرد.

 

مقایسه گرید P5 با گریدهای دیگر

مقایسه گرید P5 با گریدهای دیگری همچون P9، P11، P22 و P91 به ویژه در موارد خاص می‌تواند بر اساس خصوصیات مکانیکی و شیمیایی این گریدها انجام شود. زیرا هر یک از این گریدها برای شرایط محیطی و دماهای خاصی طراحی شده‌اند. در زیر، برخی از مزیت‌های گرید P5 نسبت به برخی از گریدهای دیگر آورده شده است :

 

P5 نسبت به P9 :

P5 دارای مقادیر بالاتری از کروم و مولیبدن است که می‌تواند منجر به مقاومت بیشتر در برابر حرارت و خوردگی شود.

 

P5 نسبت به P11 :

P5 دارای حداقل تنش تسلیم و تنش کششی بالاتر است، که نشان‌دهنده قوت مکانیکی بیشتر آن است.

 

P5 نسبت به P22 :

P5 در دماهای معین می‌تواند خواص مکانیکی بهتری داشته باشد.

برای دماهای بالا P22 با استفاده از مقادیر بیشتری از مولیبدن می‌تواند مقاومت در برابر حرارت را افزایش دهد.

 

P5 نسبت به P91 :

P5 دارای قابلیت جوشکاری بهتری است که ممکن است در برخی از کاربردها مورد توجه باشد.

P91 برای دماهای بالاتر مناسب‌تر است و دارای مقادیر بالایی از کروم و مولیبدن برای مقاومت در برابر حرارت بالا است.

مزیت یک گرید نسبت به دیگری به طور مستقیم با نیازهای خاص کاربرد و شرایط کار مرتبط است. بنابراین، انتخاب گرید مناسب بر اساس نیازهای خاص پروژه و محیط مورد استفاده بسیار مهم است.

 

عملیات حرارتی و آنیل کردن (Annealing) لوله‌های ASTM A335 P5 برای بهبود خصوصیات مکانیکی، ساختار داخلی، و حذف تنش‌ها و تغییرات شکل ناشی از فرآیند تولید انجام می‌شود. عملیات حرارتی و آنیل کردن از جمله مراحل مهم در فرآیند تولید و پردازش نهایی لوله‌های فولادی آلیاژی است. زیرا این لوله‌ها در دماهای بالا و فشارهای مختلف کاربرد دارند و خواص مکانیکی و ساختار داخلی مهمی برای عملکرد بهتر در شرایط سخت محیطی دارند.

 

عملیات حرارتی :

حرارت دهی (Heat Treatment) :

مرحله حرارت دهی به منظور دست‌یابی به خصوصیات مکانیکی مطلوب و ساختار داخلی بهینه انجام می‌شود.

دما و زمان حرارت دهی معمولاً با توجه به خصوصیات مورد نظر و استانداردهای مشخص، تعیین می‌شود.

 

آنیل کردن (Annealing) : 

آنیل کردن :

فرآیند آنیل کردن معمولاً شامل گرم‌کردن لوله‌ها به دماهای بالا و سپس خنک‌کردن کنترل شده آنها می‌شود.

این فرآیند باعث حذف تنش‌ها و تغییرات شکل ناشی از فرآیند تولید می‌شود و به ساختار متریکولیتی دلخواهی منجر می‌شود.

 

آنیل کردن نرم (Full Annealing) :

در این نوع آنیل کردن، لوله به دمای بالاتری گرم‌می‌شود و سپس به آرامی خنک‌می‌شود.

این فرآیند باعث حذف تنش‌ها و بهبود خصوصیات مکانیکی می‌شود.

 

آنیل کردن نرم (Normalizing Annealing) :

در این حالت، لوله به دماهای بالاتری گرم می‌شود و سپس با خنک‌کردن هوا، ساختاری متریکولیتی مطلوب به دست می‌آید.

فرآیندهای حرارتی و آنیل کردن اهمیت بسیاری در بهینه‌سازی خواص لوله‌های ASTM A335 P5 دارند و بهبود مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت مکانیکی، و ساختار داخلی را فراهم می‌کنند.

 

تهیه لوله ASTM A335 P5

اگر به دنبال تهیه لوله ASTM A335 P5  هستید، می‌توانید از طریق این روش‌های زیر به دنبال تأمین کنندگان مناسب بگردید :

 

انجام تحقیق آنلاین : از موتورهای جستجوی اینترنتی برای پیدا کردن تأمین‌کنندگان معتبر و تأیید شده استفاده کنید. مطمئن شوید که با شرکت‌های با تجربه و با سابقه کار همکاری می‌کنید.

 

تماس با شرکت‌های صنعتی : با شرکت‌های فعال در حوزه صنعت و فولاد  تماس بگیرید و نقل قول‌های قیمت و شرایط تامین را درخواست کنید.

 

شرکت در نمایشگاه‌ها و کنفرانس‌ها : شرکت در رویدادها و نمایشگاه‌های صنعتی می‌تواند فرصت مناسبی برای برقراری ارتباط با تأمین‌کنندگان و کسب اطلاعات بیشتر باشد.

 

استفاده از خدمات و تجارت بین‌المللی : از خدمات تجارت بین‌المللی یا شرکت‌های مشاوره در زمینه صنایع فلزی و فولادی برای کمک در تأمین و معامله با تأمین‌کنندگان چینی استفاده کنید.

 

همیشه مهم است که با تأمین‌کنندگان معتبر و با کیفیت همکاری کنید و از صحت استانداردها و مشخصات محصولات اطمینان حاصل کنید.

 

“گروه صنعتی تتنا با سالها تجربه در این زمینه، با بهترین قیمت و در سریع‌ترین زمان، لوله‌های آلیاژی مطابق با استاندارد ASTM A335  را برای شما تهیه و به شما ارائه می‌کند و اطلاعات مورد نیاز شما را در اختیارتان قرارا میدهد، برای کسب اطلاعات بیشتر و دریافت مشاوره از طریق این لینک با ما در تماس باشید.

