ورق استیل داپلکس

Duplex steel sheet

مزایای ورق استیل داپلکس

ورق استنلس استیل داپلکس، اگرچه در بازار جهانی فولاد ضد زنگ نسبت به فولاد آستنیتی یا فولاد فریتی تنها به نسبت کمی از آن سهم دارد، اما مزایای فراوانی در اختیار دارد که در مقایسه با دیگر انواع فولاد ضد زنگ بسیار مشخص می‌شوند.

وزن سبک

ورق ضد زنگ داپلکس، با توجه به استحکام بالای آن، به عنوان یک ماده سبک وزن تلقی می‌شود. به عبارت دیگر، با وجود قدرت مکانیکی قوی، ورق داپلکس به طور کلی وزن سبک‌تری دارد. این خاصیت باعث می‌شود که بتواند در انواع مختلفی از کاربردها استفاده شود. به عنوان مثال، یک لایه نازک از ورق داپلکس قادر به انجام همان وظایفی است که یک لایه ضخیم از فولاد زنگ نزن آستنیتی انجام می‌دهد.

در نتیجه، ورق استنلس استیل داپلکس با توجه به ویژگی‌های مکانیکی برجسته، نه تنها به عنوان یک جایگزین کم وزن برای دیگر انواع ورق استنلس استیل در نظر گرفته می‌شود، بلکه همچنین حمل و نقل آن را از یک مکان به مکان دیگر به صورت بهینه‌تری ممکن می‌سازد.

ورق زنگ نزن داپلکس دارای استحکام و مقاومت بالا است

اگرچه ورق استیل داپلکس در مقایسه با فولاد زنگ نزن آستنیتی انعطاف‌پذیری کمتری دارد، اما به جای آن دارای استحکام بسیار بیشتری می‌باشد. با این حال، علی‌رغم اینکه فولاد ضد زنگ داپلکس از استحکام بالایی برخوردار است، همچنان انعطاف‌پذیری مناسبی را ارائه می‌دهد.

حتی در صورت کاهش ابعاد داپلکس، همچنان این ورق از استحکام نسبتاً خوبی برخوردار است. با وجود اینکه فولاد ضد زنگ داپلکس به طور جزئی از فولاد فریتی تشکیل شده است، میزان نیکل در آن به میزان قابل توجهی باقی می‌ماند. وجود نیکل به این محصول قدرت و استحکام لازم را می‌بخشد، حتی در شرایط کم‌حجم.

ورق استنلس استیل داپلکس با مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی

در مقایسه با فولاد آستنیتی، ورق ضد زنگ داپلکس دارای مقاومت به خوردگی قابل توجهی است. این خصوصیت باعث می‌شود که این نوع ورق استنلس استیل برای کاربردهای مختلفی از جمله محیط‌های ساحلی، زیر آبی، و دیگر کاربردهایی که به مواد خورنده معرض هستند، به عنوان یک انتخاب ایده‌آل مطرح شود.

ویژگی مهمی که ورق زنگ نزن داپلکس از نظر مقاومت به خوردگی دارد، مقاومت آن در برابر اثرات کلرید است. این ورق می‌تواند در دماهای معمولی تا 150 درجه سانتیگراد بدون هیچ‌گونه نشانه‌ای از خوردگی تحت تنش باقی بماند. به این ترتیب، اگر به دنبال یک ورق استیل با مقاومت بالا در برابر خوردگی هستید، داپلکس انتخاب مناسبی خواهد بود.

ورق استنلس استیل داپلکس: مقرون به صرفه و با کارایی بالا

ورق ضد زنگ داپلکس، علاوه بر مقاومت بالا در برابر خوردگی، به عنوان یک محصول مقرون به صرفه نیز شناخته می‌شود. در مقایسه با سایر انواع فولاد زنگ نزن فوق‌آستنیتی، ورق‌های داپلکس به میزان قابل توجهی اقتصادی‌تر هستند. این اقتصادی بودن به دلیل استفاده از مقادیر کمتری نیکل و مولیبدن در ترکیب این ماده است. نیکل و مولیبدن از گران‌ترین مواد در تولید ورق استنلس استیل هستند.

