هستلوی C276

Hastelloy C276

 

هستلوی C276 چیست؟

هستلوی یک خانواده از آلیاژهای سوپرآلیاژ است که به طور عمده از نیکل، مولیبدن، کروم، و دیگر عناصر تشکیل شده‌اند. این آلیاژها به دلیل مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی، حرارت، و شرایط خاص در صنایع شیمیایی، پتروشیمی، انرژی، و صنایع دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرند.

فولاد سوپرآلیاژ هستلوی C276 یک نوع فولاد ضدحساسیت در برابر خوردگی است که از آلیاژهای نیکل، مس و مولیبدن تشکیل شده است. این فولاد به دلیل ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی برجسته‌اش در شرایط محیط‌های شیمیایی متنوع، به ویژه در مقابل حملات اسیدهای مختلف و حتی در محیط‌هایی با خوردگی استرس‌خوردگی مقاومت خوبی دارد. هستلوی C276 یکی از گریدهای خاص آلیاژ هستلوی است. این آلیاژ از ترکیب نیکل (Ni)، مولیبدن (Mo)، کروم (Cr)، مس (Cu)، تیتانیوم (Ti)، و ویتامین (W) تشکیل شده است.

 

فولاد سوپرآلیاژ Hastelloy C276 توسط شرکت Haynes International در دهه 1960 توسعه یافت. این فولاد به عنوان یک مواد خاص با خصوصیات خوردگی و حرارت بسیار بالا توسط شرکت Haynes تحت نام تجاری هستلوی C276 عرضه شد.

 

توسعه این سوپرآلیاژ به دلیل نیاز به موادی با مقاومت عالی در برابر خوردگی در محیط‌های شیمیایی مختلف بود. هستلوی C276 به عنوان یک آلیاژ نیکل–مس–مولیبدن با ترکیب شیمیایی دقیق و مواصفات مهندسی مناسب توسعه یافت و به سرعت در بسیاری از صنایع، از جمله صنایع شیمیایی، پتروشیمی، پالایش نفت، و صنایع پردازش گازها به کار گرفته شد.

 

هستلوی C276 به دلیل مقاومت بسیار بالا در برابر اسیدها، آلکالی‌ها، و حتی در شرایط خوردگی استرس‌خوردگی شناخته شده است. این خصوصیات آن را به یک گزینه محبوب برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر شرایط شیمیایی و حرارتی خاص دارند، تبدیل کرده است.

 

فرایند تولید سوپرآلیاژ هستلوی C276 :

تولید فولاد سوپرآلیاژ هستلوی C276 با استفاده از فرایندهای پیچیده و مراحل متعدد انجام می‌شود.
در زیر، مراحل اصلی تولید این سوپرآلیاژ را شرح می‌دهم :

 

انتخاب و ترکیب مواد :

مواد اولیه برای تولید Hastelloy C276 شامل نیکل، مس، مولیبدن، کروم، و عناصر دیگر است. انتخاب و ترکیب دقیق این مواد بسیار حائز اهمیت است تا خصوصیات مطلوب در نهایت حاصل شود.

 

آمیختن و ذوب مواد :

مواد انتخاب شده در یک محیط آمیخته می‌شوند و سپس درون یک کوره ذوب می‌شوند. این مرحله باعث تجانس و ترکیب یکنواخت آلیاژ می‌شود.

 

شکل‌دهی :

پس از ذوب، آلیاژ به شکل‌دهی مناسب در می‌آید. این می‌تواند به صورت استخراج گرم یا ریخته گرم صورت گیرد.

 

خنک‌کاری :

قطعات شکل‌داده شده به آرامی خنک می‌شوند تا ساختار داخلی آنها به صورت مناسبی خود را بسازد. این مرحله از خنک‌کاری کنترل شده می‌شود تا خصوصیات مکانیکی و حرارتی مطلوب حاصل شود.

 

عملیات حرارتی :

آلیاژ در تعدادی از مراحل تولید، ممکن است به عملیات حرارتی مانند گرم‌کاری (annealing) یا حرارت‌دهی (heat treatment) نیاز داشته باشد. این عملیات به بهبود خصوصیات مکانیکی و حرارتی کمک می‌کنند.

 

تجزیه‌وترکیب :

این مرحله به منظور حذف ترکیبات زائد یا تنظیم ترکیبات دقیق در آلیاژ انجام می‌شود.

 

تست و کنترل کیفیت :

قطعات تولید شده تحت تست‌های مختلفی قرار می‌گیرند تا اطمینان حاصل شود که خصوصیات مطلوب حاصل شده‌اند و آلیاژ به مشخصات تعیین شده مطابقت دارد.

فرایند تولید هستلوی C276 به دلیل خصوصیات خاص این سوپرآلیاژ، از جمله مقاومت در برابر خوردگی و حرارت، نیاز به دقت بالا و فرآیندهای کنترل شده دارد.

 

این آلیاژ در اشکال مختلفی تولید می‌شود تا بتواند در برخی از شرایط محیطی خاص به کار گرفته شود.
این اشکال شامل موارد زیر می‌شود :

 

ورق‌ها (شیت‌ها) و صفحات :

هستلوی C276 به صورت ورق‌ها یا شیت‌ها با ضخامت‌های مختلف تولید می‌شود. این فرم آلیاژ برای ساخت لوله‌ها، مخازن، تجهیزات خنک‌کننده و سایر اجزا استفاده می‌شود.

 

لوله‌ها :

هستلوی C276 در اندازه‌ها و اشکال مختلف به عنوان لوله‌ها تولید می‌شود. این لوله‌ها برای انتقال سیالات در شرایط خوردگی و حرارت بالا، مانند صنایع شیمیایی و پتروشیمی، استفاده می‌شوند.

 

میلگردها و استنداردها :

میلگردهای هستلوی C276 نیز در بازار موجود هستند و برای استفاده در ترکیب با دیگر قطعات به کار می‌روند.

 

تیوب (لوله‌های کوچکتر) :

هستلوی C276 برای ساخت تیوب‌های کوچکتر نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد. این تیوب‌ها ممکن است در اتصالات دقیق‌تر و برخی از کاربردهای خاص مورد استفاده قرار گیرند.

هستلوی C276 به دلیل مقاومت خوب در برابر خوردگی های شیمیایی، اسیدها و بازها، و همچنین مقاومت در برابر حرارت و خستگی، در صنایع نفت، شیمیایی، پتروشیمی، فرآیند های صنعتی، و سایر صنایع مرتبط با مواد شیمیایی و حرارت بالا استفاده می‌شود.

 

کاربرد های هستلوی C276

فولاد سوپرآلیاژ هستلوی C276 به دلیل مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی و حرارت، در انواع صنایع و کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.
برخی از کاربردهای این سوپرآلیاژ عبارتند از :

 

صنایع شیمیایی و پتروشیمی :

استفاده گسترده در ساخت تجهیزات و دستگاه‌های مقاوم در برابر اسیدها، آلکالی‌ها، سولفیدها و مواد شیمیایی خورنده.

لوله‌ها، مبدل‌ها، تانک‌ها و سایر قطعات در واحدهای پالایش نفت و پتروشیمی.

 

صنایع فرآوری گازها :

کاربرد در تجهیزات و سازه‌های مقاوم در برابر خوردگی در صنعت فرآوری گازها و پالایشگاه‌ها.

 

صنایع پالایش نفت :

استفاده در سیستم‌های تصفیه و تصفیه آب، لوله‌ها، و تجهیزات مقاوم در برابر شرایط خوردگی.

 

صنایع خوراکی و نوشیدنی :

کاربرد در تجهیزات و سیستم‌های تولید و فرآوری خوراکی و نوشیدنی.

 

ساخت و تولید انرژی :

استفاده در سیستم‌های تولید انرژی، انتقال حرارت، و دستگاه‌های مقاوم در برابر شرایط حرارتی و خوردگی.

 

صنایع فرآیند :

کاربرد در تولید قطعات مقاوم در برابر شرایط خوردگی و حرارت در صنایع فرآیندی مختلف.

 

صنایع دریایی :

ساخت قطعات دریایی مقاوم در برابر خوردگی و اثرات شوری.

 

صنایع هوافضا و نیروی هوایی :

کاربرد در تولید قطعات مقاوم در برابر شرایط حرارتی و خوردگی در هواپیماها و صنعت فضایی.

این تعداد از کاربردها به مواد خاصیتی هستلوی C276 برمی‌گردد و این فولاد به عنوان یک مواد سوپرآلیاژی برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر شرایط خوردگی و حرارت دارند، بسیار محبوب است.

 

ویژگی‌های مکانیکی فولاد سوپرآلیاژ هستلوی C276 :

ویژگی‌های مکانیکی فولاد سوپرآلیاژ هستلوی C276 به عنوان یک سوپرآلیاژ مهندسی بسیار مهم هستند. این ویژگی‌ها به تحمل فشارهای مختلف، استحکام مکانیکی، انعطاف‌پذیری و دیگر خصوصیات مکانیکی مرتبط با عملکرد جزئیات ساختاری آلیاژ اشاره دارند. در زیر، برخی از ویژگی‌های مکانیکی هستلوی C276 ذکر شده‌اند :

 

استحکام کششی : استحکام کششی هستلوی C276 در حدود 690 MPa (مگاپاسکال) تا 760 MPa قرار دارد.

حد متانت : حد متانت یا نقطه شکست آلیاژ، که به عنوان نقطه شکست تعیین می‌شود، در حدود 25% تا 40% است.

استحکام پویش : استحکام پویش یا استحکام الاستیک در حدود 310 MPa تا 340 MPa است.