لوله های فولادی ضد زنگ

Stainless steel pipes

 

لوله‌های فولادی ضد زنگ، با توجه به ویژگی‌ها و کاربردهای گوناگون در زندگی روزمره، اهمیت زیادی دارند. پیش از خرید هر محصولی که از جنس فولاد ضد زنگ مانند لوله‌های صنعتی یا لوله‌های داربست استفاده شده باشد، مفاهیم مربوط به ترکیبات، مزایا، محدودیت‌ها و دیگر ویژگی‌ها را درک کردن امری حیاتی است.

 

فولاد ضد زنگ به عنوان یک ماده بسیار انعطاف‌پذیر و چندکاره شناخته می‌شود. در اینجا، به معرفی و توضیحات بیشتر درباره این مسئله خواهیم پرداخت.

 

لوله‌های فولادی ضد زنگ از نوع نوار فولاد توخالی ساخته می‌شوند و اساساً به دو دسته لوله فولادی بدون درز (سیم لس) و لوله فولادی با درز تقسیم می‌شوند. این لوله‌ها عمدتاً برای انتقال مایعاتی مانند روغن، گاز طبیعی، آب، بخار، و سایر مواد مشابه به کار می‌روند.

 

تاریخچه استفاده از لوله های فولادی ضد زنگ

استفاده از فولاد ضد زنگ یا لوله‌های فولادی ضد زنگ در زمینه‌های مختلف، به ویژه در صنایع، از دهه‌های گذشته تاکنون، به دلیل خصوصیات مفید و مقاومت به خوردگی آنها، افزایش یافته است.

در زیر به تاریخچه استفاده از فولاد ضد زنگ می‌پردازیم :

 

اکتشاف و تولید اولیه :

اکتشاف و توسعه فولاد ضد زنگ در اوایل قرن 20 شروع شد. در سال 1913، هربرت M. بولتسمن، یک مهندس آلمانی، اولین فولاد ضد زنگ را با استفاده از ترکیبات کروم توسعه داد. این کشف باعث آغاز یک دوره جدید در تولید فلزات مقاوم به خوردگی شد.

 

استفاده در صنعت نظامی :

در طول جنگ جهانی اول و دوم، استفاده از فولاد ضد زنگ در صنایع نظامی افزایش یافت. این نوع فولاد به عنوان مواد ساختاری در ساخت تجهیزات نظامی، ابزار نظامی، و تجهیزات دریایی به کار گرفته شد.

 

توسعه در صنایع شیمیایی و پتروشیمی :

در دهه‌های بعد، با گسترش صنایع شیمیایی و پتروشیمی، استفاده از فولاد ضد زنگ در تجهیزات و سیستم‌های مختلف این صنایع به شدت افزایش یافت. این شامل لوله‌ها، تجهیزات تبدیل حرارتی، مخازن، و سیستم‌های نقل و انتقال مواد شیمیایی می‌شود.

 

استفاده در صنایع غذایی :

از آن زمان که فولاد ضد زنگ به تولید لوله‌ها، تجهیزات و دستگاه‌هایی با کیفیت مطلوب برای صنایع غذایی تبدیل شد، استفاده از آن در صنایع تولید مواد غذایی، رستوران‌ها، و اماکن خدمات غذایی نیز گسترش یافت.

 

استفاده در صنایع الکترونیک :

در دهه‌های اخیر، با پیشرفت‌های تکنولوژی، فولاد ضد زنگ در تولید اجزای الکترونیکی و تجهیزات مختلف از جمله کامپیوترها، تلفن‌ها و دستگاه‌های الکترونیکی دیگر به کار رفته است.

 

لوله‌های فولادی ضد زنگ به دلایل متعددی انتخاب شده و مورد استفاده قرار می‌گیرند. اولین سوالی که ممکن است برای هر کسی پیش بیاید این است که  :

چرا باید به جای مواد دیگر، از لوله‌های فولادی ضد زنگ استفاده کرد؟

مهمترین ویژگی فولاد ضد زنگ حاصل از حضور کروم در ترکیب آن است. این خاصیت باعث افزایش مقاومت مواد در برابر خوردگی می‌شود. علاوه بر این، فولاد ضد زنگ به نگهداری کمی نیاز دارد و در مواجهه با هر چیزی که به صورت مستقیم یا غیرمستقیم با آن در تماس باشد، بی‌ضرر باقی می‌ماند.

 

ویژگی دیگری که این نوع فولاد را جذاب می‌کند، مقاومت آن در برابر زنگ‌زدگی است. زمانی که فولاد ضد زنگ به طور کامل صیقل داده می‌شود، نه‌تنها زیبایی و شکوه به آن افزوده می‌شود، بلکه توانایی در جذب نور طبیعی را افزایش داده و در نتیجه به کاهش مصرف انرژی کمک می‌کند.

 

لوله‌های داربست از فولاد ضد زنگ ساخته می‌شوند، زیرا این خصوصیات آنها را برای مصارف مختلف، از جمله ساخت سازه‌ها، بسیار مناسب و اقتصادی می‌کند.

 

کاربردهای لوله های فولادی ضد زنگ

لوله‌های فولادی ضد زنگ به دلیل ویژگی‌های خاص و متنوعی که دارند، در انواع مختلف صنایع و مکان‌ها به کار می‌روند.

در زیر، به برخی از کاربردهای این لوله‌ها اشاره خواهیم کرد :

 

معماری و ساختمان :

فولاد ضد زنگ به عنوان یک ماده انعطاف‌پذیر و محکم، در ساخت و سازهای معماری مورد استفاده قرار می‌گیرد. از آن به عنوان لوله داربست، نرده یا انعطاف‌پذیر در داخل ساختمان‌ها استفاده می‌شود.