به عبارت دیگر، ورق داپلکس با ارائه عملکرد بالا و در عین حال کاهش مصرف مواد گران‌قیمت، به عنوان یک گزینه مقرون به صرفه در بازار فولاد ضد زنگ به شمار می‌رود. این مزیت اقتصادی، انتخاب این نوع ورق برای انواع مختلفی از کاربردها را توجیه می‌کند.

ورق استنلس استیل داپلکس به دلیل محدودیت‌های فنی مانند شکل‌پذیری محدود و ماشین‌کاری ضعیف، همچنین فرآیند تولید پیچیده‌تر نسبت به فولادهای ضد زنگ فریتی، آستنیتی و مارتنزیتی، بیشتر برای کاربردهای خاص استفاده می‌شود. کاربردهای اصلی ورق فولادهای ضد زنگ داپلکس به مقاومت در برابر خوردگی حفره‌ای و شکافی، مقاومت در برابر خوردگی تنشی، خوردگی خستگی، خوردگی سایشی یا مقاومت در برابر محیط‌های خورنده که اسیدی می‌شوند، مرتبط می‌شود.

از کاربردهای این نوع ورق استنلس استیل می‌توان به موارد زیر اشاره کرد :

• عملیات دریایی و نزدیک به ساحل : از جمله حفاری نفت، نمک‌زدایی، تصفیه آب و دیگر عملیات صنعتی.
• قطعات و اجزای نیروی دریایی : مانند قطعات موتورها و تجهیزات دریایی.
• تجهیزات کنترل آلودگی : برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی و شرایط سخت محیطی دارند.
• تولید خمیر و کاغذ : به دلیل مقاومت در برابر محیط‌های شیمیایی.
• ساخت و ساز : برای استفاده در ساختمان‌ها و سازه‌ها با شرایط محیطی خاص.
• مخازن آب گرم : به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و دماهای بالا.
• فرآوری، حمل و نقل و ذخیره‌سازی مواد شیمیایی : برای مقاومت در برابر محیط‌های خورنده.
• شناسایی محل نفت و گاز و سکوهای دریایی : برای کاربردهای نفت و گاز در دریا.

آینده ورق استیل داپلکس به نظر می‌رسد که با توسعه گریدهای جدید، افزایش مقاومت در برابر خوردگی حفره‌ای از اهمیت بیشتری برخوردار خواهد بود. این توسعه اساساً از طریق افزایش میزان عناصر آلیاژی اصلی مانند کروم، مولیبدن و نیتروژن انجام می‌شود. هرچند که مزایای افزایش این عناصر قابل توجه است، اما با چالش‌ها و مشکلاتی نیز همراه است؛ به عنوان مثال، بی‌ثباتی فاز فریت که ممکن است به رسوبات ناخواسته منجر شود.

در این میان، داپلکس SAF 2707 HD که از آلیاژهای 27Cr-7Ni-5Mo-0.4N با عدد PRE (معادل مقاومت حفره‌ای) تقریباً 50 تشکیل شده است، به عنوان یک محصول امیدوارکننده برای آینده ورق استیل داپلکس مطرح می‌شود. این آلیاژ جدید به نظر می‌رسد که مزایای بالایی در مقابل مشکلاتی همچون بی‌ثباتی فاز فریت دارد و می‌تواند در تحقیقات آینده برای بهبود ویژگی‌های این نوع ورق مؤثر باشد.

