لوله کاپرنیکل 90/10

90/10 capernickel

 

پوشش لوله‌های کاپرنیکل 90/10 به آلیاژ مس-نیکل با ترکیب 90 درصد مس و 10 درصد نیکل اشاره دارد. این آلیاژ یکی از آلیاژهای مشهور در صنعت فلزات است و برای خواص خاصی که دارد، به ویژه مقاومت به خوردگی در محیط‌های دریایی، در ساخت لوله‌ها و تجهیزات دریایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در محیط‌های شور و دریایی، لوله‌ها و تجهیزات باید توانایی مقابله با خوردگی و تأثیرات محیط دریایی را داشته باشند. آلیاژ کاپرنیکل 90/10 به دلیل مقاومت خود در برابر خوردگی، تشکیل پوکهای خوردگی (پیتینگ)، و انجام کار در شرایط محیط دریایی سخت، در این حوزه مورد استفاده قرار می‌گیرد.

معمولاً لوله‌های کاپرنیکل 90/10 در سیستم‌های سرمایش و گرمایش دریاچه‌ها، نیروگاه‌های نیروی دریایی، سیستم‌های تصفیه آب دریا و سایر برنامه‌های مرتبط با دریاها و اقیانوس‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.

آلیاژ کاپرنیکل 90/10 به عنوان یک آلیاژ مس-نیکل به ویژه برای کاربردهای دریایی و صنایع مرتبط با دریا شناخته شده است. این آلیاژ به عنوان یک جایگزین مقرون به صرفه برای فولادهای مقاوم به خوردگی در محیط‌های دریایی به ویژه در دهه‌های اخیر بیشتر به کار گرفته شده است.

برخی از مهمترین ویژگی‌های این آلیاژ شامل مقاومت به خوردگی در محیط‌های دریایی، مقاومت مکانیکی مناسب، و هدایت حرارتی خوب است. کاربردهای اصلی آلیاژ کاپرنیکل 90/10 در صنایع مرتبط با دریا شامل تولید لوله‌ها و تجهیزات سیستم‌های گرمایش و سرمایش دریاچه‌ها، نیروگاه‌های دریایی، سیستم‌های تصفیه آب دریا، و سایر برنامه‌های مشابه می‌باشد.

در مجموع، آلیاژ کاپرنیکل 90/10 به عنوان یک ماده ساختاری مقاوم در محیط‌های دریایی و شرایط سخت محیطی شناخته شده است و در زمینه‌های مختلف صنعتی به کار می‌رود.

 

کاربرد ها

آلیاژ کاپرنیکل 90/10 به دلیل خواص خاصی که دارد، در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد. برخی از کاربردهای این آلیاژ عبارتند از:

 

صنایع دریایی :

لوله‌ها و تجهیزات کاپرنیکل 90/10 به دلیل مقاومت بالا به خوردگی در محیط‌های دریایی، برای ساخت سیستم‌های سرمایش و گرمایش دریاچه‌ها، نیروگاه‌های نیروی دریایی، سیستم‌های تصفیه آب دریا و سایر برنامه‌های مشابه مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

صنایع نفت و گاز :

در سیستم‌های اکتشاف، استخراج، و انتقال نفت و گاز، از لوله‌ها و تجهیزات کاپرنیکل 90/10 به عنوان مواد مقاوم در برابر شرایط فشار و خوردگی استفاده می‌شود.

 

تولید انرژی :

در صنعت تولید انرژی، از آلیاژ کاپرنیکل 90/10 برای ساخت لوله‌ها و تجهیزات سیستم‌های گرمایش و سرمایش استخرها و تجهیزات مرتبط استفاده می‌شود.

 

صنایع شیمیایی :

برخی از فرایندهای صنایع شیمیایی نیاز به مقاومت به خوردگی و شرایط سخت است. کاپرنیکل 90/10 ممکن است در تجهیزاتی که در این صنایع استفاده می‌شود، نقش داشته باشد.

 

تولید آب شیرین :

در سیستم‌های تصفیه آب شور به آب شیرین، کاپرنیکل 90/10 به عنوان یک ماده مقاوم به خوردگی در تجهیزات مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

این فهرست تنها یک نمونه از کاربردهای آلیاژ کاپرنیکل 90/10 است، و این آلیاژ ممکن است در صنایع دیگر نیز برای مقاصد خاص استفاده شود.