مدول الاستیسیته : مدول الاستیسیته یا اندازه مقاومت مواد به تغییر شکل در حدود 200 GPa (گیگاپاسکال) است.

انقباض : انقباض هستلوی C276 به صورت کمیت در حدود 11 تا 12 درصد است.

تاثیر آبکاری : استحکام به تاثیر آبکاری بر روی هستلوی C276 بسیار بالاست.

مقاومت در برابر خستگی : هستلوی C276 در مقابل شرایط خستگی و تناوبی مقاومت خوبی دارد.

خواص حرارتی : استحکام حرارتی هستلوی C276 در دماهای بالا حفظ می‌شود، که این خصوصیت به این فولاد امکان کار در شرایط حرارتی بالا را می‌دهد.

این ویژگی‌های مکانیکی، هستلوی C276 را به یک انتخاب مناسب برای بسیاری از کاربردهای مهندسی در محیط‌های خورنده و شرایط حرارتی و فشار بالا تبدیل کرده است.

 

ترکیبات شیمیایی فولاد سوپرآلیاژ هستلوی C276 به طور کلی شامل نیکل (Ni)، مولیبدن (Mo)، کروم (Cr)، مس (Cu)، تیتانیوم (Ti) و ویتامین (W) می‌شود. زیرا این اطلاعات بر اساس تا زمان برش آموزش من است (ژانویه 2022) و ممکن است مواد یا مقادیر دقیق در تولید فعلی تغییر کرده باشند، لازم است همواره به مشخصات فنی و تولیدکننده مراجعه کنید.

ترکیبات شیمیایی سوپرآلیاژ هستلوی C276

ترکیبات شیمیایی معمولی هستلوی C276 به صورت تقریبی به شرح زیر است:

 

نیکل (Ni) : حدوداً 57٪ – 59٪

مولیبدن (Mo) : حدوداً 15٪ – 17٪

کروم (Cr) : حدوداً 14٪ – 16٪

مس (Cu) : حدوداً 3٪ – 4.5٪

ویتامین (W) : حدوداً 3٪ – 4.5٪

تیتانیوم (Ti) : حدوداً 2.5٪

آهن (Fe) : مقدار کمتر از 3٪

کبالت (Co) : مقدار کمتر از 2.5٪

کربن (C) : مقدار کمتر از 0.01٪

منگنز (Mn) : مقدار کمتر از 1.0٪

سیلیسیم (Si) : مقدار کمتر از 0.08٪

فسفر (P) : مقدار کمتر از 0.04٪

گوگرد (S) : مقدار کمتر از 0.03٪

این ترکیبات شیمیایی این فولاد را به یک مواد سوپرآلیاژی با خصوصیات برجسته در مقابل خوردگی، حرارت، و شرایط محیطی ویژه تبدیل کرده‌اند.

 

ویژگی‌های سوپرآلیاژ هستلوی C276

فولاد سوپرآلیاژ هستلوی C276 برخی ویژگی‌های خاص دارد که آن را به یک مواد بسیار مناسب برای محیط‌های خاص و شرایط حرارتی و شیمیایی می‌سازد.
برخی از ویژگی‌های خاص هستلوی C276 شامل موارد زیر است :

 

مقاومت در برابر خوردگی :

هستلوی C276 به عنوان یک سوپرآلیاژ خاص با مقاومت بالا در برابر خوردگی در برابر اسیدها، آلکالی‌ها، و حتی مواد شیمیایی خورنده شناخته می‌شود.

 

مقاومت در برابر حرارت :

مقاومت هستلوی C276 در برابر شرایط حرارتی بالا این فولاد را برای کار در محیط‌های با دماهای بالا مناسب می‌کند.

 

استحکام مکانیکی :

این فولاد دارای استحکام مکانیکی بالا و خصوصیات الاستیک مناسبی است.

 

استحکام در برابر خستگی :

مقاومت بسیار خوب هستلوی C276 در برابر شرایط خستگی و تناوبی آن را برای کاربردهایی با اندازه‌گیری‌های تناوبی مناسب می‌کند.

 

ترکیبات شیمیایی متناسب :

ترکیبات شیمیایی دقیق این سوپرآلیاژ باعث می‌شود که در برابر مواد شیمیایی مختلف مقاوم باشد و عملکرد عالی در محیط‌های شیمیایی داشته باشد.

 

تاثیر کم کربن :

مقدار کم کربن در هستلوی C276 باعث مقاومت بهتر در برابر خوردگی حاصل از حضور کربن می‌شود.

 

مناسبت با محیط‌های متنوع :

این فولاد در محیط‌های متنوع شیمیایی و حتی در شرایط خوردگی استرس‌خوردگی به خوبی عمل می‌کند.

 

سازگاری با تناوب حرارتی :

توانایی هستلوی C276 در مقابله با تغییرات حرارتی و تناوب دماها این فولاد را برای برخی از کاربردهای حرارتی مناسب می‌سازد.

 

استاندارد ها

این هستلوی C276 معمولاً تحت استانداردهای مختلفی تولید می‌شود.
دو استاندارد اصلی برای هستلوی C276 عبارتند از :

 

ASTM B574 :

ASTM B574 یک استاندارد ASTM (انجمن مهندسان مهندسی مواد) است که مشخصات فنی برای آلیاژهای نیکل و نیکل مولیبدن-کروم، از جمله هستلوی C276، را تعیین می‌کند. این استاندارد شامل مشخصاتی از قبیل ترکیب شیمیایی، ویژگی‌های مکانیکی، و خصوصیات خوردگی آلیاژهاست.

 

ASME SB-574 :

ASME SB-574 یک استاندارد مشابه ASTM B574 است که توسط انجمن مهندسان ماشین‌آلات آمریکا (ASME) تعیین شده است. این استاندارد نیز به مشخصات فنی برای آلیاژهای نیکل و نیکل مولیبدن-کروم اشاره دارد.

در هر صورت، برای استفاده در یک پروژه خاص، توصیه می‌شود که با مهندسان و مشاوران متخصص در زمینه مهندسی مواد و فناوری مواد مشورت کنید تا استانداردها و مشخصات دقیق موردنیاز برای پروژه شما تعیین شود. ویژگی‌های خاص، هستلوی C276 را به یک انتخاب برجسته برای کاربردهایی در شرایط حیاتی و محیط‌های خورنده تبدیل کرده است.

 

فولاد سوپرآلیاژ هستلوی به چند گرید مختلف تقسیم می‌شود، و هر گرید خاصی خصوصیات و کاربردهای خود را دارد. هستلوی C276 یکی از گریدهای معروف این سری است، اما همچنین گریدهای دیگری نیز وجود دارند. برخی از گریدهای مهم هستلوی عبارتند از C22، B-2، C2000 و G-30.
در زیر تفاوت‌های کلیدی بین هستلوی C276 و گریدهای دیگر آلیاژ هستلوی  توضیح داده شده‌اند :

 

Hastelloy C22 :

مقاومت به خوردگی مشابه با C276 دارد.

دارای مقاومت بهتر در برابر خوردگی استرس‌خوردگی در مقایسه با C276.

مقاومت بهتر در برابر حملات آلیل‌های کلریدی.

 

Hastelloy B-2 :

مقاومت خوب در برابر حملات آلیل‌های کلریدی و خوردگی استرس‌خوردگی.

مقاومت بهتر در برابر خوردگی نسبت به C276 در برخی موارد.

 

Hastelloy C2000 :

مقاومت به خوردگی در مقابل آلیل‌های کلریدی، سولفوریک، و فسفوریک.

مقاومت بهتر در برابر خوردگی استرس‌خوردگی نسبت به C276 در برخی شرایط.

 

Hastelloy G-30 :

مقاومت به خوردگی در برابر اسیدهای شیمیایی از جمله کلریدها و سولفوریک.

مخلوط آلیاژ با ترکیب متفاوت نسبت به C276.

هر گرید از هستلوی  دارای ترکیب شیمیایی و خصوصیات خاص خود است، و انتخاب میان آنها بستگی به شرایط خاص کاربردی دارد. این انتخاب بر اساس مقاومت به خوردگی، خصوصیات مکانیکی، مقاومت در برابر حرارت، و شرایط خاص کاربرد مشخص می‌شود.

 

مقایسه بین هستلوی C276 و گریدهای دیگر آلیاژ هستلوی به ویژگی‌های خاص هرکدام بستگی دارد.
در زیر، مقایسه بین هستلوی C276 و گریدهای دیگر هستلوی از جمله C22، B-2، C2000 و G-30 برخی از ویژگی‌های مهم را بررسی می‌کنیم :

 

مقاومت به خوردگی :

 

Hastelloy C276 :

مقاومت خوب در برابر خوردگی اسیدهای شیمیایی، آلیل‌های کلریدی، سولفیدها و مواد خورنده.

Hastelloy C22 : 

مقاومت بالا در برابر خوردگی اسیدها، کلریدها، سولفوریک، و مواد شیمیایی.

Hastelloy B-2 :

مقاومت بالا در برابر حملات آلیل‌های کلریدی و خوردگی استرس‌خوردگی.

Hastelloy C2000 :

مقاومت به خوردگی در برابر آلیل‌های کلریدی، سولفوریک، و فسفوریک.

Hastelloy G-30 :

مقاومت به خوردگی در برابر اسیدهای شیمیایی از جمله کلریدها و سولفوریک.

 

مقاومت در برابر حرارت :

همه گریدها دارای مقاومت حرارتی بالا هستند که این امر اجازه استفاده در دماهای بالا و شرایط حرارتی خاص را می‌دهد.

 

مقاومت در برابر خستگی :

 

Hastelloy C276 :

مقاومت خوب در برابر شرایط خستگی و تناوبی.