آلیاژ کوپرونیکل

Cupronickel alloy

کوپرونیکل (به انگلیسی: Cupronickel) یا مس–نیکل یک آلیاژ از مس است که حاوی نیکل و عناصر تقویت کننده‌ای مانند آهن و منگنز است. درصد مس معمولاً بین ۶۰ تا ۹۰ درصد متغیر است. (مونل یک آلیاژ نیکل-مس است که حاوی ۵۲ درصد نیکل است که این مقدار حداقلی است)

علی‌رغم درصد بالای مس در این آلیاژ، کوپرونیکل رنگ نقره‌ای دارد. کوپرونیکل نسبت به خوردگی با نمک دریا بسیار مقاوم است و در نتیجه برای لوله‌کشی مبدل حرارتی و کندانسورها در سیستم‌های آب دریا استفاده می‌شود همین‌طور برای سخت‌افزارهای دریایی نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد. همچنین بعضی مواقع برای پره‌ها و شفت پره‌ها در قایق‌های با کیفیت مورد استفاده قرار می‌گیرد. بقیه کاربردهای آن شامل تجهیزات جنگی و شیمیایی و نفتی و صنعت برق می‌شود.[۱]

مهندسی زیر دریایی

کوپرونیکل یک آلیاژ از مس و نیکل است که برای کاربردهای دریایی بسیار مناسب است. این آلیاژ به خاطر مقاومت بالایی که در برابر خوردگی ناشی از نمک آب دریا دارد، مورد توجه قرار گرفته است. معمولاً آلیاژهای کوپرونیکل حاوی ۹۰ تا ۷۰ درصد مس و ۱۰ تا ۳۰ درصد نیکل هستند که در مبدل‌های حرارتی و کندانسورها کاربرد دارند.

کوپرونیکل در زمینه‌های مختلف دریانوردی به کار می‌رود.

برخی از این زمینه‌ها عبارتند از :

ساخت و تعمیر کشتی : این آلیاژ برای بدنه کشتی و قایق، سیستم خنک‌کننده با آب دریا، سیستم اطفای حریق و سیستم هیدرولیک استفاده می‌شود.

کارخانه‌های نمک‌زدایی : این آلیاژ برای قطعاتی که با آب شور تماس دارند و همچنین لوله‌های بخار کاربرد دارد.

سکوهای نفتی و گازی : این آلیاژ برای مقابله با شرایط سخت و خورنده در سکوهای نفتی و گازی مناسب است.

تولید انرژی : این آلیاژ برای توربین‌های بخار، سیستم خنک‌کننده روغن، سیستم خنک‌کننده کمکی و حرارت دهنده‌های با فشار بالا در نیروگاه‌های اتمی و سوخت‌های فسیلی به کار می‌رود.

کوپرونیکل رنگ مسی ندارد و رنگ نقره‌ای دارد. این به این دلیل است که نیکل که دارای الکترونگاتیوی بالایی است، یک الکترون از لایه d مس جدا می‌کند. (در لایه d مس تنها ۹ الکترون باقی می‌ماند.)

خواص مهم کوپرونیکل عبارتند از :

• مقاومت در برابر خوردگی و رسوب‌های دریایی
• رسانایی گرمایی مناسب
• شکل‌پذیری خوب 
• استحکام مکانیکی بالا

خواص برخی از آلیاژهای مس-نیکل

• استحکام کششی نهایی MPa
• استحکام تسلیم MPa
• مدول الاستیک GPa
• مقاومت الکتریکی μOhm·cm TEC μm/(m·K)
• رسانایی گرمایی W/(m·K)
• چگالی g/cm3

کاربرد های آلیاژ کوپرونیکل

همان طور که در بالا گفتیم کوپرونیکل یک آلیاژ مس-نیکل است که در برابر خوردگی ناشی از نمک آب دریا بسیار مقاوم است.

این مقاومت به دو عامل بستگی دارد : سرعت جریان آب و لایه محافظ کوپرونیکل.

سرعت جریان آب باید کمتر از حداکثر سرعت تعیین شده باشد. این حداکثر سرعت به شکل و اندازه لوله‌های کوپرونیکل ربط دارد. اگر سرعت جریان آب بیشتر باشد، خوردگی افزایش می‌یابد.

لایه محافظ کوپرونیکل یک لایه نازک و محکم است که در اثر تماس با آب دریا بر روی سطح آلیاژ ایجاد می‌شود. این لایه باعث می‌شود که خوردگی کاهش یابد. لایه محافظ در چند هفته اول تشکیل می‌شود و بعد از آن پایدار می‌ماند.