 

صنعت خودرو :

به دلیل خاصیت آسانی در جوش‌دادن و پایان باشکوه آن، فولاد ضد زنگ در صنعت خودرو و حمل و نقل مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

ذخیره‌سازی و حمل مواد :

این نوع لوله برای ذخیره‌سازی و حمل مواد شیمیایی یا محصولات غذایی به خوبی مناسب است.

 

حفظ محیط بهداشتی :

لوله‌های فولادی ضد زنگ در پروژه‌های حفظ محیط بهداشتی، مانند سیستم‌های فاضلاب و تصفیه آب، بسیار مؤثر هستند.

 

ساخت مخازن سنگین :

از فولادهای ضد زنگ در ساخت مخازن سنگین و لوله‌های مورد استفاده در صنایع نفت و گاز به دلیل مقاومت بالا در برابر شرایط سخت استفاده می‌شود.

 

ساخت لوله‌ها و شیرآلات :

لوله‌های فولادی ضد زنگ به عنوان مواد اصلی در تولید لوله‌ها و شیرآلات مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

همچنین، مقاومت به خوردگی و زنگ‌زدگی این لوله‌ها، آنها را برای استفاده در شرایط مختلف و محیط‌هایی با شرایط سخت، بسیار مناسب می‌سازد.

 

درست است که نیروگاه‌های خورشیدی، ژئوترمال، و نیروگاه‌های بادی از لوله‌های فولادی ضد زنگ برای بخش‌های مختلف از تجهیزات خود استفاده می‌کنند. دلیل این ترجیحات به ویژگی‌های منحصربه‌فرد فولاد ضد زنگ برمی‌گردد که به طور خاص مورد نیاز در این بخش‌ها هستند.

 

مقاومت در برابر قدرت خورندگی آب دریا :

فولاد ضد زنگ به علت ترکیبات خاصی که دارد، مقاومت بالایی در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی آب دریا دارد. این ویژگی مهم در تجهیزات نیروگاه‌های خورشیدی و ژئوترمال که با شرایط محیطی سخت مواجه هستند، بسیار ارزشمند است.

 

استفاده در تجهیزات خانگی :

از فولاد ضد زنگ نه تنها در صنایع بزرگ بلکه در تجهیزات خانگی نیز استفاده می‌شود. از کارد و چنگال تا وسایل آشپزی، سینک ظرفشویی، یخچال، فریزر، ماشین ظرفشویی و سایر وسایل خانگی از این جنس استفاده می‌شود. این ماده به دلیل ظاهر زیبا و مقاومت در برابر خوردگی، گزینه محبوبی برای اجزای خانگی است.

از این رو، خصوصیات منحصربه‌فرد فولاد ضد زنگ، آن را به یک ماده محبوب و مورد ترجیح در صنایع مختلف و زندگی روزمره تبدیل کرده است.

 

انواع فولاد ضد زنگ

فولاد ضد زنگ به چهار نوع اصلی طبقه‌بندی می‌شود، و هر کدام از این انواع ویژگی‌ها و کاربردهای خاصی دارند.

در زیر، به انواع اصلی فولاد ضد زنگ اشاره خواهیم کرد :

 

فولاد ضد زنگ آستنیتی (Austenitic Stainless Steel) :

این نوع فولاد ضد زنگ حاوی حداقل ۱۶-۱۸٪ کروم و ۸-۱۰٪ نیکل است. این فولاد با داشتن ساختار آستنیتی (austenitic)، دارای مقاومت خوبی در برابر خوردگی است و در بسیاری از کاربردهای خوراکی و دارویی استفاده می‌شود.

 

فولاد ضد زنگ فریتیک (Ferritic Stainless Steel) :

این نوع حاوی حداقل ۱۷٪ کروم است و ساختار فریتیک (ferritic) دارد. فولاد ضد زنگ فریتیک به خوبی مقاومت در برابر خوردگی در محیط‌های خورنده را ارائه می‌دهد و برای برخی از کاربردهای خاص مانند تولید خودروها مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

فولاد ضد زنگ مارتنزیتی (Martensitic Stainless Steel) :

این نوع فولاد حاوی حداقل ۱۱.۵٪ کروم است و ساختار مارتنزیتی (martensitic) دارد. این فولادها برای انواع ابزارهای برشی، چاقوها، و قطعات پر فشار مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

فولاد ضد زنگ دوبلکس (Duplex Stainless Steel) :

این نوع فولاد حاوی حداقل ۲۲٪ کروم و ۵٪ نیکل است. فولاد ضد زنگ دوبلکس همزمان دارای ویژگی‌های فولاد آستنیتی و فولاد فریتیک است، که باعث افزایش مقاومت در برابر خوردگی و استحکام مکانیکی می‌شود. این نوع فولاد در بخش‌هایی که نیاز به مقاومت همزمان در برابر خوردگی و فشار دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

توجه داشته باشید که هر نوع فولاد ضد زنگ بر اساس خواص و کاربردهای خاصی که دارد، در صنایع و کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

تفاوت‌های بین انواع فولاد ضد زنگ

فولاد ضد زنگ آستنیتی :

این نوع فولاد با داشتن درصد بالای کروم، به خوبی مقاومت در برابر خوردگی را افزایش می‌دهد. همچنین، این فولاد‌ها مغناطیسی نیستند که ممکن است در برخی کاربردها مهم باشد. به عنوان مثال، در صنایع خوراکی و داروسازی که عدم مغناطش می‌تواند مزیتی باشد، از این نوع فولاد ضد زنگ به طور گسترده استفاده می‌شود.