Hastelloy C22 :

مقاومت بهتر در برابر خستگی نسبت به C276.

Hastelloy B-2 :

مقاومت خوب در برابر خستگی و تناوبی.

Hastelloy C2000 :

مقاومت بهتر در برابر خستگی نسبت به C276.

Hastelloy G-30 :

مقاومت به خوبی در برابر شرایط خستگی و تناوبی.

 

استحکام مکانیکی :

مقدار استحکام مکانیکی ممکن است در هر گرید متفاوت باشد و به نیازهای خاص کاربردی بستگی دارد.

 

ترکیب شیمیایی :

هر گرید دارای ترکیب شیمیایی خاصی است که ممکن است بر اساس شرایط کاربرد متفاوت باشد.

مهم است بدانید که انتخاب گرید مناسب بر اساس نیازهای خاص کاربرد، شرایط خوردگی و حرارتی، و خصوصیات مکانیکی مورد نظر انجام می‌شود. برای اطلاعات دقیق‌تر و انتخاب صحیح، همیشه باید به مشخصات فنی تولیدکننده مراجعه کرد.

 

معایب سوپر آلیاژ هستلوی C276

هرچند که فولاد سوپرآلیاژ هستلوی C276 خصوصیات بسیار برجسته‌ای دارد، اما همانند هر ماده دیگری، دارای برخی معایب نیز می‌باشد.
در زیر به برخی از معایب احتمالی Hastelloy C276 اشاره می‌شود:

 

هزینه : 

تولید و فرآوری فولادهای سوپرآلیاژ معمولاً پیچیده و هزینه‌بر است. بنابراین، هزینه استفاده از هستلوی C276 ممکن است بیشتر از برخی آلیاژهای دیگر باشد.

سختی ماشینکاری :

فولادهای سوپرآلیاژ مانندهستلوی C276 به دلیل خصوصیات مکانیکی خود، ممکن است سختی ماشینکاری بیشتری نسبت به فولادهای معمولی داشته باشند.

 

حساسیت به نقاط آلیاژی :

برخی از فولادهای سوپرآلیاژ، از جمله هستلوی C276، حساسیت به نقاط آلیاژی دارند که می‌تواند در شرایط خاصی مانند برخی تغییرات دما، مشکلاتی ایجاد کند.

 

پردازش حرارتی پیچیده :

پردازش حرارتی هستلوی C276بسیار حساس و پیچیده است. انجام صحیح این فرآیندها نیاز به دقت و تخصص دارد.

 

محدودیت‌های ابعادی :

برخی از فولادهای سوپرآلیاژ به دلیل سختی ماشینکاری و خصوصیات مکانیکی خود ممکن است در مورد تولید قطعات با ابعاد خاص محدودیت داشته باشند.

 

سوزش :

در شرایط خاص، ممکن است هستلوی C276 به سوزش در زمان ماشینکاری یا فرآیندهای حرارتی حساس باشد.

در هر صورت، این معایب نباید از استفاده از هستلوی C276 در مواردی که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی، حرارت، و شرایط خاص دارند، باز مانع شوند. انتخاب مناسب مواد باید با مطالعه دقیق نیازهای کاربردی و شرایط محیطی صورت گیرد.

آلیاژ RA330

RA330 alloy

 

آلیاژ RA330 یک ترکیب از نیکل، آهن و کروم است که برخوردار از مقاومت منحصر به فردی در برابر کربوریزه‌شدن، اکسیداسیون، نیتراته‌شدن و شوک حرارتی می‌باشد. این آلیاژ به طور اختصاصی برای کاربردهای حرارتی در فلزات با تحمل دماهای تا 1140 درجه سلسیوس طراحی شده است.

 

تاریخچه آلیاژ RA330

تاریخچه آلیاژ RA330 به تحقیقات و توسعه‌های انجام شده در زمینه مواد فلزی برمی‌گردد. این آلیاژ به ویژه در صنایع متالوژی و عملیات حرارتی به کار می‌رود و توسط شرکت Rolled Alloys آمریکا تولید و بازاریابی شده است.

 

در اوایل دهه 1960، تحقیقاتی در زمینه بهبود و ایجاد آلیاژهای جدید با مقاومت بهتر در برابر شرایط حرارتی بالا آغاز شد. RA330 به عنوان یک پاسخ به نیازهای صنایع حرارتی به وجود آمد تا مشکلاتی مانند خوردگی، اکسیداسیون، و شوک حرارتی را بهبود بخشد.

 

تلاش‌های بسیاری در زمینه ترکیبات شیمیایی، پردازش حرارتی، و ساختار میکروسکوپی RA330 انجام شد. این تحقیقات منجر به طراحی یک آلیاژ با خواص منحصر به فرد شد که در دماهای بالا مقاومت خوبی دارد و در بسیاری از بخش‌های صنایع، از جمله صنایع متالوژی، نفت و گاز، و پتروشیمی به کار می‌رود.

 

فرآیند تولید

فرآیند تولید آلیاژ RA330 به مراحل مختلفی از تحقیقات و توسعه تا تولید انبوه می‌پردازد. در زیر، چند مرحله از فرآیند تولید RA330 را شرح می‌دهم :

 

تحقیقات و توسعه :

تحقیقات در زمینه مواد فلزی و آلیاژها برای بهبود خصوصیات حرارتی و مکانیکی.

ارزیابی ترکیبات شیمیایی مختلف با هدف یافتن ترکیبی مناسب برای مقاومت در برابر خوردگی، اکسیداسیون، و شوک حرارتی.

 

تولید آلیاژ :

مخلوط کردن و ترکیب اجزاء (نیکل، آهن، کروم، منگنز، سیلیس و…) با دقت بالا.

فرآیندهای ذوب و تصفیه به منظور به دست آوردن مواد اولیه با کیفیت بالا.

 

فرآیند ساخت :

شکل‌دهی به آلیاژ در قالب‌های مختلف به شکل‌های مورد نیاز برای کاربردهای مختلف.

فرآیندهای نورد، گرمایش، و تراشکاری برای تشکیل قطعات نهایی.

 

پردازش حرارتی :

فرآیندهای حرارتی به منظور بهبود خصوصیات مکانیکی و حرارتی آلیاژ، از جمله تمپر کردن و آنیل کردن.

کنترل دقیق دما و زمان فرآیندهای حرارتی برای به دست آوردن ساختار میکروسکوپی مناسب.

 

تست و ارزیابی :

تست‌های کیفیتی مانند آزمایش‌های مکانیکی (مقاومت کششی، مقاومت تسلیم) و آزمایش‌های حرارتی.

ارزیابی خواص به دست آمده در نتیجه تحقیقات و فرآیندهای تولید.

 

تولید انبوه :

تولید بزرگ‌مقیاس آلیاژ برای تأمین نیازهای بازار.

راه‌اندازی خطوط تولید انبوه و بهره‌گیری از تجهیزات صنعتی.

فرآیند تولید RA330 نیاز به دقت و کنترل دقیق در تمام مراحل دارد تا آلیاژ با خواص مطلوب برای کاربردهای حرارتی خاص به‌دست آید.

 

کاربردها :

آلیاژ RA330 به دلیل ویژگی‌های منحصر به فرد خود در دماهای بالا، مقاومت در برابر خوردگی و شوک حرارتی، در صنایع مختلف کاربرد دارد.
برخی از کاربردهای این آلیاژ عبارتند از:

 

صنایع متالوژی و عملیات حرارتی :

• بدنه کوره‌های عملیات حرارتی
• فیکسچرهای کوئنچ
• هواکش‌های کوره
• سبدهای حمل و جابجای میله‌ها
• پاتیل‌های نمک مذاب
• لوله‌های تابشی (Radiant Tubes)

 

صنایع نفت و گاز و پتروشیمی :

• تیوب‌های هنگر (Tube Hanger) گرم‌کن نفت خام
• فلرهای پالایشگاه نفت و گاز

 

کاربردهای حرارتی :

• استفاده در فرآیندهای نیتراته کردن و کربوریزاسیون
• اجزاء کوره‌ها و دیگ‌های حرارتی

 

صنایع خوراکی :

• استفاده در تولید واحدهای پخت غلات

 

سایر کاربردها :

• در مواردی که نیاز به مقاومت در برابر اثرات حرارتی و خوردگی در دماهای بالا وجود دارد.

 

توضیحات بیشتر :

آسیب‌پذیری ادوات عملیات حرارتی، همچون کوره‌ها، تجهیزات حمل و نگهداری، فیکسچرها و ظروف خنک‌کاری، به دلیل شک‌های حرارتی و یا خوردگی‌های دما بالا، یک محدودیت مهم در تعیین پروسه‌های عملیات حرارتی محسوب می‌شود. سوپرآلیاژ RA330 پس از سال‌ها تحقیق و توسعه در صنایع متالوژی، به منظور تولید یک آلیاژ جهت رفع این محدودیت‌ها، توسط شرکت Rolled Alloys آمریکا طراحی و ساخته شده است.

سوپرآلیاژ RA330 به عنوان یکی از سخت‌کارترین آلیاژهای مقاوم به حرارت شناخته می‌شود. این سوپرآلیاژ علاوه بر مقاومت مکانیکی مناسب، تا دمای 1140 درجه سلسیوس در برابر اکسیداسیون، مقاومت بیشتری را ارائه می‌دهد.