 

ویژگی‌های آلیاژ کاپرنیکل 90/10

آلیاژ کاپرنیکل 90/10 دارای ویژگی‌هایی است که آن را برای کاربردهای خاصی، به خصوص در محیط‌های دریایی، مناسب می‌کند. برخی از ویژگی‌های اصلی این آلیاژ عبارتند از:

 

مقاومت به خوردگی : یکی از ویژگی‌های برجسته کاپرنیکل 90/10، مقاومت به خوردگی در محیط‌های دریایی است. این ویژگی آن را برای ساخت لوله‌ها و تجهیزات در صنایع دریایی مناسب می‌کند.

 

مقاومت مکانیکی : کاپرنیکل 90/10 دارای استحکام مکانیکی مناسبی است، که آن را برای استفاده در شرایط با فشار و نیروهای مکانیکی مختلف مناسب می‌سازد.

 

هدایت حرارتی : آلیاژ کاپرنیکل 90/10 هدایت حرارتی خوبی دارد، که این ویژگی آن را برای استفاده در سیستم‌های گرمایش و سرمایش مناسب می‌کند.

 

تشکیل پوکهای خوردگی (پیتینگ) : کاپرنیکل 90/10 به دلیل مقاومت به خوردگی به خصوص در برابر پوکهای خوردگی یا پیتینگ مقاوم است.

 

مقاومت به دماهای بالا : آلیاژ کاپرنیکل 90/10 در مواجه با دماهای بالا نیز مقاومت نشان می‌دهد، که آن را برای برخی از کاربردها در شرایط دمایی خاص مناسب می‌کند.

 

عدم حساسیت به هیدروژن : این آلیاژ به دلیل عدم حساسیت به هیدروژن، در محیط‌هایی که حضور هیدروژن ممکن است، قابل استفاده است.

 

خواص الکتریکی : کاپرنیکل 90/10 دارای خواص الکتریکی مناسبی است که می‌تواند در برخی از سیستم‌ها به عنوان یک مواد هدایت‌کننده الکتریک مورد استفاده قرار گیرد.

 

مهمترین کاربرد‌های این آلیاژ در صنایع دریایی، صنعت نفت و گاز، تولید انرژی، و سیستم‌های تصفیه آب دریاست.

 

 

ترکیب شیمیایی :

آلیاژ کاپرنیکل 90/10 ترکیب شیمیایی زیر را دارد :

 

مس (Cu) : حدود 90 درصد

نیکل (Ni) : حدود 10 درصد

 

خواص مکانیکی :

ویژگی‌های مکانیکی مهم برای آلیاژ کاپرنیکل 90/10 ممکن است با تراکم و فرآیند حرارتی تغییر کنند. در حالت استاندارد (بدون فرآیند حرارتی خاص)، خواص مکانیکی ممکن است به شرح زیر باشد:

 

استحکام تسلیم (Yield Strength) : حدود 220 MPa

استحکام کششی (Tensile Strength) : حدود 310 MPa

اندازه‌گیری تراکم (Elongation) : حدود 30 درصد

این خواص مکانیکی می‌توانند بسته به شرایط و فرآیند تولید تغییر کنند. برای دقت بیشتر، ممکن است به مشخصات فنی خاص هر تولید کننده یا استانداردهای صنعتی مرتبط مراجعه شود.

 

فرایند تولید

فرایند تولید آلیاژ کاپرنیکل 90/10 معمولاً شامل چند مرحله اصلی است. این مراحل عبارتند از :

جمع‌آوری مواد اولیه :

مس با درصد معین (حدود 90 درصد) و نیکل به ترتیب به عنوان فلز اصلی و عنصر افزودنی برای تشکیل آلیاژ تهیه می‌شود.

 

آمیختن مواد :

مس و نیکل به مقادیر مشخصی با یکدیگر آمیخته می‌شوند. این مرحله به منظور دستیابی به ترکیب شیمیایی صحیح آلیاژ انجام می‌شود.

 

انجام فرآیند حرارتی :

آلیاژ در یک مرحله حرارتی خاص تحت تأثیر دماهای بالا قرار می‌گیرد. این فرآیند ممکن است شامل ترمالیزه (آنیل) و یا دیگر فرآیندهای حرارتی باشد که به تنظیم خواص مکانیکی و میکروساختار آلیاژ کمک می‌کند.

