آلیاژ NI-Span چیست؟

NI-Span alloy

NI-Span یک آلیاژ نیکل-آهن-کروم است که با رسوب سخت شدن، خواص مکانیکی خود را افزایش می‌دهد. این آلیاژ دارای ضریب ترموالاستیک کنترل شده است که نشان‌دهنده تغییر مدول الاستیک آلیاژ با تغییر دما است. این ضریب باعث می‌شود که آلیاژ در دماهای مختلف، تغییر شکل کمتری داشته باشد. علاوه بر این، NI-Span مقاومت بالایی در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا دارد.

NI-Span آلیاژی است که در برخی از تجهیزات الکترونیکی و مکانیکی کاربرد دارد. این آلیاژ با رسوب سخت شدن، خواص مکانیکی خود را افزایش می‌دهد و دارای ضریب ترموالاستیک کنترل شده است که نشان‌دهنده تغییر مدول الاستیک آلیاژ با تغییر دما است. این ضریب باعث می‌شود که آلیاژ در دماهای مختلف، تغییر شکل کمتری داشته باشد و به عنوان یک ماده ایزوتروپیک عمل کند. علاوه بر این، NI-Span مقاومت بالایی در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا دارد.

بعضی از کاربردهای این آلیاژ عبارتند از :

• تجهیزات فرکانس پایین : این آلیاژ برای ساخت فنرها، کپسول‌های فشارسنج و سنسورهای فشار مطلق استفاده می‌شود. این تجهیزات نیاز به دقت بالا و پایداری در دماهای متفاوت دارند.
• تجهیزات فرکانس بالا : این آلیاژ برای ساخت دیاپازون‌ها، ابزارهای موسیقی و قطعات مرتعش که برای تولید صدا و ارسال سیگنال‌های الکترومغناطیسی استفاده می‌شوند، مناسب است. این تجهیزات نیاز به تنظیم دقیق فرکانس و حفظ آن در شرایط مختلف دارند.
• فیلترهای مکانیکی : این آلیاژ برای ساخت فیلترهایی که برای جداسازی سیگنال‌های مختلف با فرکانس‌های مشخص استفاده می‌شوند، کاربرد دارد. این فیلترها برای کاهش نویز و افزایش کیفیت سیگنال‌ها مفید هستند.
• دیافراگم‌ها و فنرها : این آلیاژ برای ساخت دیافراگم‌ها و فنرهایی که برای انتقال حرکت و نیرو به قطعات دیگر استفاده می‌شوند، مناسب است. این قطعات نیاز به انعطاف‌پذیری و استحکام بالا دارند.

مدول الاستیک یک خاصیت مکانیکی است که نشان‌دهنده سفتی و انعطاف‌پذیری یک ماده است. این خاصیت با تغییر دما متغیر می‌شود و برای بیشتر فلزات، با افزایش دما کاهش می‌یابد. این یعنی فلزات با گرم شدن، نرم‌تر و کم‌تر مقاوم می‌شوند. همچنین، بیشتر فلزات ضریب انبساط حرارتی بالایی دارند که باعث می‌شود با گرم شدن، طول و حجم آن‌ها افزایش یابد. این دو تغییر بدلیل افزایش انرژی اتم‌ها در دماهای بالا رخ می‌دهند. اما برخی از آلیاژهای فرومغناطیس، رفتار متفاوتی از خود نشان می‌دهند و با تغییر دما، مدول الاستیک و ضریب انبساط حرارتی آن‌ها تغییر کمی می‌کند. این ویژگی باعث می‌شود که این آلیاژها در دماهای مختلف، شکل و سفتی خود را حفظ کنند. NI-Span یکی از این آلیاژهای فرومغناطیس است که دارای ضریب انبساط حرارتی ثابت است.

NI-Span یک آلیاژ نیکل-آهن-کروم است که دارای خاصیت ترموالاستیک کنترل شده است. این یعنی مدول الاستیک این آلیاژ در یک محدوده دمایی خاص، تغییر نمی‌کند و ثابت می‌ماند. این محدوده دمایی برای NI-Span بین 45- تا 65 درجه سانتیگراد است. برای افزایش استحکام و سفتی این آلیاژ، عناصر آلیاژی آلومینیوم و تیتانیوم به آن اضافه می‌شوند. تیتانیوم همچنین باعث می‌شود که ضریب ترموالاستیک آلیاژ قابل تنظیم باشد و بر اساس نیاز کاربردی، تغییر کند. این آلیاژ به عنوان NI-Span C شناخته می‌شود. NI-Span C برای ساخت قطعات الاستیکی که نیاز به دقت بالا و پایداری در دماهای مختلف دارند، مناسب است. مثال‌هایی از این قطعات عبارتند از: فنرهای ساعت، فنرهای ماشین‌های اندازه‌گیری و سنسورهای فشار.

NI-Span  با فولادهای ضد زنگ تفاوت دارد. این آلیاژ به دلیل داشتن نیکل، کروم و آهن در ترکیب خود، در معرض هوا یک لایه اکسیدی قهوه‌ای رنگ روی سطح خود ایجاد می‌کند. این لایه اکسیدی مانع از خوردگی آلیاژ نمی‌شود و بر خلاف فولادهای ضد زنگ، رنگ و درخشندگی آلیاژ را تغییر می‌دهد.