RA330 در فرآیندهای نیتراته کردن و کربوریزاسیون نیز مقاومت بسیار عالی در برابر خوردگی و ترد شدن نشان می‌دهد. با داشتن 1.25% سیلیس در ترکیب خود، این سوپرآلیاژ در برابر شوک‌های حرارتی ناشی از فرآیند کوئنچ مقاوم بوده و تغییرات در خواص مکانیکی آن را به حداقل می‌رساند. همچنین، ساختار آستنیتی RA330 در دماهای بالا حفظ شده و در معرض تردشدگی فاز سیگما قرار نمی‌گیرد.

 

کلیتاً، سوپرآلیاژ RA330 به عنوان گزینه‌ای برتر برای کاربردهای دمای بالا شناخته می‌شود که مقاومت در برابر کربوریزه‌شدن و نیتراته‌شدن و حفظ خواص مکانیکی طی سیکل‌های حرارتی متنوع، امری بسیار حائز اهمیت می‌باشد.

 

RA330 به دلیل درصد بالای نیکل در ساختار آلیاژی خود، در برابر خوردگی تنشی کلرایدی مقاوم بوده و به عنوان یک گزینه مناسب برای مواردی که فولادهای دیگر دچار تخریب به دلیل خوردگی تنشی می‌شوند، شناخته می‌شود.

 

ویژگی‌های بارز RA330 عبارتند از :

 

مقاومت در برابر اکسیداسیون : قابلیت مقاومت در برابر اکسیداسیون تا دمای 1140 درجه سلسیوس.

مقاومت در برابر کربوریزه‌شدن و نیتراته‌شدن : توانایی مقابله با فرآیندهای کربوریزاسیون و نیتراته‌سازی در دماهای بالا.

مقاومت مکانیکی : دارای مقاومت مکانیکی مناسب در شرایط حرارتی و فشاری.

مقاومت در برابر خوردگی تنشی کلرایدی : مقاومت در برابر خوردگی تنشی ناشی از کلراید، که آن را به گزینه‌ای مناسب در برخی از محیط‌های خاص تبدیل کرده است.

حفظ ساختار آستنیتی : حفظ ساختار آستنیتی در دماهای بالا و جلوگیری از تردشدگی فاز سیگما.

 

RA330 به‌عنوان یک آلیاژ پیشرفته و قابل اعتماد در صنایع متالوژی، عملیات حرارتی، نفت و گاز، و پتروشیمی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

ترکیب شیمیایی

ترکیب شیمیایی RA330 به شرح زیر است :

 

• نیکل (Ni) : 34-37%
• کروم (Cr) : 17-20%
• آهن (Fe) : مابقی
• منگنز (Mn) : حداکثر 2%
• سیلیس (Si) : 1-1.5%
• کربن (C) : حداکثر 0.08%
• فسفر (P) : حداکثر 0.03%
• گوگرد (S) : حداکثر 0.03%

 

خصوصیات مکانیکی

خصوصیات مکانیکی مهم RA330 در دمای محیط (تا 20 درجه سلسیوس) به شرح زیر است :

 

• مقاومت تسلیم (YS) : حداقل 30 ksi (کیلوپوند بر اینچ مربع) یا حداقل 205 MPa (مگاپاسکال)
• مقاومت کششی (UTS) : حداقل 75 ksi یا حداقل 515 MPa
• طولانی شدن (Elongation) : حداقل 40٪

این مقادیر ممکن است با تغییر دما و فرآیندهای حرارتی مختلف تغییر کنند. RA330 به دلیل ترکیب منحصر به فرد خود، مقاومت در برابر اثرات حرارتی، و خصوصیات مکانیکی قوی، یک گزینه برجسته برای محیط‌های با دماهای بالا و شرایط حرارتی خاص محسوب می‌شود.

 

مازیا و معایب

 

مزایا :

مقاومت حرارتی بالا : RA330 به عنوان یک سوپرآلیاژ، دارای مقاومت بسیار بالا در برابر دماهای بالا است و به‌طور ویژه در محیط‌های حرارتی به کار می‌رود.

 

مقاومت در برابر خوردگی : این آلیاژ مقاومت خوبی در برابر خوردگی، خصوصاً در مقابل خوردگی تنشی کلرایدی، دارد.

 

مقاومت در برابر اکسیداسیون و کربوریزه شدن : RA330 در مواجهه با فرآیندهای اکسیداسیون و کربوریزاسیون نیز مقاومت خوبی از خود نشان می‌دهد.

 

حفظ ساختار میکروسکوپی : این آلیاژ در دماهای بالا، ساختار آستنیتی خود را حفظ می‌کند و از تردشدگی فازهای دیگر جلوگیری می‌کند.

 

معایب :

 

قیمت : RA330 به دلیل ترکیبات شیمیایی پیچیده‌اش و خصوصیات خاص، معمولاً گرانتر از بسیاری از آلیاژهای دیگر است.

 

پردازش : فرآیندهای پردازش RA330 به دلیل مقاومت ویژه آن، نیاز به تجهیزات و فرآیندهای خاصی دارد که ممکن است هزینه‌های اضافی را به دنبال داشته باشد.

 

وزن نسبت به برخی آلیاژهای سبکتر: مقداری سنگین‌تر از برخی آلیاژهای سبکتر مانند آلومینیوم است، که ممکن است در برخی از کاربردها محدودیت‌هایی ایجاد کند.

 

در کل، RA330 به علت خصوصیات منحصر به فردش، به ویژه در کاربردهای حرارتی با شرایط خاص، به‌عنوان یک گزینه محبوب محسوب می‌شود. انتخاب بین مزایا و معایب آن، به وابستگی به نیازها و شرایط خاص هر کاربرد برمی‌گردد.

سوپرآلیاژ 602CA

alloy 602 CA

 

سوپرآلیاژ 602CA یکی از برترین آلیاژ‌های پایه نیکل با مقاومت بیشترین حرارت است. این سوپرآلیاژ تا دمای 1232 درجه سلسیوس در برابر اکسیداسیون مقاومت عالی از خود نشان می‌دهد و مقاومت مکانیکی خود را در این دما حفظ می‌کند.

 

میان سوپرآلیاژ‌های صنعتی، 602CA قابلیت عمل در دماهای بسیار بالا را داراست. این فلز تا دمای 1230 درجه، که تنها 70 درجه پیش از دمای ذوب خود است، مقاومت مکانیکی خود را به عنوان یک فلز حفظ می‌کند و از مقاومت شکست خزشی برابر با 1.5 برابر سایر آلیاژ‌های مقاوم به حرارت بهره‌مند است.

 

با توجه به مقدار قابل توجه نیکل در ترکیب سوپرآلیاژ 602CA، این آلیاژ در مقابل کربوریزه شدن در مواجه با گازهای متان و مونواکسید کربن مقاومت بسیار بالایی دارد و خواص شکل‌پذیری خود را در این شرایط حفظ می‌کند.

 

قابلیت عمل در دما و فشار بسیار بالا، 602CA را به یک انتخاب مناسب برای کاربردهای صنایع متالوژی و عملیات حرارتی تبدیل کرده است.

 

سوپرآلیاژ 602CA به دلیل خصوصیات منحصر به فرد خود، در صنایع مختلف به کار می‌رود. برخی از کاربردهای این سوپرآلیاژ عبارتند از :

 

صنعت متالوژی :

مقاومت به حرارت و اکسیداسیون بالا این آلیاژ، آن را به یک انتخاب مناسب برای استفاده در تجهیزات فرایندهای متالوژیکی مانند کوره‌ها و دیگ‌ها تبدیل کرده است.

 

تولید انرژی :

استفاده در تجهیزات مرتبط با تولید انرژی، مانند دیگ‌ها و تجهیزات مربوط به انتقال حرارت در نیروگاه‌ها.

 

صنعت پتروشیمی :

مقاومت در برابر شرایط حرارتی و فشار بالا، سوپرآلیاژ 602CA را به یک انتخاب مناسب برای تجهیزات پتروشیمی مانند راکتورها و ابزارهای پردازش گاز می‌کند.

 

تولید فولاد :

استفاده در تجهیزات مرتبط با تولید و پردازش فولاد، به عنوان مثال در دیگ‌ها و دستگاه‌های مقاوم به حرارت.

تولید آلومینیوم :

مقاومت در برابر اکسیداسیون و خصوصیات مکانیکی مناسب، 602CA را به یک گزینه مناسب برای استفاده در صنایع مرتبط با تولید آلومینیوم می‌کند.

 

صنعت هوافضا و هوانوردی :

در برخی از بخش‌های مهم تجهیزات هوافضا، از جمله موتورها و اجزاء مقاوم به حرارت و فشار.

 

توجه داشته باشید که این فهرست ممکن است کامل نباشد و استفاده از این سوپرآلیاژ در صنایع مختلف به توسعه فناوری و نیازهای خاص هر صنعت بستگی دارد.

 

 

سوپرآلیاژ 602CA دارای ویژگی‌های منحصر به فردی است که آن را برای برخی از کاربردهای خاص، به ویژه در شرایط حرارتی بالا، مناسب می‌کند.

 

برخی از ویژگی‌های اصلی این سوپرآلیاژ عبارتند از :

 

مقاومت به حرارت و اکسیداسیون :

602CA تا دمای 1232 درجه سلسیوس مقاومت به خوبی در برابر اکسیداسیون و حرارت از خود نشان می‌دهد.

 

مقاومت مکانیکی در دماهای بالا :

این آلیاژ در دماهای بالا، به ویژه تا 1230 درجه سلسیوس، مقاومت مکانیکی قابل توجهی دارد و این ویژگی در برخورد با شرایط حرارتی بسیار مفید است.

 

مقاومت به کربوریزه :

وجود مقدار قابل توجه نیکل در ترکیب، این آلیاژ را در برابر کربوریزه (جذب کربن) در مواجه با گازهای متان و مونواکسید کربن مقاوم می‌سازد.