 

فولاد ضد زنگ فریتیک :

این نوع فولاد با قیمت مناسب‌تر و مغناطیسی بودن، در برخی کاربردها به خصوص در صنایعی که اهمیت زیادی به مسائل مغناطیسی نمی‌دهند، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

فولاد ضد زنگ مارتنزیتی :

این نوع فولاد به دلیل مقاومت کمتر در برابر خوردگی، در مقایسه با سایر انواع، معمولاً کمتر استفاده می‌شود و بیشتر در کاربردهایی که مقاومت به خوردگی اولویت ندارد، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

فولاد لکه‌دار دوبلکس :

این نوع فولاد دارای خواص آستنیتی و فریتی همزمان است، که باعث افزایش مقاومت در برابر خوردگی و سختی مکانیکی می‌شود. این فولاد‌ها به عنوان یک جایگزین بهتر برای فولاد‌های آستنیتی و فریتیک در برخی از کاربردها به کار می‌روند.

 

گریدهای لوله‌های فولادی ضد زنگ

لوله‌های فولادی ضد زنگ در گریدهای مختلفی موجود هستند، که هر گرید دارای ترکیبات شیمیایی و خصوصیات مکانیکی متفاوتی است.

در زیر، به برخی از گریدهای معروف لوله‌های فولادی ضد زنگ اشاره خواهیم کرد:

 

گرید 304 :

این گرید از لوله‌های فولادی ضد زنگ حاوی حداقل 18% کروم و حداقل 8% نیکل است. این گرید به دلیل مقاومت خوب به خوردگی و استفاده‌های گسترده در صنایع مختلف مانند خودروسازی، صنایع خوراکی، و ساخت و ساز مشهور است.

 

گرید 316 :

این گرید دارای ترکیب شیمیایی شبیه به گرید 304 است، اما با افزودن مولیبدن به ترکیب، مقاومت به خوردگی در مقابل مواد شیمیایی افزایش می‌یابد. به همین دلیل، گرید 316 معمولاً در محیط‌های با تماس مستقیم با مواد شیمیایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

گرید 321 :

این گرید حاوی تزریق تیتانیوم است که از افت کربنی در دماهای بالا جلوگیری می‌کند. به همین دلیل، گرید 321 در دماهای بالا و در برخی از کاربردهای حرارتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

گرید 430 :

این گرید از لوله‌های فولادی ضد زنگ فریتیک است که دارای حداقل 16% کروم است. این گرید به دلیل قیمت مناسب و مقاومت خوب به زنگ زدگی در برخی از کاربردهای معمولی استفاده می‌شود.

 

گرید 2205 (Duplex Stainless Steel) :

این گرید دوبلکس، ترکیبی از گریدهای آستنیتی و فریتیک است. با ترکیبی از کروم، نیکل، مولیبدن، و نیتروژن، گرید 2205 مقاومت بالایی در برابر خوردگی و شکست دارد.

 

این تعداد مثال برخی از گریدهای لوله‌های فولادی ضد زنگ است، اما گستره گریدها بیشتر از این است و انتخاب گرید مناسب بستگی به نیازها و شرایط خاص هر کاربرد دارد.

 

 

ویژگی های لوله های فولادی ضد زنگ

لوله‌های فولادی ضد زنگ دارای ویژگی‌ها و خصوصیات منحصر به فردی هستند که آنها را از فولاد معمولی متمایز می‌کند.

در زیر به برخی از ویژگی‌های اصلی این لوله‌ها اشاره می‌شود :

 

مقاومت به لک و خوردگی :

یکی از ویژگی‌های اصلی لوله‌های فولادی ضد زنگ، مقاومت بالا در برابر لک، خوردگی و زنگ زدگی است. این خصوصیات آنها را برای محیط‌های خورنده و شرایطی که با رطوبت و مواد شیمیایی مختلف سر و کار دارند، مناسب می‌کند.

 

گریدهای متنوع :

لوله‌های فولادی ضد زنگ در تقریباً 150 گرید مختلف در دسترس هستند. این گریدها بر اساس ترکیبات خاص فلزات، از جمله کروم، نیکل و مولیبدن، دسته‌بندی می‌شوند. از این گریدها، گریدهای آستنیتی مانند 304 و 316، گریدهای فریتیک مانند 430 و 434، و گریدهای مارتنزیتی مانند 420 محبوبترین و استفاده شده‌ترین هستند.

 

مقاومت در دماهای مختلف :

لوله‌های فولادی ضد زنگ معمولاً دارای مقاومت در دماهای مختلف هستند. این ویژگی آنها را برای کاربردهای صنعتی و دماهای متغیر مناسب می‌کند.

 

قابلیت جوشکاری :

برخی از گریدهای لوله‌های فولادی ضد زنگ، به خوبی قابلیت جوشکاری دارند، که این امکان را فراهم می‌کند که به راحتی به دیگر اجزا جوش داده شوند.

 

کاربرد گسترده :

این لوله‌ها به علت ویژگی‌های متعدد و مقاومت‌های مختلف، در صنایع مختلف از جمله ساخت و ساز، خودروسازی، صنعت شیمیایی، انرژی خورشیدی و سایر صنایع به گسترده استفاده می‌شوند.

 

خصوصیات مکانیکی

خصوصیات مکانیکی لوله‌های فولادی ضد زنگ به عنوان ویژگی‌های مهمی در انتخاب و استفاده این مواد در برنامه‌های مختلف مطرح می‌شوند.

در اینجا به برخی از خصوصیات مکانیکی اصلی این لوله‌ها اشاره می‌شود :

 

مقاومت به کشش (Tensile Strength) :

لوله‌های فولادی ضد زنگ عموماً دارای مقاومت به کشش بالا هستند. این ویژگی نشان‌دهنده قدرت متراکم و تحمل فشارهای کششی می‌باشد.

 

مقاومت به خمش (Flexural Strength) :

لوله‌های فولادی ضد زنگ، به علت ساختار مقاوم و خواص مکانیکی مناسب، دارای مقاومت خوبی به خمش هستند. این ویژگی در برخی از کاربردها مانند ساخت و سازهایی که نیاز به انعطاف و تحمل فشارهای خمشی دارند، بسیار مهم است.