کوپرونیکل می‌تواند در برابر خوردگی در آب دریا حاوی سولفید و آمونیوم نیز مقاوم باشد. اما بهتر است که از این نوع آب دریا دوری کنیم. به خصوص در مرحله راه‌اندازی که لایه محافظ هنوز کامل نشده است.

برای خرید و سفارش کوپرونیکل می‌توانیم از استانداردهای ASTM ،EN و ISO استفاده کنیم. این استانداردها برای فرم‌های فرفورژه و ریخته‌گری کوپرونیکل مناسب هستند.

کنستانتان یک آلیاژ دیگر از مس و نیکل است که حاوی ۵۵ درصد مس و ۴۵ درصد نیکل است. این آلیاژ برای ترموکوپل‌ها و مقاومت‌هایی که مقاومت الکتریکی آنها با تغییر دما تغییر نمی‌کند، مناسب است.

آلیاژ کاپر نیکل یا مس نیکل یک آلیاژ مقاوم در برابر خوردگی است که برای صنایع مختلف دریایی به کار می‌رود.

این آلیاژ دارای دو گرید مهندسی است :

۹۰-۱۰ و ۷۰-۳۰ که عدد اول درصد مس و عدد دوم درصد نیکل را نشان می‌دهد.

این آلیاژها برای لوله‌کشی آب دریا، مبدل‌های حرارتی و کندانسورها کاربرد دارند.
همچنین برای نمک‌زدایی حرارتی، نفت و گاز دریایی، تولید برق و کشتیرانی تجاری و نظامی نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند.

آلیاژهای کاپر نیکل همچنین برای ساخت لوله‌های هیدرولیک مانند لوله‌های ترمز مناسب هستند.

آلیاژ کاپر نیکل با عناصر دیگری نیز ترکیب می‌شود تا خواص مختلفی به دست آورد.

برخی از این ترکیبات و کاربردهای آنها عبارتند از :

Cu-30Ni-Cr : این آلیاژ شامل ۳۰ درصد نیکل و کمی کروم است که برای ساخت قطعات آهنگری، پمپ‌های ریخته‌گری آب دریا و اجزای شیر مناسب است.

Cu-Ni-Al : این آلیاژ شامل کمی آلومینیوم است که برای ساخت شفت و بوش بلبرینگ، پیچ و مهره، تریم پمپ و شیر، چرخ دنده و بست مناسب است.

Cu-Ni-Sn : این آلیاژ شامل کمی قلع است که برای ساخت یاتاقان‌ها و اجزای مته، اتصالات زیر دریا، پایه‌های محرک شیر، مهره‌های بالابر، دستگاه‌های قفل کننده و اجزای پمپ آب دریا مناسب است.

نمک‌زدایی با آلیاژ کاپر نیکل

این آلیاژ برای نمک‌زدایی آب دریا در کارخانه‌های چند مرحله‌ای (MSF) و تقطیر چندگانه (MED) به کار می‌رود. در این کارخانه‌ها، آلیاژ باید با شرایط خوردگی مختلف در بخش‌های مختلف کارخانه سازگار باشد. بنابراین، انتخاب آلیاژ بر اساس هزینه و خواص خوردگی صورت می‌گیرد.

صنعت نفت و گاز فراساحلی

آلیاژ کاپر نیکل همچنین برای صنایع نفت و گاز فراساحلی، تولید برق و کشتی‌سازی و تعمیرات کاربرد دارد. این آلیاژ در این صنایع برای ساخت لوله‌کشی آب دریا، مبدل‌های حرارتی، کندانسورها، خنک‌کننده‌ها، آب آتشنشانی و سیلاب، پوشش ناحیه اسپلش و بدنه کشتی و قایق استفاده می‌شود. این آلیاژ در محیط‌های گرم‌تر مقاومت بالایی در برابر خوردگی شکاف کلرید و ترک خوردگی ناشی از لرزش دارد.

آلیاژ کوپرنیکل دارای دو گرید مهندسی است: ۹۰-۱۰ و ۷۰-۳۰ که نشان‌دهنده درصد مس و نیکل در آلیاژ هستند. گرید ۹۰-۱۰ برای بیشتر کاربردها مناسب است و گرید ۷۰-۳۰ برای شرایط خوردگی سخت‌تر استفاده می‌شود.