 

استحکام شکست خزشی بالا :

مقاومت شکست خزشی 602CA حدود 1.5 برابر سایر آلیاژ‌های مقاوم به حرارت مشابه است.

 

کارایی در دماها و فشارهای بالا :

قابلیت کارکرد در شرایط دما و فشار بسیار بالا، این آلیاژ را به یک گزینه مناسب برای صنایع مختلف ارتقا می‌دهد.

 

حفظ خواص شکل‌پذیری :

در شرایط حرارتی بالا، 602CA خواص شکل‌پذیری خود را حفظ می‌کند که در برخی از صنایع مهم است.

توجه داشته باشید که این ویژگی‌ها ممکن است بستگی به نوع کاربرد و شرایط محیطی داشته باشد.

 

 

ترکیب شیمیایی :

سوپرآلیاژ 602CA از گروه سوپرآلیاژهای پایه نیکل است و ترکیب شیمیایی آن عمدتاً شامل نیکل (Ni)، کروم (Cr)، کبالت (Co)، آلومینیوم (Al) و دیگر عناصر می‌شود. ترکیب دقیق ممکن است بسته به تولیدکننده و نیازهای خاص کاربرد متغیر باشد.

 

ترکیب شیمیایی عبارت باشد از :

 

نیکل (Ni) : حدود 25-28%

کروم (Cr) : حدود 19-22%

کبالت (Co) : حدود 12-14%

آلومینیوم (Al) : حدود 1.5-2.5%

فسفر (P) : حدود 0.03% (حداکثر)

گوگرد (S) : حدود 0.02% (حداکثر)

مولیبدن (Mo) : حدود 8-10%

سیلیسیم (Si) : حدود 0.5-1%

آهن (Fe) : حدود 5-9%

مس (Cu) : حدود 1% (حداکثر)

 

خواص مکانیکی :

استحکام کششی : حدود 650 MPa

استحکام تسلیم : حدود 300 MPa

استحکام شکست خزشی : حدود 1100 MPa

طول کشیدگی : حدود 45%

 

استانداردها :

سوپرآلیاژ 602CA معمولاً با استانداردهای مختلف صنعتی و متالوژی تطابق دارد. برخی از استانداردهای معمول ممکن است شامل ASTM (انجمن استانداردهای مواد و فناوری) و UNS (سیستم شماره‌گذاری مواد) باشند. برای اطلاعات دقیق‌تر و به‌روزتر، به آخرین نسخه‌های استانداردها مراجعه شود.

 

چند نکته دیگر درباره سوپرآلیاژ 602CA :

مقاومت در برابر اکسیداسیون : سوپرآلیاژ 602CA به دلیل حاوی کروم با سطح بالا، مقاومت بالایی در برابر اکسیداسیون (اکسیده شدن در حضور هوا و اکسیژن) دارد. این ویژگی آن را برای استفاده در شرایط حرارتی بالا که اکسیداسیون ممکن است رخ دهد، مناسب می‌سازد.

 

استفاده در محیط‌های خورنده : مقاومت به کربوریزه و ازدیاد کربن در ساختار، سوپرآلیاژ 602CA را برای کاربردهایی در محیط‌های حاوی گازهای کربنی مانند متان مناسب می‌کند.

 

کاربرد در دماهای بالا : قابلیت مقاومت در برابر دماهای بسیار بالا، این آلیاژ را برای استفاده در فرایندهای صنعتی با دماهای بالا ایده‌آل می‌سازد.

 

کارآیی در محیط‌های شیمیایی : سوپرآلیاژ 602CA به دلیل ترکیب شیمیایی خود، مقاومت خوبی در برابر اثرات محیط‌های شیمیایی نظیر اسیدها و بازها دارد.

 

سازگاری با فرآیند‌های حرارتی : مقاومت در برابر شوک‌های حرارتی و تغییرات دمای سریع، این آلیاژ را مناسب برای فرآیندهای حرارتی نظیر کوره‌ها و دیگ‌ها می‌سازد.

 

توجه داشته باشید که این ویژگی‌ها ممکن است با توجه به شرایط دقیق کاربرد و نیازهای خاص تولیدکننده متغیر باشند.

گروه آلیاژی اینکونل و اینکولوی

Inconel and Incoloy alloy group

 

سوپرآلیاژهای اینکونل و اینکولوی، به یک خانواده از آلیاژهای سوپرآلیاژ تعلق دارند که علاوه بر اشتراک ویژگی‌های مشترک، هرکدام دارای خصوصیات منحصر به فردی نیز هستند. به طور کلی، سوپرآلیاژها به آلیاژهایی اطلاق می‌شود که علاوه بر مقاومت در برابر خوردگی و اکسیداسیون، خواص مکانیکی خود را در دماهای بالا حفظ می‌کنند.

 

تفاوت اساسی بین دو گروه آلیاژ اینکونل و اینکولوی، در ترکیب شیمیایی آنها است که تأثیر زیادی بر کاربردهای آنها دارد. اینکونل به طور اصلی از آلیاژ نیکل-کروم تشکیل شده است که بیش از ۵۰٪ نیکل در ترکیب آن حضور دارد، در حالی که اینکولوی از آلیاژ نیکل-آهن-کروم تشکیل شده است و درصد نیکل در آن کمتر از ۵۰٪ است.

 

ویژگی‌های منحصر به فرد آلیاژهای اینکونل، که این گروه آلیاژ را به گزینه‌ای مناسب در کاربردهایی با حساسیت بالا تبدیل کرده‌اند، عبارتند از:

 

مقاومت خوردگی بالا :

مقاومت فوق العاده در برابر اسیدهای مختلف از جمله فسفریک اسید، سولفوریک اسید، نیتریک اسید و هیدروکلریک اسید.

مقاومت در برابر خوردگی تنشی که این آلیاژها را برای محیط‌هایی با شرایط حاوی تنش، گزینه‌ی مناسب می‌سازد.

 

خواص مکانیکی بالا :

خواص مکانیکی بسیار برجسته در دماهای بسیار پایین و بسیار بالا که نشان از استحکام و انعطاف پذیری در شرایط دمایی حاد دارند.

 

مقاومت بالا در برابر خوردگی حفره‌ای و شکافی :

مقاومت بی‌نظیر در برابر خوردگی حفره‌ای، خوردگی شکافی و خوردگی بین دانه‌ای که این آلیاژها را برای مواجهه با شرایط محیطی متنوع و پیچیده ترکیبی ایده‌آل می‌سازد.

 

مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا :

مقاومت عالی در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا که این آلیاژها را به گزینه‌ی مناسب برای کاربردهایی در شرایط دمایی بسیار بالا تبدیل کرده است.

 

 

آلیاژهای اینکونل به عنوان یک گروه متمایز از سوپرآلیاژها، در موارد زیر به عنوان مصالح اصلی مورد استفاده قرار می‌گیرند :

 

پالایشگاه‌ها و پتروشیمی‌ها :

به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی اسیدها و شرایط تنش مکانیکی، آلیاژهای اینکونل به عنوان مصالح اصلی در صنایع پالایشگاهی و پتروشیمی به کار می‌روند.

 

قطعات متحمل به تنش مکانیکی شدید و کاربردهای دریایی :

در ساخت قطعاتی که در معرض تنش‌های مکانیکی شدید قرار دارند و همچنین در قطعاتی که در محیط دریایی مورد استفاده قرار می‌گیرند، از آلیاژهای اینکونل استفاده می‌شود.

 

سکوهای نفتی :

به علت مقاومت بالا در برابر شرایط خوردگی حفره‌ای و مکانیکی، آلیاژهای اینکونل در ساخت و ساز سکوهای نفتی به کار می‌روند.

 

صنایع هوافضا، صنایع شیمیایی و نظامی :

با توجه به استحکام بالا و مقاومت در برابر شرایط دمایی و مکانیکی حاد، این آلیاژها در صنایع هوافضا، صنایع شیمیایی و نظامی به عنوان مواد ساختاری مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

تجهیزات و دستگاه‌های کنترل آلودگی :

در تولید تجهیزات و دستگاه‌های کنترل آلودگی، که نیازمند مقاومت در برابر شرایط خاص محیطی هستند، از آلیاژهای اینکونل استفاده می‌شود.

 

توربین‌های گازی :

در ساخت قطعات توربین‌های گازی که با شرایط دمایی بسیار بالا و تنش‌های مکانیکی مواجه هستند، از آلیاژهای اینکونل به عنوان مصالح کلیدی استفاده می‌شود.

 

زمانی که آلیاژهای اینکونل به عملیات حرارتی تحت پوشش قرار می‌گیرند، یک لایه اکسیدی نسبتاً ضخیم و پایدار بر روی سطح آلیاژ تشکیل می‌شود که از آن به عنوان یک حافظه محافظ در برابر خوردگی بهره می‌برد. این خصوصیت سبب شده تا آلیاژهای اینکونل به عنوان گزینه‌ای مناسب برای کار در دماهای بالا و تحت فشارهای نسبتاً زیاد، جایی که فولادها و آلیاژهای آلومینیوم به خزش می‌پیوندند، شناخته شوند. آلیاژ اینکونل در گریدهای متفاوتی تولید می‌شود، که تفاوت‌های آنها از جهت ترکیب شیمیایی بیان می‌شود. این تفاوت در ترکیب شیمیایی به تغییرات قابل توجهی در خواص آلیاژ منجر شده است.

 

نام تجاری “اینکونل” به آلیاژ آستنیتی نیکل-کروم اشاره دارد که برای عملکرد در شرایط بسیار سخت و بحرانی طراحی شده است و تحت نظر شرکت Special Metal قرار دارد.