 

مقاومت به فشار (Compressive Strength) :

لوله‌های فولادی ضد زنگ نیز مقاومت خوبی به فشار دارند. این خصوصیت مهم در برخی از کاربردهایی که نیاز به تحمل فشارهای عمودی دارند، اهمیت دارد.

مدول الاستیسیته (Modulus of Elasticity) :

این مشخصه نشان‌دهنده اندازه تغییر شکلی است که ماده در اثر اعمال نیروها تجربه می‌کند. لوله‌های فولادی ضد زنگ معمولاً مدول الاستیسیته خوبی دارند که به عنوان نشانگری از اندازه اندازه تغییرات در ساختار ماده به دنبال اعمال نیروها استفاده می‌شود.

 

تاثیرگذاری ضربه (Impact Toughness) :

لوله‌های فولادی ضد زنگ به عنوان یک جنس مقاوم در برابر تاثیرات ضربه شناخته می‌شوند، که در برخی از کاربردها مانند صنعت نفت و گاز و ساخت و سازهای پلیت‌های دریایی بسیار مهم است.

 

این خصوصیات مکانیکی، همراه با ویژگی‌های شیمیایی مختلف، لوله‌های فولادی ضد زنگ را به یک انتخاب موثر در بسیاری از صنایع می‌کنند.

ترکیبات شیمیایی

ترکیبات شیمیایی لوله‌های فولادی ضد زنگ معمولاً شامل آلیاژهایی از آهن، کروم، نیکل، مولیبدن، و سایر عناصر هستند. این ترکیبات مشخص می‌کنند که لوله‌های فولادی چه گونه خواص شیمیایی و فیزیکی را دارا هستند. به عنوان مثال، دو گرید معروف از لوله‌های فولادی ضد زنگ عبارتند از 304 و 316 که ترکیبات شیمیایی آنها به شرح زیر است :

 

لوله فولاد ضد زنگ گرید 304 :

کروم (Cr) : حداقل 18٪

نیکل (Ni) : حداقل 8٪

کربن (C) : حداکثر 0.08٪

منگنز (Mn) : حداکثر 2٪

فسفر (P) : حداکثر 0.045٪

گوگرد (S) : حداکثر 0.03٪

سیلیسیم (Si) : حداکثر 1٪

 

لوله فولاد ضد زنگ گرید 316 :

کروم (Cr) : حداقل 16٪

نیکل (Ni) : حداقل 10٪

مولیبدن (Mo) : حداقل 2٪

کربن (C) : حداکثر 0.08٪

منگنز (Mn) : حداکثر 2٪

فسفر (P) : حداکثر 0.045٪

گوگرد (S) : حداکثر 0.03٪

سیلیسیم (Si) : حداکثر 1٪

این ترکیبات ممکن است در گریدهای مختلف و برندهای مختلف لوله‌های فولادی ضد زنگ متفاوت باشند. در انتخاب مواد برای یک کاربرد خاص، برند و گرید مشخصی از لوله فولادی ضد زنگ با توجه به نیازها و شرایط محیطی معین انتخاب می‌شود.

 

معایب لوله‌های فولادی ضد زنگ

لوله‌های فولادی ضد زنگ به دلیل خصوصیات بسیار مفید و مقاومت به خوردگی در بسیاری از کاربردها مورد استفاده قرار می‌گیرند، اما همچنین ممکن است معایب خاصی داشته باشند.

در زیر به برخی از معایب احتمالی این لوله‌ها اشاره خواهیم کرد :

 

قیمت :

لوله‌های فولادی ضد زنگ معمولاً قیمت بالاتری نسبت به لوله‌های فولادی معمولی دارند. این افزایش قیمت ممکن است در برخی کاربردها از لحاظ اقتصادی چالش‌هایی ایجاد کند.

 

سختی برای شکل‌دهی :

این نوع فولاد به دلیل مقاومت بالا به خوردگی و دارا بودن خصوصیات مکانیکی خوب، ممکن است سختی در فرآیند شکل‌دهی و ساخت قطعات خاص ایجاد کند.

 

حساسیت به زنگ‌زدگی محلی :

در شرایط خاص، ممکن است لوله‌های فولادی ضد زنگ حساسیت نشان دهند و در برخی نقاط، به ویژه در محیط‌های خاص خورنده، زنگ‌زدگی محلی ایجاد شود.

 

محدودیت‌های حرارتی :

در دماهای بسیار بالا یا پایین، خصوصیات مکانیکی لوله‌های فولادی ضد زنگ ممکن است تحت تأثیر قرار بگیرند. برخی از گریدها ممکن است در دماهای خاص که بالاتر از حداکثر یا پایین‌تر از حداقل مجاز استفاده می‌شود، محدودیت‌هایی داشته باشند.

 

پرداخت حرارتی :

لوله‌های فولادی ضد زنگ معمولاً حرارت را به خوبی منتقل می‌کنند. این می‌تواند در برخی از کاربردها که نیاز به عدم انتقال حرارت دارند، مشکل‌زا باشد.

هر کاربرد خاص نیازمندی‌های مختلفی دارد و انتخاب مواد باید با توجه به نیازها و شرایط محیطی خاص صورت گیرد.

گروه آلیاژی اینکونل و اینکولوی

Inconel and Incoloy alloy group

 

سوپرآلیاژهای اینکونل و اینکولوی، به یک خانواده از آلیاژهای سوپرآلیاژ تعلق دارند که علاوه بر اشتراک ویژگی‌های مشترک، هرکدام دارای خصوصیات منحصر به فردی نیز هستند. به طور کلی، سوپرآلیاژها به آلیاژهایی اطلاق می‌شود که علاوه بر مقاومت در برابر خوردگی و اکسیداسیون، خواص مکانیکی خود را در دماهای بالا حفظ می‌کنند.