 

شکل‌دهی :

پس از انجام فرآیند حرارتی، آلیاژ به شکل‌دهی می‌پردازد. این مرحله شامل فرآیندهایی نظیر گرم‌کاری، کویلینگ (رولینگ)، کشیدن، یا دیگر فرآیندهای شکل‌دهی است.

 

تراشکاری و پردازش‌های نهایی :

قطعات نهایی یا محصولات تولید شده ممکن است به عنوان لوله‌ها، ورق‌ها، نوارها یا قطعات دیگر تراش‌شده و پردازش شوند. این مرحله ممکن است شامل فرآیندهای تراشکاری، خم‌کاری، جوشکاری و سایر پردازش‌های نهایی باشد.

به طور کلی، فرآیند تولید کاپرنیکل 90/10 با دقت بالا و به کمک فناوری‌های مدرن انجام می‌شود تا خواص مکانیکی و شیمیایی مطابق با استانداردها و نیازهای کاربردی تأمین شود.

عملیات حرارتی از جمله ترمالیزه و آنیل (Annealing) می‌تواند برای بهبود خواص مکانیکی و ساختار داخلی آلیاژ کاپرنیکل 90/10 انجام شود.

 

ترمالیزه (Annealing) :

هدف :

کاهش تنشهای داخلی

بهبود قابلیت شکل‌دهی

افزایش خواص مکانیکی

فرآیند :

آلیاژ به دمایی بین 600-800 درجه سانتی‌گراد (بر حسب سانتی‌گراد) گرم‌کرده و سپس به آرامی خنک می‌شود.

این فرآیند باعث می‌شود که دانه‌های فلزی در ساختار آلیاژ بازتر و یکنواخت‌تر شوند.

استفاده :

برای بهبود خواص مکانیکی، کاهش تنشها و افزایش انعطاف‌پذیری.

 

آنیل کردن (Normalizing) :

هدف :

کاهش تنشهای داخلی

افزایش خواص مکانیکی

فرآیند :

آلیاژ به دمایی بالاتر از دمای ترمالیزه گرم‌کرده می‌شود (حدود 800-1000 درجه سانتی‌گراد) و سپس به صورت یکنواخت خنک می‌شود.

استفاده :

برای بهبود خواص مکانیکی، به خصوص استحکام و سختی.

ترمالیزه و آنیل کردن به عنوان فرآیندهای حرارتی معمولاً در صنایع مختلف برای بهبود خواص مکانیکی، استحکام، و انعطاف‌پذیری آلیاژهای فلزی استفاده می‌شوند. موارد خاص هر فرآیند بستگی به نیازهای خاصی که در کاربردهای مختلف ممکن است داشته باشید، دارد.

 

گریدهای مختلف آلیاژهای کاپرنیکل

آلیاژهای کاپرنیکل مختلف با ترکیب‌های شیمیایی متفاوتی و با گریدهای مختلف در بازار موجود هستند. گریدها بر اساس خصوصیات شیمیایی و مکانیکی آلیاژ تعیین می‌شوند.
در زیر، چند گرید معروف از آلیاژهای کاپرنیکل آورده شده است :

 

کاپرنیکل 70/30

CuproNickel 70/30 (CuNi 70/30) :

مس : حدود 70 درصد

نیکل : حدود 30 درصد

این گرید از آلیاژهای کاپرنیکل با محتوای بیشتر نیکل است و برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت به خوردگی و اصطکاک بالا استفاده می‌شود.

 

کاپرنیکل 80/20

CuproNickel 80/20 (CuNi 80/20) :

مس : حدود 80 درصد

نیکل : حدود 20 درصد

این گرید نیز از آلیاژهای کاپرنیکل با محتوای بیشتر مس است و در برخی کاربردها برای مقاومت به خوردگی و استحکام مکانیکی مناسب استفاده می‌شود.

 

کاپرنیکل 66/30/2

CuproNickel 66/30/2 (CuNi 66/30/2) :

مس : حدود 66 درصد

نیکل : حدود 30 درصد

منگنز : حدود 2 درصد

این گرید با افزودن منگنز به ترکیب، خصوصیات مکانیکی آلیاژ را بهبود می‌بخشد و مقاومت به خوردگی را افزایش می‌دهد.