 

گریدهای مختلف در گروه آلیاژ اینکونل عبارتند از :

Inconel 600 : استحکام بخشی شده با مکانیزم محلول جامد.

Inconel 601 : آلیاژ نیکل-کروم-آهن با مقاومت بسیار زیاد در برابر اکسیداسیون دما بالا و مقاومت خوب در محیط‌های آبی.

Inconel 625 : مقاومت در برابر محیط‌های اسیدی، قابلیت جوشکاری مناسب، مناسب برای هوافضا، صنایع شیمیایی.

Inconel 718 : استحکام بخشی شده با رسوبات ثانویه گاما پرایم، قابلیت جوشکاری مناسب، استفاده در مخازن ذخیره کریاژنیک، توربین‌های گازی.

Inconel X-750 : آلیاژ نیکل-کروم استحکام بخشی شده بدلیل تشکیل رسوبات در زمینه/ کاربرد بسیار در توربین‌های گازی، پره، آب بند و روتور.

Inconel 751 : افزایش مقدار آلومینیوم جهت بهبود استحکام گسیختگی در دمای 1600 F.

Inconel 792 : افزایش مقدار آلومینیوم برای مقاومت خوردگی بالاتر، به خصوص در توربین‌های گازی.

Inconel 939 : استحکام بخشی شده با فاز گاما پرایم جهت افزایش قابلیت جوشکاری.

Inconel 690 : حاوی مقدار کم کبالت برای کاربرد هسته‌ای.

Inconel C-713 : آلیاژ ریختگی پایه نیکل-کروم رسوب سخت شونده.

Inconel 230 : آلیاژ نیکل-کروم-تنگستن-مولیبدن استحکام بخشی شده با کاربید.

Inconel 706 : آلیاژ رسوب سخت شونده با استحکام بسیار بالا و قابلیت ماشینکاری مناسب.

Inconel 617 : آلیاژ نیکل-کروم-کبالت مولیبدن، استحکام بخشی شده با مکانیزم محلول جامد.

 

 

ویژگی‌های منحصر به فرد آلیاژهای اینکولوی، با توجه به ترکیب شیمیایی آنها و همچنین قیمت نسبتاً کمتر نسبت به آلیاژهای اینکونل، این آلیاژ را به یک گزینه مناسب برای کار در دماهای بالا با حساسیت کاری کمتر تبدیل کرده است. در واقع، در شرایط کاری بحرانی، استفاده از اینکولوی امکان‌پذیر نیست. یک ویژگی دیگر بارز اینکولوی، سهولت تولید آن است به طوری که ماشین‌آلات و تجهیزات مورد استفاده در تولید فولادها می‌توانند به راحتی برای تولید این آلیاژها نیز به کار روند.

 

اینکولوی در گریدهای متنوعی تولید می‌شود که همگی برخوردار از مقاومت خوردگی بالا به خصوص در محیط‌های آبی هستند. هرچند که اینکولوی به طور عمومی و گسترده در بسیاری از کاربردها مورد استفاده قرار می‌گیرد، افزودن عناصر آلیاژی دیگر مقاومت این آلیاژ در برابر خوردگی، از جمله خوردگی حفره‌ای و ترک‌خوردن را افزایش می‌دهد.

مقاومت بسیار عالی در برابر آب دریا و محیط‌های حاوی کلرید زیاد، اینکولوی را به یک گزینه مناسب جهت استفاده در صنایع نفت و گاز تبدیل کرده است. آلیاژ اینکولوی به طور گسترده در محیط‌های شیمیایی بسیار خورنده و همچنین در اغلب محیط‌های اسیدی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

آلیاژ اینکولوی به عنوان یک ماده متعدد الزا ترکیبی از نیکل، کروم، و آهن در محیط‌ها و شرایط مختلف، در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد. این استفاده‌ها عبارتند از :

 

پایپینگ، مبدل‌های حرارتی، تجهیزات کربن دهی :

اینکولوی به علت مقاومت خود در برابر خوردگی و خصوصیات مکانیکی برجسته‌اش، در ساخت و ساز پایپینگ، مبدل‌های حرارتی، و تجهیزات کربن دهی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

فرآیندهای شیمیایی و کاربردهای پتروشیمی :

در صنایع شیمیایی و کاربردهای پتروشیمی به دلیل مقاومت به تأثیرات شیمیایی و دما، آلیاژ اینکولوی برای انجام فرآیندهای شیمیایی و پتروشیمی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

 

نیروگاه‌های برق، کوره‌های صنعتی، تجهیزات عملیات حرارتی :

در نیروگاه‌های برق، کوره‌های صنعتی، و تجهیزات مرتبط با عملیات حرارتی، استفاده از آلیاژ اینکولوی به دلیل خواص مکانیکی و مقاومت حرارتی آن بسیار رایج است.

 

صنعت نفت و گاز :

در صنعت نفت و گاز، آلیاژ اینکولوی به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی در محیط‌های نفتی و گازی و همچنین مقاومت در برابر شرایط فشار و دمای بالا به‌طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

گریدهای متنوع گروه آلیاژی اینکولوی به شرح زیر هستند :

Incoloy 020 : برخورداری از مقاومت به خوردگی بسیار بالا در محیط‌های شیمیایی که شامل سولفوریک اسید، فسفریک اسید، و یون کلرید می‌شوند.

Incoloy 330 : ایجاد مکانیزم استحکام بخشی تشکیل محلول جامد با داشتن استحکام بالا و مقاومت در برابر اکسیداسیون و کربوریزاسیون.

Incoloy 800, 800H, 800HT

Incoloy 825 : داشتن مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی.

Incoloy 925 : آلیاژ پیرسخت شونده با استحکام بالا.

Incoloy 945

Incoloy 909

Incoloy 907

 

آلیاژ مونل

Monel alloy

آلیاژ مونل چیست؟

مونل‌ها (به انگلیسی: Monel) گروهی از آلیاژهای نیکل‌اند که از دو فلز نیکل و مس تشکیل شده‌اند همچنین مقادیر کمی از آهن، منگنز، کربن و سیلیسیم نیز در آنها یافت می‌شود.¹
این آلیاژها به دلیل مقاومت بالای خود در برابر خوردگی شیمیایی، آب نمک، اسیدها و محلول‌های قلیایی، در صنایع نفت، دریایی و شیمیایی کاربرد دارند. برخلاف نظرات عام، آلیاژ مونل خطرناک نبوده و با رعایت اصول ساخت و جوشکاری مناسب، محصولات با کارایی بالا و قابل حمل را تولید می‌کند.

 

انواع تجاری مونل عبارتند از :

مونل ۴۰۰ : این آلیاژ حدود ۶۵ تا ۷۰ درصد نیکل و ۲۰ تا ۲۹ درصد مس دارد. این آلیاژ در کاربردهای دریایی، شیمیایی و فراوری هیدروکربنها استفاده می‌شود.

مونل ۴۰۱ : این آلیاژ برای استفاده در کاربردهای الکتریکی و الکترونیکی تخصصی طراحی شده‌است. این آلیاژ به راحتی توسط جوشکاری تنگستن گاز خنثی جوش داده می‌شود. همچنین این آلیاژ برای لحیمکاری نیز مناسب است.

مونل ۴۰۴ : این آلیاژ در درجه اول در کاربردهای الکتریکی و الکترونیکی تخصصی استفاده می‌شود. ترکیب و نسبت عناصر داخل این آلیاژ با دقت بالایی تعیین شده تا دمای نقطه کوری پایین، نفوذپذیری کم و ویژگی لحیمکاری مناسبی را فراهم کند.

مونل ۴۰۵ : این آلیاژ یک نوع مونل ۴۰۰ است که برای ساخت دریچه‌ها و پمپ‌هایی که در محیط‌های خورنده کار می‌کنند، مناسب است. این آلیاژ دارای مقدار بیشتری گوگرد است که باعث می‌شود ماشینکاری آن آسان‌تر باشد.

مونل K-500 : این آلیاژ یک نوع مونل ۴۰۰ است که با افزودن آلومینیوم و تیتانیوم به آن، مقاومت و سختی آن افزایش می‌یابد. این آلیاژ در کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی و سایش دارند، مانند ساخت توربین‌ها، پیچ‌ها، مهره‌ها و چرخ‌دنده‌ها استفاده می‌شود.

 

توضیحات تکمیلی :

 

مونل 400

مونل ۴۰۰ یک نوع سوپرآلیاژ است که از نیکل و مس تشکیل شده است. این آلیاژ دارای خواص فوق‌العاده در برابر خوردگی، شکلپذیری و هدایت حرارت است. مونل ۴۰۰ در صنایع دریایی، صنایع شیمیایی و فراوری هیدروکربنها کاربرد دارد. بخش عمده از آلیاژ ۴۰۰ در واحدهای آلکلاسین استفاده می‌شود. این آلیاژ در قسمت‌های دورافتاده از هیدروفلورین‌های اسید هستند به کار میرود.آلیاژ مونل 400 یکی از آلیاژهایی است که مقاومت بالایی در برابر اسید هیدروفلوریک و فلورین دارد. این خاصیت برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی دارند، مهم است.

آلیاژ مونل 400 همچنین دارای مقاومت به خوردگی تنشی کلرایدی (Chloride Stress Corrosion Cracking) بسیار مناسبی دارد که ناشی از درصد بالای نیکل در ترکیب آن است. این خاصیت برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر آب دریا و نمک‌های بازی دارند، مناسب است.

آلیاژ مونل 400 حفظ مقاومت مکانیکی خود را در گستره وسیع دمایی از فوق سرد (کرایوژنیک) تا 550 درجه سانتی گراد می‌کند. این خاصیت برای کاربردهایی که نیاز به استحکام بالا در دماهای مختلف دارند، مفید است.