 

تفاوت اساسی بین دو گروه آلیاژ اینکونل و اینکولوی، در ترکیب شیمیایی آنها است که تأثیر زیادی بر کاربردهای آنها دارد. اینکونل به طور اصلی از آلیاژ نیکل-کروم تشکیل شده است که بیش از ۵۰٪ نیکل در ترکیب آن حضور دارد، در حالی که اینکولوی از آلیاژ نیکل-آهن-کروم تشکیل شده است و درصد نیکل در آن کمتر از ۵۰٪ است.

 

ویژگی‌های منحصر به فرد آلیاژهای اینکونل، که این گروه آلیاژ را به گزینه‌ای مناسب در کاربردهایی با حساسیت بالا تبدیل کرده‌اند، عبارتند از:

 

مقاومت خوردگی بالا :

مقاومت فوق العاده در برابر اسیدهای مختلف از جمله فسفریک اسید، سولفوریک اسید، نیتریک اسید و هیدروکلریک اسید.

مقاومت در برابر خوردگی تنشی که این آلیاژها را برای محیط‌هایی با شرایط حاوی تنش، گزینه‌ی مناسب می‌سازد.

 

خواص مکانیکی بالا :

خواص مکانیکی بسیار برجسته در دماهای بسیار پایین و بسیار بالا که نشان از استحکام و انعطاف پذیری در شرایط دمایی حاد دارند.

 

مقاومت بالا در برابر خوردگی حفره‌ای و شکافی :

مقاومت بی‌نظیر در برابر خوردگی حفره‌ای، خوردگی شکافی و خوردگی بین دانه‌ای که این آلیاژها را برای مواجهه با شرایط محیطی متنوع و پیچیده ترکیبی ایده‌آل می‌سازد.

 

مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا :

مقاومت عالی در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا که این آلیاژها را به گزینه‌ی مناسب برای کاربردهایی در شرایط دمایی بسیار بالا تبدیل کرده است.

 

 

آلیاژهای اینکونل به عنوان یک گروه متمایز از سوپرآلیاژها، در موارد زیر به عنوان مصالح اصلی مورد استفاده قرار می‌گیرند :

 

پالایشگاه‌ها و پتروشیمی‌ها :

به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی اسیدها و شرایط تنش مکانیکی، آلیاژهای اینکونل به عنوان مصالح اصلی در صنایع پالایشگاهی و پتروشیمی به کار می‌روند.

 

قطعات متحمل به تنش مکانیکی شدید و کاربردهای دریایی :

در ساخت قطعاتی که در معرض تنش‌های مکانیکی شدید قرار دارند و همچنین در قطعاتی که در محیط دریایی مورد استفاده قرار می‌گیرند، از آلیاژهای اینکونل استفاده می‌شود.

 

سکوهای نفتی :

به علت مقاومت بالا در برابر شرایط خوردگی حفره‌ای و مکانیکی، آلیاژهای اینکونل در ساخت و ساز سکوهای نفتی به کار می‌روند.

 

صنایع هوافضا، صنایع شیمیایی و نظامی :

با توجه به استحکام بالا و مقاومت در برابر شرایط دمایی و مکانیکی حاد، این آلیاژها در صنایع هوافضا، صنایع شیمیایی و نظامی به عنوان مواد ساختاری مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

تجهیزات و دستگاه‌های کنترل آلودگی :

در تولید تجهیزات و دستگاه‌های کنترل آلودگی، که نیازمند مقاومت در برابر شرایط خاص محیطی هستند، از آلیاژهای اینکونل استفاده می‌شود.

 

توربین‌های گازی :

در ساخت قطعات توربین‌های گازی که با شرایط دمایی بسیار بالا و تنش‌های مکانیکی مواجه هستند، از آلیاژهای اینکونل به عنوان مصالح کلیدی استفاده می‌شود.

 

زمانی که آلیاژهای اینکونل به عملیات حرارتی تحت پوشش قرار می‌گیرند، یک لایه اکسیدی نسبتاً ضخیم و پایدار بر روی سطح آلیاژ تشکیل می‌شود که از آن به عنوان یک حافظه محافظ در برابر خوردگی بهره می‌برد. این خصوصیت سبب شده تا آلیاژهای اینکونل به عنوان گزینه‌ای مناسب برای کار در دماهای بالا و تحت فشارهای نسبتاً زیاد، جایی که فولادها و آلیاژهای آلومینیوم به خزش می‌پیوندند، شناخته شوند. آلیاژ اینکونل در گریدهای متفاوتی تولید می‌شود، که تفاوت‌های آنها از جهت ترکیب شیمیایی بیان می‌شود. این تفاوت در ترکیب شیمیایی به تغییرات قابل توجهی در خواص آلیاژ منجر شده است.

 

نام تجاری “اینکونل” به آلیاژ آستنیتی نیکل-کروم اشاره دارد که برای عملکرد در شرایط بسیار سخت و بحرانی طراحی شده است و تحت نظر شرکت Special Metal قرار دارد.

 

گریدهای مختلف در گروه آلیاژ اینکونل عبارتند از :

Inconel 600 : استحکام بخشی شده با مکانیزم محلول جامد.

Inconel 601 : آلیاژ نیکل-کروم-آهن با مقاومت بسیار زیاد در برابر اکسیداسیون دما بالا و مقاومت خوب در محیط‌های آبی.

Inconel 625 : مقاومت در برابر محیط‌های اسیدی، قابلیت جوشکاری مناسب، مناسب برای هوافضا، صنایع شیمیایی.

Inconel 718 : استحکام بخشی شده با رسوبات ثانویه گاما پرایم، قابلیت جوشکاری مناسب، استفاده در مخازن ذخیره کریاژنیک، توربین‌های گازی.