هر یک از این گریدها برای کاربردهای خاصی طراحی شده‌اند و انتخاب گرید مناسب بستگی به نیازهای کاربردی دارد. همچنین، استانداردهای مختلفی برای آلیاژهای کاپرنیکل وجود دارند که خصوصیات و ویژگی‌های مشخصی را تعیین می‌کنند.

 

مقایسه لوله‌های کاپرنیکل 90/10 با سایر گریدهای آلیاژ کاپرنیکل

لوله‌های کاپرنیکل 90/10 با سایر گریدهای آلیاژ کاپرنیکل مانند 70/30 و 80/20 در اصولاً چند ویژگی مهم مقایسه می‌شوند.
در زیر، یک مقایسه سطحی بین لوله‌های کاپرنیکل 90/10 و گریدهای دیگر آلیاژ کاپرنیکل ارائه شده است:

کاپرنیکل 90/10

CuproNickel 90/10 (CuNi 90/10) :

مس : حدود 90 درصد

نیکل : حدود 10 درصد

این آلیاژ به دلیل محتوای بیشتر مس، مقاومت به خوردگی و خواص مکانیکی بهتری نسبت به گریدهای با محتوای بیشتر نیکل از خود نشان می‌دهد.

 

کاپرنیکل 70/30

CuproNickel 70/30 (CuNi 70/30) :

مس : حدود 70 درصد

نیکل : حدود 30 درصد

این آلیاژ دارای محتوای بیشتر نیکل است که موجب مقاومت به خوردگی بالاتر در محیط‌های دریایی می‌شود. اما، استحکام مکانیکی آن کمتر از 90/10 است.

 

کاپرنیکل 80/20

CuproNickel 80/20 (CuNi 80/20) :

مس : حدود 80 درصد

نیکل : حدود 20 درصد

این آلیاژ در مقایسه با 90/10 نیز مقاومت به خوردگی بالایی دارد و در برخی از کاربردها می‌تواند مناسب باشد.

هر یک از این گریدها بر اساس نیازهای خاص در کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند. مثلاً، اگر مقاومت به خوردگی در محیط‌های دریایی یا خواص مکانیکی بالا اهمیت بیشتری داشته باشد، انتخاب بین گریدهای مختلف به نظر می‌رسد. همچنین، استانداردها و مشخصات فنی مربوط به هر یک از این گریدها نیز باید در نظر گرفته شود.

 

معایب آلیاژ کاپرنیکل 90/10

هر گونه مواد و آلیاژهای فلزی، از جمله کاپرنیکل 90/10، دارای مزایا و معایبی هستند. در مورد معایب آلیاژ کاپرنیکل 90/10 می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

1. قیمت نسبتاً بالا: آلیاژ کاپرنیکل 90/10 از مس و نیکل با درصدهای مشخص تشکیل شده است و به عنوان یک آلیاژ خاص، قیمت نسبتاً بالایی دارد که ممکن است در مقایسه با سایر فلزات، هزینه‌های پروژه را افزایش دهد.
2. سختی در پردازش: این آلیاژ به دلیل محتوای نسبتاً بالای مس، ممکن است در فرآیندهای پردازش (مانند خم کاری یا شکل‌دهی) نسبت به برخی فلزات دیگر سخت‌تر باشد.
3. حساسیت به افزودنی‌ها: حضور برخی افزودنی‌ها و اجزاء دیگر ممکن است بر خواص مکانیکی و خوردگی این آلیاژ تأثیر بگذارد.
4. استفاده محدود در برخی شرایط خاص: برخی از شرایط خاص مانند دماهای بسیار بالا یا مواد شیمیایی خاص ممکن است باعث محدودیت استفاده از این آلیاژ شود.
5. حساسیت به تراکم هیدروژن : این آلیاژ ممکن است در برخی موارد به تراکم هیدروژن حساس باشد و برای جلوگیری از آن، نیاز به مدیریت دقیق فرآیندهای تولید دارد.

توجه داشته باشید که معایب فوق برخی از چالش‌های معمول در تمام آلیاژها و فلزات مشابه را نمایان می‌کنند و در مورد هر مورد خاصی، شرایط و نیازهای کاربردی باید به دقت مورد بررسی قرار گیرد.