مونل 401

آلیاژ مونل ۴۰۱ یک نوع سوپرآلیاژ است که از نیکل و مس تشکیل شده است. این آلیاژ دارای خواص فوق‌العاده در برابر خوردگی، شکلپذیری و هدایت حرارت است. مونل ۴۰۱ در صنایع الکترونیک و الکترونیک تخصصی کاربرد دارد. بخش عمده از آلیاژ ۴۰۱ در واحدهای آلکلاسین استفاده می‌شود. این آلیاژ در قسمت‌های دورافتاده از هیدروفولورین‌های اسید هستند به کار میرود. این آلیاژ به راحتی توسط جوشکاری تنگستن گاز خنثی جوش داده می‌شود. همچنین این آلیاژ برای لحیمکاری نیز مناسب است.

آلیاژ مونل 401 تحت پوشش استاندارد UNS N04401 قرار دارد. این استاندارد توسط سازمان استاندارد سازی آمریکا (ASTM) تعریف شده‌است. این استاندارد شامل مشخصات شیمیایی، فیزیکی و مکانیکی آلیاژ مونل 401 است.

همانطور که در بالا گفتیم آلیاژ مونل 401 دارای خواص فوق‌العاده در برابر خوردگی، شکلپذیری و هدایت حرارت است. این آلیاژ در صنایع الکترونیک و الکترونیک تخصصی کاربرد دارد.

برخی از کاربردهای آلیاژ مونل 401 عبارتند از :

 

• ساخت قطعات الکترونیکی مانند ترانزیستورها، دیودها، مقاومت‌ها و خازن‌ها
• ساخت سیم‌ها و نوارهای الکتریکی برای اتصال قطعات الکترونیکی
• ساخت سنسورها و ترموکوپل‌ها برای اندازه‌گیری دما و جریان الکتریکی
• ساخت الکترودها و الکترولیت‌ها برای باتری‌ها و خلاءهای الکتریکی
• ساخت آنتن‌ها و موجبرها برای ارتباطات رادیویی و ماهواره‌ای

 

مونل 404

مونل 404 یک سوپرآلیاژ با ترکیب نیکل و مس است که برای کاربردهای الکتریکی و الکترونیکی مناسب است. این سوپرآلیاژ دارای خواص مکانیکی بالا در دمای های پایین و بالا است و مقاوم به خوردگی در تماس با آب، اسید هیدرو فلوئوریک و نمک های قلیایی است. این سوپرآلیاژ نوع توسعه 400 مونل است که پس از عمل حرارت پیرسخت تا حد قابل ملاحظه افزایش مقاومت به خوردگي دارد.

آلیاژ ۴۰۴ یکی از آلیاژهایی است که ترکیب شیمیایی آن به گونه‌ای تنظیم شده است که دمای نقطه کوری آن پایین باشد. نقطه کوری یک ماده، دمایی است که در آن ماده از حالت مغناطیسی به حالت غیرمغناطیسی تبدیل می‌شود. این خاصیت برای کاربردهای الکتریکی و الکترونیکی مهم است، زیرا مواد غیرمغناطیسی از اختلالات مغناطیسی جلوگیری می‌کنند

آلیاژ ۴۰۴ همچنین دارای نفوذپذیری کم و ویژگی‌های لحیم کاری خوبی است. نفوذپذیری یک ماده، میزانی است که ماده می‌تواند میدان مغناطیسی را در خود ایجاد کند. مواد با نفوذپذیری کم، میدان مغناطیسی را کمتر تغییر می‌دهند و برای کاربردهایی که نیاز به دقت بالا دارند، مناسب هستند. ویژگی‌های لحیم کاری خوب یک ماده، شامل قابلیت اتصال با مواد دیگر، مقاومت در برابر خوردگی و تغییر شکل، و توزیع یکنواخت حرارت هستند. این خاصیت‌ها برای ایجاد اتصالات محکم و مطمئن در قطعات الکترونیکی ضروری هستند.

 

مونل 405

آلیاژ مونل 405 یک نوع مونل 400 است که برای ساخت دریچه‌ها و پمپ‌هایی که در محیط‌های خورنده کار می‌کنند، مناسب است. این آلیاژ دارای مقدار بیشتری گوگرد است که باعث می‌شود ماشینکاری آن آسان‌تر باشد.

آلیاژ مونل 405 تحت پوشش استاندارد UNS N04405 قرار دارد و توسط استانداردهای ASME SB-164 و ASTM B-164 پوشش داده شده است. این آلیاژ حدود ۶۶ درصد نیکل، ۳۱ درصد مس، ۲ درصد آهن، ۱.۵ درصد منگنز، ۰.۳ درصد کربن، ۰.۲ درصد سیلیکون و ۰.۰۳۵ درصد گوگرد دارد.

آلیاژ مونل 405 دارای خواص فیزیکی و مکانیکی مشابه با مونل 400 است، اما با این تفاوت که مقاومت به خوردگی آن در برابر اسیدهای آلی و محلول‌های قلیایی کمتر است. این آلیاژ در دمای اتاق دارای مقاومت کششی ۵۵۰ مگاپاسکال، مقاومت فشاری ۷۵۰ مگاپاسکال، مقاومت خمشی ۵۰۰ مگاپاسکال، کشسانی ۲۰۰ گیگاپاسکال و ضریب انبساط حرارتی ۱۳.۹ میکرومتر بر متر درجه سانتی‌گراد است.

آلیاژ مونل 405 را می‌توان با روش‌های مختلفی مانند جوشکاری تنگستن گاز خنثی، جوشکاری الکترود مصرفی، جوشکاری مقاومتی و لحیم‌کاری جوش داد. برای جوشکاری این آلیاژ، می‌توان از الکترودهای مونل ۴۰۰ یا ۶۰ یا فیلرهای مونل ۶۱ استفاده کرد. برای لحیم‌کاری این آلیاژ، می‌توان از لحیم‌های نقره‌ای یا مسی با جریان الکتریکی یا شعله گازی استفاده کرد.

مونل K-500

مونل K-500 یک سوپرآلیاژ با ترکیب نیکل و مس است که برای کاربردهای مختلف در صنایع دریایی، شفت پروانه، کشتی، صنایع نفت و گاز و پتروشیمی، تجهیزات چاه ها، شیمیایی و دارویی استفاده می شود. این سوپرآلیاژ دارای خواص مکانیکی بالا در دمای های گسترده از سرد تا 480 درجه سلسیوس است و مقاوم به خوردگی در تماس با آب دریا، اسید هیدرو فلوئوریک و نمک های قلیایی است. این سوپرآلیاژ نوع توسعه 400 مونل است که پس از عمل حرارت پیرسخت تا حد قابل ملاحظه افزایش مقاومت به خوردگي دارد.

سوپر آلياژ اینکونل 718 چيست؟

inconel 718 superalloy

 

مقدمه

اینکونل 718 یکی از مهم‌ترین سوپرآلیاژهای بر پایه نیکل است که در سال 1962 توسط شرکت سپسیال متالز کورپوریشن توسعه یافت. این آلیاژ از ترکیب نیکل، کروم، مولیبدن، نیوبیوم، تیتانیوم و آلومینیوم تشکیل شده است و دارای خواص فیزیکی و مکانیکی منحصر به فردی است. اینکونل 718 به دلیل داشتن استحکام بالا در دماهای بالا، مقاومت به خوردگی و خزش، جوش پذیری فوق العاده و قابلیت عملیات حرارتی پیر سختی، در بسیاری از کاربردهای صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این مقاله، می‌خواهیم به معرفی این آلیاژ، ترکیب شیمیایی آن، استانداردهای مربوط به آن، کاربردهای آن و خواص آن بپردازیم.

 

ترکیب شیمیایی اینکونل 718

اینکونل 718 یک آلیاژ آستنیتی است که حداقل 50 درصد وزنی آن از نیکل تشکیل شده است.

عناصر دیگری که در ترکیب این آلیاژ وجود دارند عبارتند از :

کروم (17 تا 21 درصد)، مولیبدن (2.8 تا 3.3 درصد)، نیوبیوم (4.75 تا 5.5 درصد)، تیتانیوم (0.65 تا 1.15 درصد)، آلومینیوم (0.2 تا 0.8 درصد)، کبالت (حداکثر 1 درصد)، مس (حداکثر 0.3 درصد)، کربن (حداکثر 0.08 درصد)، منگنز (حداکثر 0.35 درصد)، سیلیسیم (حداکثر 0.35 درصد)، فسفر (حداکثر 0.015 درصد) و گوگرد (حداکثر 0.015 درصد). این عناصر به افزایش استحکام، مقاومت به خوردگی و خزش، جوش پذیری و قابلیت عملیات حرارتی این آلیاژ کمک می‌کنند.

 

استانداردهای مربوط به اینکونل 718

اینکونل 718 دارای چندین استاندارد صنعتی است که بر اساس شکل، اندازه، خواص و کاربرد آن تعیین می‌شوند.

برخی از این استانداردها عبارتند از :

– استانداردهای AMS : این استانداردها توسط انجمن مواد هوافضا (Aerospace Material Specification) تهیه شده‌اند و برای شکل‌های مختلف اینکونل 718 مانند ورق، نوار، میلگرد، سیم جوش و غیره اعمال می‌شوند. برخی از این استانداردها عبارتند از: AMS 5596، AMS 5597، AMS 5583، AMS 5589، AMS 5590، AMS 5662، AMS 5663، AMS 5664 و AMS 5832.