Inconel X-750 : آلیاژ نیکل-کروم استحکام بخشی شده بدلیل تشکیل رسوبات در زمینه/ کاربرد بسیار در توربین‌های گازی، پره، آب بند و روتور.

Inconel 751 : افزایش مقدار آلومینیوم جهت بهبود استحکام گسیختگی در دمای 1600 F.

Inconel 792 : افزایش مقدار آلومینیوم برای مقاومت خوردگی بالاتر، به خصوص در توربین‌های گازی.

Inconel 939 : استحکام بخشی شده با فاز گاما پرایم جهت افزایش قابلیت جوشکاری.

Inconel 690 : حاوی مقدار کم کبالت برای کاربرد هسته‌ای.

Inconel C-713 : آلیاژ ریختگی پایه نیکل-کروم رسوب سخت شونده.

Inconel 230 : آلیاژ نیکل-کروم-تنگستن-مولیبدن استحکام بخشی شده با کاربید.

Inconel 706 : آلیاژ رسوب سخت شونده با استحکام بسیار بالا و قابلیت ماشینکاری مناسب.

Inconel 617 : آلیاژ نیکل-کروم-کبالت مولیبدن، استحکام بخشی شده با مکانیزم محلول جامد.

 

 

ویژگی‌های منحصر به فرد آلیاژهای اینکولوی، با توجه به ترکیب شیمیایی آنها و همچنین قیمت نسبتاً کمتر نسبت به آلیاژهای اینکونل، این آلیاژ را به یک گزینه مناسب برای کار در دماهای بالا با حساسیت کاری کمتر تبدیل کرده است. در واقع، در شرایط کاری بحرانی، استفاده از اینکولوی امکان‌پذیر نیست. یک ویژگی دیگر بارز اینکولوی، سهولت تولید آن است به طوری که ماشین‌آلات و تجهیزات مورد استفاده در تولید فولادها می‌توانند به راحتی برای تولید این آلیاژها نیز به کار روند.

 

اینکولوی در گریدهای متنوعی تولید می‌شود که همگی برخوردار از مقاومت خوردگی بالا به خصوص در محیط‌های آبی هستند. هرچند که اینکولوی به طور عمومی و گسترده در بسیاری از کاربردها مورد استفاده قرار می‌گیرد، افزودن عناصر آلیاژی دیگر مقاومت این آلیاژ در برابر خوردگی، از جمله خوردگی حفره‌ای و ترک‌خوردن را افزایش می‌دهد.

مقاومت بسیار عالی در برابر آب دریا و محیط‌های حاوی کلرید زیاد، اینکولوی را به یک گزینه مناسب جهت استفاده در صنایع نفت و گاز تبدیل کرده است. آلیاژ اینکولوی به طور گسترده در محیط‌های شیمیایی بسیار خورنده و همچنین در اغلب محیط‌های اسیدی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

آلیاژ اینکولوی به عنوان یک ماده متعدد الزا ترکیبی از نیکل، کروم، و آهن در محیط‌ها و شرایط مختلف، در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد. این استفاده‌ها عبارتند از :

 

پایپینگ، مبدل‌های حرارتی، تجهیزات کربن دهی :

اینکولوی به علت مقاومت خود در برابر خوردگی و خصوصیات مکانیکی برجسته‌اش، در ساخت و ساز پایپینگ، مبدل‌های حرارتی، و تجهیزات کربن دهی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

فرآیندهای شیمیایی و کاربردهای پتروشیمی :

در صنایع شیمیایی و کاربردهای پتروشیمی به دلیل مقاومت به تأثیرات شیمیایی و دما، آلیاژ اینکولوی برای انجام فرآیندهای شیمیایی و پتروشیمی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

 

نیروگاه‌های برق، کوره‌های صنعتی، تجهیزات عملیات حرارتی :

در نیروگاه‌های برق، کوره‌های صنعتی، و تجهیزات مرتبط با عملیات حرارتی، استفاده از آلیاژ اینکولوی به دلیل خواص مکانیکی و مقاومت حرارتی آن بسیار رایج است.

 

صنعت نفت و گاز :

در صنعت نفت و گاز، آلیاژ اینکولوی به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی در محیط‌های نفتی و گازی و همچنین مقاومت در برابر شرایط فشار و دمای بالا به‌طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

گریدهای متنوع گروه آلیاژی اینکولوی به شرح زیر هستند :

Incoloy 020 : برخورداری از مقاومت به خوردگی بسیار بالا در محیط‌های شیمیایی که شامل سولفوریک اسید، فسفریک اسید، و یون کلرید می‌شوند.

Incoloy 330 : ایجاد مکانیزم استحکام بخشی تشکیل محلول جامد با داشتن استحکام بالا و مقاومت در برابر اکسیداسیون و کربوریزاسیون.

Incoloy 800, 800H, 800HT

Incoloy 825 : داشتن مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی.

Incoloy 925 : آلیاژ پیرسخت شونده با استحکام بالا.

Incoloy 945

Incoloy 909

Incoloy 907

 

آلیاژ هستلوی

Hastelloy alloy

 

آلیاژ هستلوی یک نوع سوپرآلیاژ است که در دمای بالا خواص مکانیکی خود را حفظ می‌کند. این آلیاژ مقاوم در برابر خزش، اکسیداسیون، خوردگی و شکست در شرایط کاری دما بالا است. آلیاژ مذکور از نظر نیکل تشکیل شده است و در آن عناصر دیگر مانند کروم و مولبیدن هم به ترتیب قرار دارند. این آلیاژ در صنایع شخصی و صنعت شیمیایی کاربردهای گسترده‌ای دارد.

آلیاژ هستلوی چیست؟

آلیاژ هستلوی یک نوع سوپرآلیاژ است که در دمای بالا خواص مکانیکی خود را حفظ می‌کند. این آلیاژ از نیکل به عنوان عنصر اصلی تشکیل شده است و عناصر دیگری مانند کروم و مولیبدن نیز در آن وجود دارند. این آلیاژ مقاوم در برابر خزش، اکسیداسیون، خوردگی و شکست در شرایط کاری دما بالا است.