 

سوپرآلیاژ 602CA

alloy 602 CA

 

سوپرآلیاژ 602CA یکی از برترین آلیاژ‌های پایه نیکل با مقاومت بیشترین حرارت است. این سوپرآلیاژ تا دمای 1232 درجه سلسیوس در برابر اکسیداسیون مقاومت عالی از خود نشان می‌دهد و مقاومت مکانیکی خود را در این دما حفظ می‌کند.

 

میان سوپرآلیاژ‌های صنعتی، 602CA قابلیت عمل در دماهای بسیار بالا را داراست. این فلز تا دمای 1230 درجه، که تنها 70 درجه پیش از دمای ذوب خود است، مقاومت مکانیکی خود را به عنوان یک فلز حفظ می‌کند و از مقاومت شکست خزشی برابر با 1.5 برابر سایر آلیاژ‌های مقاوم به حرارت بهره‌مند است.

 

با توجه به مقدار قابل توجه نیکل در ترکیب سوپرآلیاژ 602CA، این آلیاژ در مقابل کربوریزه شدن در مواجه با گازهای متان و مونواکسید کربن مقاومت بسیار بالایی دارد و خواص شکل‌پذیری خود را در این شرایط حفظ می‌کند.

 

قابلیت عمل در دما و فشار بسیار بالا، 602CA را به یک انتخاب مناسب برای کاربردهای صنایع متالوژی و عملیات حرارتی تبدیل کرده است.

 

سوپرآلیاژ 602CA به دلیل خصوصیات منحصر به فرد خود، در صنایع مختلف به کار می‌رود. برخی از کاربردهای این سوپرآلیاژ عبارتند از :

 

صنعت متالوژی :

مقاومت به حرارت و اکسیداسیون بالا این آلیاژ، آن را به یک انتخاب مناسب برای استفاده در تجهیزات فرایندهای متالوژیکی مانند کوره‌ها و دیگ‌ها تبدیل کرده است.

 

تولید انرژی :

استفاده در تجهیزات مرتبط با تولید انرژی، مانند دیگ‌ها و تجهیزات مربوط به انتقال حرارت در نیروگاه‌ها.

 

صنعت پتروشیمی :

مقاومت در برابر شرایط حرارتی و فشار بالا، سوپرآلیاژ 602CA را به یک انتخاب مناسب برای تجهیزات پتروشیمی مانند راکتورها و ابزارهای پردازش گاز می‌کند.

 

تولید فولاد :

استفاده در تجهیزات مرتبط با تولید و پردازش فولاد، به عنوان مثال در دیگ‌ها و دستگاه‌های مقاوم به حرارت.

تولید آلومینیوم :

مقاومت در برابر اکسیداسیون و خصوصیات مکانیکی مناسب، 602CA را به یک گزینه مناسب برای استفاده در صنایع مرتبط با تولید آلومینیوم می‌کند.

 

صنعت هوافضا و هوانوردی :

در برخی از بخش‌های مهم تجهیزات هوافضا، از جمله موتورها و اجزاء مقاوم به حرارت و فشار.

 

توجه داشته باشید که این فهرست ممکن است کامل نباشد و استفاده از این سوپرآلیاژ در صنایع مختلف به توسعه فناوری و نیازهای خاص هر صنعت بستگی دارد.

 

 

سوپرآلیاژ 602CA دارای ویژگی‌های منحصر به فردی است که آن را برای برخی از کاربردهای خاص، به ویژه در شرایط حرارتی بالا، مناسب می‌کند.

 

برخی از ویژگی‌های اصلی این سوپرآلیاژ عبارتند از :

 

مقاومت به حرارت و اکسیداسیون :

602CA تا دمای 1232 درجه سلسیوس مقاومت به خوبی در برابر اکسیداسیون و حرارت از خود نشان می‌دهد.

 

مقاومت مکانیکی در دماهای بالا :

این آلیاژ در دماهای بالا، به ویژه تا 1230 درجه سلسیوس، مقاومت مکانیکی قابل توجهی دارد و این ویژگی در برخورد با شرایط حرارتی بسیار مفید است.

 

مقاومت به کربوریزه :

وجود مقدار قابل توجه نیکل در ترکیب، این آلیاژ را در برابر کربوریزه (جذب کربن) در مواجه با گازهای متان و مونواکسید کربن مقاوم می‌سازد.