– استانداردهای ASTM : این استانداردها توسط انجمن آزمایش و مواد آمریکا (American Society for Testing and Materials) تهیه شده‌اند و برای شکل‌های مختلف اینکونل 718 مانند ورق، نوار، میلگرد، سیم جوش و غیره اعمال می‌شوند. برخی از این استانداردها عبارتند از: ASTM B670، ASTM B637، ASTM B1014 و ASTM B6S37.

– استانداردهای ASME : این استانداردها توسط انجمن مهندسان مکانیک آمریکا (American Society of Mechanical Engineers) تهیه شده‌اند و برای شکل‌های مختلف اینکونل 718 مانند ورق، نوار، میلگرد، سیم جوش و غیره اعمال می‌شوند. برخی از این استانداردها عبارتند از: ASME SB-637 و ASME SFA-5.14.

– استانداردهای GE : این استانداردها توسط شرکت جنرال الکتریک (General Electric) تهیه شده‌اند و برای شکل‌های مختلف اینکونل 718 مانند ورق، نوار، میلگرد، سیم جوش و غیره اعمال می‌شوند. برخی از این استانداردها عبارتند از: GE-S400/1000، GE-B50TF14 و GE-B50TF15.

 

کاربرد های فولاد 718

توربین‌های موتور هواپیما : فولاد 718 به دلیل تحمل دماهای بالا و مقاومت در برابر اکسیداسیون و خوردگی، در قطعات مختلف توربین‌های موتور هواپیما مانند بلیدها، دیسک‌ها، شفت‌ها و مهره‌ها استفاده می‌شود.

توربین‌های گازی : فولاد 718 به دلیل تحمل دماهای بالا و مقاومت در برابر خزش و خوردگی، در قطعات مختلف توربین‌های گازی مانند بلیدها، دیسک‌ها، شفت‌ها و مهره‌ها استفاده می‌شود.

بست‌ها (اتصال دهنده‌ها) : فولاد 718 به دلیل استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی و خزش، در بست‌هایی که در محیط‌های سخت و دماهای بالا کار می‌کنند مانند بست‌های نیروگاه‌های هسته‌ای، نفت و گاز و هوافضا استفاده می‌شود.

اسپیسرها یا فاصله دهنده‌ها : فولاد 718 به دلیل استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی و خزش، در اسپیسرها یا فاصله دهنده‌هایی که در محیط‌های سخت و دماهای بالا کار می‌کنند مانند اسپیسرهای موتور هواپیما، توربین‌های گازی و نیروگاه‌های هسته‌ای استفاده می‌شود .

ویژگی های آلیاژ 718

این آلیاژ می‌تواند در دماهای بالا، شرایط خوردگی و خزش، و محیط‌های کرایوژنیک کار کند. این آلیاژ همچنین دارای مقاومت و استحکام بالایی در برابر کشش و ضربه است. این آلیاژ در شرایط پیری نیز از جوش پذیری فوق العاده برخوردار است و امکان جوشکاری و تعمیر فولاد را فراهم می‌کند.

 

همچنین میتوانید با مطالعه مقالات زیر درباره دیگر آلیاژ های اینکونل اطلاعات کسب کنید :

آلیاژ اینکونل 600 چیست؟

آلیاژ اینکونل 800 چیست؟

آلیاژ اینکونل 718 چیست؟

سوپر آلياژ اینکونل X750 چيست؟

سوپر آلیاژ هستلوی C 276 چیست؟

Hastelloy Superalloy c276

هستلوی C 276  نام یک سوپرآلیاژ است که از ترکیب عناصر نیکل، کروم و مولیبدن به همراه مقادیر کمی آهن و تنگستن ساخته شده است. این سوپرآلیاژ به دلیل داشتن کروم (Cr) و مولیبدن (Mo) دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی و تشکیل حفره است.

معرفی آلیاژ هستلوی C-276

هستلوی C-276 یک سوپرآلیاژ است که از ترکیب نیکل، کروم، مولیبدن و مقادیر کمی تنگستن ساخته شده است. این عناصر باعث افزایش مقاومت این آلیاژ در برابر خوردگی و ترک خوردگی می‌شوند. این آلیاژ قادر است در محیط های اکسیدانی تا دمای 1900∘F(1038∘C) کار کند. اما به دلیل کم بودن کروم در این آلیاژ، در محیطهای با غلظت اسید بالا عملکرد ضعیفی دارد.

هستلوی C-276 یک سوپرآلیاژ کم کربن است. این آلیاژ را می‌توان در حالت جوشکاری شده نیز به کار برد. اما این آلیاژ قابل سخت شدن با عملیات حرارتی نیست و برای این منظور باید از کار سرد استفاده کرد.

هستلوی C-276 را می‌توان با روشهای معمول ساخت و تولید و با فولادها و فلزهای دیگر بر پایه نیکل جوش داد و پردازش کرد.

مشخصات فیزیکی آلیاژ C-276

این آلیاژ  دارای خواص فیزیکی زیر است :

چگالی : 0.321in3lb​(8.89cm3kg​) در دمای اتاق

مدول الاستیسیته : 29.8×106psi(205GPa)

محدوده دمای ذوب :  2415∘F تا 2500∘F (1325∘C تا 1370∘C)

گرمای ویژه : 0.102lb⋅∘FBTU​ (427kg⋅∘CJ​) در دمای 70∘F (20∘C)

رسانایی گرمایی : 67.9in⋅ft2⋅h⋅∘FBTU​ (9.8m⋅KW​) در دمای 212∘F (100∘C)

مقاومت الکتریکی ویژه : 51×10−6Ω⋅in(1.30×10−6Ω⋅cm) در دمای 75∘F (24∘C)

ضریب انبساط حرارتی میانگین : 6.8×10−6in⋅∘Fin​

 

مقاومت آلیاژ C-276 به خوردگی

هستلوی دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی است. این آلیاژ از رسوب کاربید جلوگیری می‌کند و می‌توان آن را در حالت جوشکاری شده نیز به کار برد.

این آلیاژ در صنایع شیمیایی، در برابر انواع اسیدها مانند سولفوریک، هیدروکلریک، فسفریک، نیتریک و استیک مقاوم است. همچنین در محیطهایی که دارای اسید کلریدها، حلالها و انیدرید استیک هستند، عملکرد خوبی دارد. این آلیاژ از کمترین آلیاژهایی است که می‌توانند در برابر رطوبت کلر، هیپوکلریت و دیاکسید کلر مقاوم باشند.

هستلوی در برابر محلولهای نمکی اکسیدانی با غلظت بالا (مثل آهن و کلرید مس) مقاوم است و عملکرد خوبی دارد. این آلیاژ در مقایسه با آلیاژهای دیگر مانند فولاد ضدزنگ، آلیاژ 400 و آلیاژ 625، در آب دریا از خوردگی جلوگیری می‌کند و می‌توان از آن در اعماق دریا و اقیانوس نیز استفاده کرد.

این آلیاژ همچنین در صنایع بازیافت و پردازش گاز طبیعی ترش که حاوی هیدروژن سولفید، دیاکسیدکربن و کلرید هستند، کاربرد دارد.

هستلوی C-276 در مقایسه با فولادها و فلزهای دیگر، تحمل بیشتری به شرایط سخت دارد. این آلیاژ از شکست ناشی از ترک خوردگی تنشی سولفیدی یا ترک خوردگی تنشی که در محیطهای حاوی گاز طبیعی ترش رخ می‌دهد، جلوگیری می‌کند. این آلیاژ همچنین می‌تواند در برابر این گاز دمای بالا را نیز تحمل کند.

نحوه شکلدهی داغ

برای شکلدهی داغ به دمای 1600∘F تا 2250∘F(870∘Cتا 1230∘C) نیاز دارد. پس از گرم کاری (قالبزنی)، باید آلیاژ را سریعاً با آب خنک کنید. برای افزایش مقاومت آلیاژ، توصیه می‌شود که عملیات حرارتی را بعد از گرم کاری انجام دهید.

 

نحوه شکلدهی سرد آلیاژ  C-276

برای شکل دهی سرد باید حتماً آنیل شود. اگر آلیاژ در کار سرد 15% تغییر طول دهد، باید آنیل محلولی را انجام دهید.

جوشکاری

این آلیاژ را می‌توان با روشهای متفاوتی مانند GTAW، پلاسما، GMAW و SMAW جوشکاری کرد. عملیات حرارتی پس از جوشکاری لازم نیست. برای حذف رنگهای حرارتی و ایجاد سطحی بدون نیاز به اسیدشویی، باید آلیاژ را با برسهای استیل مالش دهید یا مسواک بزنید.

ماشینکاری

این آلیاژ سریعاً سخت می‌شود و نیاز به دورهای برش کم و تماس مداوم ابزار برش با قطعه کار دارد. همچنین باید مراقب عمق برش باشید تا ابزار برش به قسمتهای سختکاری شده قبلی آسیب نرساند.

 

این آلیاژ در صنایع مختلفی کاربرد دارد، مانند :

 

کاهش آلودگی هوا : در سیستم های گوگرد زدایی دودکش کارخانجات و صنایع

پردازش شیمیایی مواد : در مبدل های حرارتی، مخازن تحت فشار، لوله ها، پمپ ها و …

تولید دارو : در راکتورها، لوله کشی و اتصالات، پمپ ها و شیرها

خمیر و کاغذ : در سفید کننده و هضم کننده کاغذ

تصفیه زباله : در ازبین برنده زباله های صنعتی و شهری

 

همچنین میتوانید با مطالعه مقالات زیر درباره دیگر آلیاژ های هستلوی اطلاعات کسب کنید :

هستلوی B2

آلیاژ هستلوی C276

آلیاژ هستلوی C22