تولید برق با آلیاژ کاپر نیکل

آلیاژ کاپر نیکل یا مس نیکل یک آلیاژ است که در برابر خوردگی مقاوم است. این آلیاژ برای انتقال حرارت در نیروگاه‌های هسته‌ای و فسیلی کاربرد دارد. این آلیاژ برای ساخت ژنراتورهای بخار، مبدل‌های حرارتی، خنک‌کننده‌ها، کندانسورها، مخازن، لوله‌کشی‌ها، شیرها و اتصالات مناسب است. این آلیاژ می‌تواند در محیط‌های مختلفی مانند آب دریای تمیز با مواد جامد محلول بالا، آب شور، آب شیرین و آب برج خنک‌کننده استفاده شود.

آلیاژ کوپرنیکل همچنین برای کشتی‌سازی و تعمیرات کاربرد دارد. این آلیاژ بیش از ۶۰ سال پیش برای ساخت کندانسورهای دریایی و لوله‌کشی آب دریا استفاده شد. این آلیاژ در شرایط سخت دریایی انعطاف‌پذیری بالایی دارد و هنوز در بسیاری از نیروی دریایی جهان مورد استفاده قرار می‌گیرد. این آلیاژ همچنین برای ساخت FPSO و حمل و نقل تجاری مناسب است.

آب دریا و آلیاژ کاوپرنیکل

آب دریا برای اهداف مختلفی مانند خنک کردن، تمیز کردن، گرمایش، بالاست، دفع زباله، اطفاء حریق و تقطیر به عنوان منبع آب شیرین استفاده می‌شود. این اهداف نیازمند سیستم‌های لوله‌کشی هستند که شامل پمپ‌ها، شیرها، لوله‌ها و اتصالات هستند. همچنین برای سیستم‌های خنک کننده، مبدل‌های حرارتی نیز لازم هستند.

این آلیاژ برای ساخت قطعات مختلفی که با آب دریا تماس دارند، مناسب است.

برخی از این قطعات عبارتند از :

کندانسورها، خنک کننده‌ها و سایر مبدل‌های حرارتی که برای انتقال حرارت بین آب دریا و سیالات دیگر استفاده می‌شوند.

نیروگاه‌های نمک‌زدایی آب دریا که برای تبدیل آب دریا به آب شیرین برای آب تغذیه دیگ بخار و آب سرد و گرم بهداشتی استفاده می‌شوند.

سیستم‌های هوای فشرده که برای تهویه و تنظیم فشار در محیط‌های بسته استفاده می‌شوند.

سیستم‌های بهداشتی که برای تأمین آب سرد و گرم برای شستشو و نظافت استفاده می‌شوند.

آب ریز، آب بالاست، آب نمک، شبکه‌های آتش نشانی و آبپاش که برای کنترل وزن، تعادل، ایمنی و خاموش کردن آتش استفاده می‌شوند.

نفت کوره، روغن روان کننده، گرمایش آب گرم که برای تولید انرژی، کاهش اصطکاک و افزایش دما استفاده می‌شوند.

آب خاکستری و مشکی که برای دفع زباله‌های مایع استفاده می‌شوند.

خطوط هیدرولیک و گرمایش مخزن که برای انتقال نیرو و حفظ دما استفاده می‌شوند.

آلیاژ مونل گرید K500 چیست؟

Monel Grade K500 Alloy

اول باید بگوییم که آلیاژ مونل چیست؟

مونل‌ها (به انگلیسی: Monel) گروهی از آلیاژهای نیکل‌اند که از دو فلز نیکل و مس تشکیل شده‌اند همچنین مقادیر کمی از آهن، منگنز، کربن و سیلیسیم نیز در آنها یافت می‌شود.