 

استحکام شکست خزشی بالا :

مقاومت شکست خزشی 602CA حدود 1.5 برابر سایر آلیاژ‌های مقاوم به حرارت مشابه است.

 

کارایی در دماها و فشارهای بالا :

قابلیت کارکرد در شرایط دما و فشار بسیار بالا، این آلیاژ را به یک گزینه مناسب برای صنایع مختلف ارتقا می‌دهد.

 

حفظ خواص شکل‌پذیری :

در شرایط حرارتی بالا، 602CA خواص شکل‌پذیری خود را حفظ می‌کند که در برخی از صنایع مهم است.

توجه داشته باشید که این ویژگی‌ها ممکن است بستگی به نوع کاربرد و شرایط محیطی داشته باشد.

 

 

ترکیب شیمیایی :

سوپرآلیاژ 602CA از گروه سوپرآلیاژهای پایه نیکل است و ترکیب شیمیایی آن عمدتاً شامل نیکل (Ni)، کروم (Cr)، کبالت (Co)، آلومینیوم (Al) و دیگر عناصر می‌شود. ترکیب دقیق ممکن است بسته به تولیدکننده و نیازهای خاص کاربرد متغیر باشد.

 

ترکیب شیمیایی عبارت باشد از :

 

نیکل (Ni) : حدود 25-28%

کروم (Cr) : حدود 19-22%

کبالت (Co) : حدود 12-14%

آلومینیوم (Al) : حدود 1.5-2.5%

فسفر (P) : حدود 0.03% (حداکثر)

گوگرد (S) : حدود 0.02% (حداکثر)

مولیبدن (Mo) : حدود 8-10%

سیلیسیم (Si) : حدود 0.5-1%

آهن (Fe) : حدود 5-9%

مس (Cu) : حدود 1% (حداکثر)

 

خواص مکانیکی :

استحکام کششی : حدود 650 MPa

استحکام تسلیم : حدود 300 MPa

استحکام شکست خزشی : حدود 1100 MPa

طول کشیدگی : حدود 45%

 

استانداردها :

سوپرآلیاژ 602CA معمولاً با استانداردهای مختلف صنعتی و متالوژی تطابق دارد. برخی از استانداردهای معمول ممکن است شامل ASTM (انجمن استانداردهای مواد و فناوری) و UNS (سیستم شماره‌گذاری مواد) باشند. برای اطلاعات دقیق‌تر و به‌روزتر، به آخرین نسخه‌های استانداردها مراجعه شود.

 

چند نکته دیگر درباره سوپرآلیاژ 602CA :

مقاومت در برابر اکسیداسیون : سوپرآلیاژ 602CA به دلیل حاوی کروم با سطح بالا، مقاومت بالایی در برابر اکسیداسیون (اکسیده شدن در حضور هوا و اکسیژن) دارد. این ویژگی آن را برای استفاده در شرایط حرارتی بالا که اکسیداسیون ممکن است رخ دهد، مناسب می‌سازد.

 

استفاده در محیط‌های خورنده : مقاومت به کربوریزه و ازدیاد کربن در ساختار، سوپرآلیاژ 602CA را برای کاربردهایی در محیط‌های حاوی گازهای کربنی مانند متان مناسب می‌کند.

 

کاربرد در دماهای بالا : قابلیت مقاومت در برابر دماهای بسیار بالا، این آلیاژ را برای استفاده در فرایندهای صنعتی با دماهای بالا ایده‌آل می‌سازد.

 

کارآیی در محیط‌های شیمیایی : سوپرآلیاژ 602CA به دلیل ترکیب شیمیایی خود، مقاومت خوبی در برابر اثرات محیط‌های شیمیایی نظیر اسیدها و بازها دارد.

 

سازگاری با فرآیند‌های حرارتی : مقاومت در برابر شوک‌های حرارتی و تغییرات دمای سریع، این آلیاژ را مناسب برای فرآیندهای حرارتی نظیر کوره‌ها و دیگ‌ها می‌سازد.

 

توجه داشته باشید که این ویژگی‌ها ممکن است با توجه به شرایط دقیق کاربرد و نیازهای خاص تولیدکننده متغیر باشند.