آلیاژ هستلوی دارای ساختار داخلی مشابه آلیاژ اینکونل است که یکی از معروف‌ترین سوپرآلیاژها است. این آلیاژها دارای مقاومت فوق‌العاده در برابر محیطهای اکسنده قوی و کاهنده هستند. همچنین با استفاده از مقدار کمی کربن در ترکیب آنها، خوردگی مرز دانهای کاهش یافته است.

هستلوی x

آلیاژ هستلوی یک سوپرآلیاژ است که از نیکل به همراه کروم، مولیبدن و آهن ساخته شده است. این آلیاژ در دمای بالا و در محیطهای اکسید کننده مقاومت بالایی نشان می‌دهد. این آلیاژ در صنایع متنوع، مخصوصا در صنایع پتروشیمی کاربرد دارد.

آلیاژ هستلوی X یکی از انواع این آلیاژ است که تا دمای ۲۰۰۰ فارنهایت (حدود ۱۰۹۳ درجه سانتیگراد) در برابر اکسیداسیون مقاوم است. این آلیاژ همچنین دارای مقاومت به ترک خوردگی تنشی است که یکی از خواص مطلوب آن است.

آلیاژ هستلوی X در قسمتهای مختلف موتور توربین گاز که در آنها احتراق رخ می‌دهد، مانند مجاری انتقال، قوطیهای احتراق و نگهدارندههای شعله استفاده می‌شود. این آلیاژ به دلیل مقاومت خوبش در برابر اتمسفرهای اکسنده، کاهنده و خنثی نیز در کورههای صنعتی کاربرد دارد.

هستلوی c276

آلیاژ هستلوی c276 یک سوپرآلیاژ است که از نیکل به همراه کروم و مولیبدن ساخته شده است. این آلیاژ در محیطهای خورنده و در کاربردهای رایج مقاوم در برابر خوردگی است و معروف‌ترین گرید هستلوی است.

این آلیاژ با کم کردن میزان کربن و سیلیکون در ساختار خود، مشکلات جوشکاری را کمتر می‌کند. این آلیاژ یک نسخه بهبود یافته از هستلوی c است.

هستلوی C4

آلیاژ هستلوی C4 یک سوپرآلیاژ است که از نیکل، کروم و مولیبدن تشکیل شده است. این آلیاژ در دمای بالا مقاومت بالایی نشان می‌دهد و رسوبات مرز دانهای در زمان جوشکاری ایجاد نمی‌شود. این آلیاژ همچنین مقاوم در برابر ترک خوردگی تنشی است که یکی از خواص مطلوب آن است.

آلیاژ هستلوی C4 در صنایع شیمیایی کاربرد دارد. این آلیاژ در محدوده دمایی 1200−1900 درجه فارنهایت (حدود 649−1038درجه سانتیگراد) پایدار است و شکلپذیری و مقاومت به خوردگی خوبی دارد. این آلیاژ مشابه آلیاژ C276 است.

هستلوی B3

آلیاژ هستلوی B3 یک سوپرآلیاژ است که از نیکل و مولیبدن به عنوان عناصر اصلی تشکیل شده است. این آلیاژ مقاومت بسیار زیادی در برابر اسید کلریدریک دارد و در محیطهای خورنده عملکرد خوبی از خود نشان می‌دهد.

این آلیاژ دارای پایداری ساختاری بالاتری نسبت به گریدهای دیگر هستلوی است. این ویژگی باعث می‌شود که جوشکاری آن راحت‌تر باشد.

 

آلیاژ هستلوی G

آلیاژ هستلوی G یک سوپرآلیاژ است که از نیکل به همراه کروم، آهن و مولیبدن ساخته شده است. این آلیاژ در هر دو نوع محیط اکسایشی و کاهشی مقاوم در برابر خوردگی است.

آلیاژ هستلوی G مقاومت خوبی در برابر سولفوریک اسید و فسفریک اسید از خود نشان می‌دهد. این آلیاژ در تجهیزات کنترل آلودگی، سیستمهای گوگردزدایی گاز دودکش و صنعت کاغذسازی کاربرد دار.

 

کاربرد انواع آلیاژ هستلوی

آلیاژ هستلوی یک سوپرآلیاژ است که از نیکل و عناصر دیگری مانند کروم، مولیبدن و آهن تشکیل شده است. این آلیاژ در قالبهای مختلفی مانند ورق، شفت، حلقه و … ساخته شده و در صنایع مختلفی کاربرد دارد. شفت هستلوی و سایر اشکال آن، هر کدام دارای کاربردهای خاص خود هستند.

 

آلیاژ هستلوی دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی در صنایع شیمیایی است. این آلیاژ همچنین مقاوم در برابر ترک خوردگی تنشی است و جوشکاری و ساخت آن راحت است.

کاربردهای این آلیاژ عبارتند از :

• مبدلهای حرارتی
• کندانسورها
• راکتورها
• مخازن تحت فشار
• پتروشیمی
• صنعت نفت و گاز
• کاربردهای دریایی
• سیستمهای لوله کشی

آلیاژ هاستلوی یک سوپرآلیاژ است که از نیکل و عناصر دیگری مانند کروم، مولیبدن و آهن تشکیل شده است. این آلیاژ در بیش از ۱۰۰ محیط مختلف مقاوم در برابر خوردگی است. برخی از این محیط‌ها عبارتند از اسیدهای چرب، یدید پتاسیم، نیترات پتاسیم، استات آلومینیوم، محیط‌های کلریدی و هیدروکسیدی.

آلیاژ هاستلوی با ورق استنلس استیل نیز قابل مقایسه است. اما بسته به نوع کاربرد، گرید مخصوصی از این آلیاژ انتخاب می‌شود.