این آلیاژها از نیکل خالص سخت‌تراند و در برابر خوردگی توسط بسیاری عوامل از جمله جریان سریع آب دریا مقاومت نشان می‌دهند. مونل‌ها را می‌توان به راحتی به کمک‌کار سرد، کار گرم، ماشین‌کاری و جوشکاری به شکل مورد نظر درآورد.^[۲]

آلیاژ مونل گرید K500 یکی از انواع آلیاژهای مبتنی بر مس و نیکل است که در قالب‌های مختلفی مانند ورق، لوله و میلگرد تولید می‌شود. این آلیاژ دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی است که ناشی از عملیات سخت کاری رسوبی است. این عملیات باعث افزایش استحکام و سختی آلیاژ مونل گرید K500 نسبت به آلیاژ مونل گرید 400 می‌شود. برای مثال، استحکام تسلیم آلیاژ K500 سه برابر و میزان کشش آن دو برابر آلیاژ 400 است. عامل دیگری که در افزایش استحکام و سختی آلیاژ K500 نقش دارد، افزودن عناصر آلومینیوم و تیتانیوم به آلیاژ 400 است.

آلیاژ مونل گرید K500 در دمای 1200 درجه سانتی گراد همچنان استحکام خود را حفظ می‌کند، اما با کاهش دما تا 400 درجه سانتی گراد، انعطاف پذیری آن کم می‌شود. این آلیاژ در دمای منفی 200 درجه فارنهایت نیز مقاوم در برابر جرقه و ضد مغناطیس است. از طرف دیگر، آلیاژ K500 در محدوده دمایی 2400 تا 2460 درجه فارنهایت ذوب می‌شود. لازم به ذکر است که در طول گرما دهی، آلومینیوم و مس موجود در این آلیاژ اکسید شده و یک لایه غنی از نیکل را بر روی سطح آلیاژ ایجاد می‌کنند.

برخی از کاربردهای آلیاژ مونل گرید K500 عبارتند از:

تجهیزات و ابزار چاه نفت : این آلیاژ برای ساخت قطعاتی مانند سوپاپ‌ها، بست‌ها، فنرها و غیره که در چاه‌های نفتی با گاز ترش و آب دریا مواجه می‌شوند، استفاده می‌شود.

زنجیرها و کابل‌ها : این آلیاژ برای ساخت زنجیرها و کابل‌هایی که برای جابه‌جایی و اتصال تجهیزات دریایی و نفتی به کار می‌روند، مناسب است.

شفت‌ها و پمپ‌ها : این آلیاژ برای ساخت شفت‌ها و پمپ‌هایی که در صنعت دریایی برای انتقال مایعات و گازها به کار می‌روند، کاربرد دارد.

این آلیاژ در محیط‌های شیمیایی و دریایی با خوردگی‌های مختلفی روبرو می‌شود، اما مقاومت بالایی از خود نشان می‌دهد.

برخی از عوامل خورنده که این آلیاژ با آن‌ها مقابله می‌کند عبارتند از :

آب دریا : این آلیاژ در برابر آب شور و تغییرات دمایی که در محیط دریایی وجود دارد، مقاوم است.

اسیدها : این آلیاژ در برابر اسیدهای معدنی و آلی مانند اسید سولفوریک، اسید نیتریک، اسید استیک و غیره، مقاوم است.

مواد آلی : این آلیاژ در برابر مواد آلی مانند الکل‌ها، کتون‌ها، استرها و غیره، مقاوم است.

نمک‌ها : این آلیاژ در برابر نمک‌های محلول و جامد مانند کلریدها، سولفات‌ها، کربنات‌ها و غیره، مقاوم است.

مواد قلیایی : این آلیاژ در برابر مواد قلیایی مانند هیدروکسیدها، کربنات‌ها، بیکربنات‌ها و غیره، مقاوم است.

علاوه بر مقاومت در برابر خوردگی، آلیاژ مونل گرید K500 دارای خواص مکانیکی عالی است که در دماهای مختلف حفظ می‌شوند این خواص شامل :

• استحکام تسلیم
• میزان کشش
• انعطاف پذیری
• سختی و ضربه پذیری

مقاومت در برابر خوردگی

مقاومت در برابر خوردگی آلیاژ مونل گرید K500 به طور کلی با آلیاژ مونل گرید 400 مشابه است. این آلیاژ در برابر خوردگی‌های مختلفی مانند خوردگی تنشی، خوردگی آب دریا، خوردگی نمک‌ها و خوردگی اسیدها مقاوم است. اما در برخی از شرایط، این آلیاژ ممکن است به ترک خوردگی مستعد باشد. برای جلوگیری از این مشکل، باید از عملیات حرارتی مناسب و کنترل کیفیت دقیق استفاده کرد. این آلیاژ در محیط‌های دریایی با سرعت پیمایش پایین یا راکد نیز مقاوم است و برای ساخت تجهیزات دریانوردی مورد استفاده قرار می‌گیرد. اما اگر آلیاژ دارای نواقص باشد، ممکن است خوردگی پیتینگ یا خوردگی تخریبی بوجود بیاید.

ساخت و تولید آلیاژ مونل گرید K500 با استفاده از روش‌های استاندارد ساخت و تولید شکل می‌گیرد.

این روش‌ها شامل موارد زیر هستند :

• جوشکاری : این آلیاژ باید در حالت آنیل شده جوشکاری شود. روش مناسب برای جوشکاری این آلیاژ، جوشکاری قوس تنگستن است.
• ماشینکاری : این آلیاژ در حالت آنیل شده به راحتی ماشینکاری می‌شود. اگر آلیاژ آنیل نشده باشد، ماشینکاری آن سخت و دشوار خواهد بود. ماشینکاری این آلیاژ شبیه ماشینکاری فولاد ضد زنگ گرید 300 است.
• شکل‌پذیری : این آلیاژ دارای شکل‌پذیری خوبی است. اگر آلیاژ آنیل شده باشد، شکل‌پذیری آن بهتر خواهد بود.
• عملیات حرارتی : این آلیاژ می‌تواند پس از سخت‌کاری، آنیل شود. همچنین می‌توان از عملیات حرارتی پیرسازی برای سخت‌کاری رسوبی این آلیاژ استفاده کرد.
• فورجینگ : این آلیاژ باید در بازه دمایی 1900 تا 2100 درجه فارنهایت فورج شود. سپس باید به سرعت با آب خنک شود.
• کار گرم : این آلیاژ در بازه دمایی 1600 تا 2100 درجه فارنهایت کار گرم می‌شود. پس از آن، باید با آب کوئنچ شود.
• کار سرد : این آلیاژ دارای داکتیلیته خوبی است و با روش‌های استاندارد، کار سرد می‌شود.
• آنیل‌کاری : این آلیاژ باید در دمای 1900 درجه فارنهایت آنیل شود. سپس باید به سرعت با آب کوئنچ شود.

پیرسازی

پیرسازی یک عملیات حرارتی است که برای افزایش سختی و مقاومت آلیاژ مونل گرید K500 این عملیات بسته به نوع فلز و عملیات قبلی که بر روی آن انجام شده است، می‌تواند در دما و زمان‌های مختلف انجام شود. برای مثال:

اگر فلز آنیل شده یا سرد کاری ساده شده باشد، پیرسازی باید در دمای 125 درجه فارنهایت و به مدت 16 ساعت انجام شود. سپس فلز باید با نرخ خنک شدن 15 تا 25 درجه فارنهایت در ساعت خنک شود. این عملیات باید ادامه یابد تا زمانی که دمای فلز به 900 درجه فارنهایت برسد.

اگر فلز سرد کاری شدید شده باشد، پیرسازی باید در دمای 1000 درجه فارنهایت و به مدت حداقل 6 ساعت انجام شود. سپس فلز باید با نرخ خنک شدن 15 تا 25 درجه فارنهایت در ساعت خنک شود.

پیرسازی باعث می‌شود که رسوبات آلومینیوم و تیتانیوم در داخل فلز تشکیل شوند و سختی و مقاومت آلیاژ را افزایش دهند. این عملیات همچنین باعث می‌شود که فلز از خواص ضد مغناطیسی خود نگه دارد.