مشخصات فنی

AMS 5225

AMS 5221

HS 261

ترکیب شیمیایی

ترکیب شیمیایی NI-Span در جدول زیر نشان داده شده است :

فولاد ضد زنگ 15-5 PH چیست؟

PH 15-5 stainless steel

فولاد زنگ‌نزن یا فولاد ضدزنگ یا استنلس استیل، (به انگلیسی: Stainless Steel) که Inox نیز خوانده می‌شود، آلیاژی از فولاد می‌باشد، که اصلی‌ترین عناصر تشکیل‌دهنده آن آهن، کروم و نیکل است که حداقل درصد جرمی کروم در آن ۱۰٫۵ درصد و حداکثر درصد جرمی کربن آن ۱٫۲ درصد می‌باشد. فولاد ۳۰۴ با ۱۸٪ کروم و فولاد ۳۱۶ با ۱۶٪ کروم و ۱۰٪ نیکل از پرکاربردترین فولادهای زنگ‌نزن هستند.^[۱]

فولاد ضد زنگ 15-5 یک آلیاژ سخت سازنده با درصد بالایی از کروم ، نیکل و مس است که مقاومت بالایی در برابر خوردگی و سایش دارد. این آلیاژ بیشتر در صنعت هوافضا برای ساخت اتصالات و قطعات سازه ای استفاده می شود.

این آلیاژ نسبت به فولاد ضد زنگ 17-4 که یکی از نزدیک ترین رقبای آن است،‌ مزایایی دارد : 

• فولاد ضد زنگ 15-5 دارای کنترل بیشتری بر روی مقدار دلتا فریت است که یک فاز ضعیف در آلیاژهای ضد زنگ است.
• فولاد ضد زنگ 15-5 با یک عملیات حرارتی با دمای پایین تقویت می شود که باعث رسوب یک فاز مس دار در آلیاژ می شود. این فاز مس دار باعث افزایش مقاومت و سختی آلیاژ می شود.
• فولاد ضد زنگ 15-5 قابلیت تنظیم خصوصیات مکانیکی خود را بر اساس نیازهای صنایع هوافضا و هسته ای دارد.

این فولاد ضد زنگ دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی و سایش است و خصوصیات مکانیکی مطلوبی را ارائه می دهد.
این فولاد ضد زنگ بیشتر در صنایع هوافضا، پزشکی و دیگر زمینه هایی که نیازمند استحکام و دوام هستند، کاربرد دارد.

برخی از خواص فیزیکی این فولاد ضد زنگ عبارتند از :

• چگالی : 19 گرم بر سانتی متر مکعب
• اندازه منفذ : کمتر از 100 میکرو متر
• ضریب انبساط حرارتی : 8 × 10^-6 K^-1
• گرمای ویژه : 460 جول بر کیلوگرم کلوین
• هدایت حرارتی : 9 وات بر متر کلوین

خواص مکانیکی فولاد ضد زنگ 15-5 PH عبارتند از :

• استحکام کششی : حدود 1450 مگاپاسکال که نشان دهنده ی قدرت آلیاژ در مقابل نیروی کششی است.
• استحکام تسلیم : حدود 1300 مگاپاسکال که نشان دهنده ی حدی است که آلیاژ شروع به تغییر شکل دائمی می کند.
• مدول الاستیسیته : حدود 180 گیگاپاسکال که نشان دهنده ی سختی و کشسانی آلیاژ است.
• افزایش طول نسبی : حداقل 12 درصد که نشان دهنده ی قابلیت انعطاف پذیری آلیاژ است.

آلیاژ 15-5 PH دارای امکانات و قابلیت های متنوعی است که برخی از آنها عبارتند از :

قابلیت جوشکاری : این آلیاژ قابلیت جوشکاری خوبی دارد و می تواند با روش های مختلفی مانند جوشکاری الکتریکی، جوشکاری گازی و جوشکاری لیزری جوش داده شود.

قابلیت فرزکاری : این آلیاژ قابلیت فرزکاری مناسبی دارد و می تواند با ابزارهای مختلفی مانند تراشکاری، سوراخکاری، برشکاری و سنگ زنی شکل داده شود.

قابلیت سطح پوششی : این آلیاژ قابلیت سطح پوششی خوبی دارد و می تواند با روش های مختلفی مانند نیتراسیون، کروماته کردن، اکسیداسیون و رنگ آمیزی پوشش داده شود.

آلیاژ 15-5 PH دارای مکانات و قابلیت های برجسته ای است که آن را از سایر فولادهای ضد زنگ متمایز می کند.

برخی از این مکانات و قابلیت ها عبارتند از :

مقاومت بالا در برابر خوردگی : این آلیاژ به خاطر داشتن درصد بالایی از کروم و نیکل ، مقاومت خوبی در برابر خوردگی محیطی و خوردگی تحت تنش دارد. این خاصیت باعث می شود که این آلیاژ در شرایط سخت و نامساعد قابل اعتماد باشد.

استحکام بالا : این آلیاژ با رسوب یک فاز مس دار در آلیاژ تقویت می شود که باعث افزایش مقاومت و سختی آلیاژ می شود. این خاصیت باعث می شود که این آلیاژ بتواند به نیروهای بالایی مقاومت کند و شکل خود را حفظ کند.

به دلیل داشتن این مکانات و قابلیت ها ، آلیاژ 15-5 PH در زمینه های مختلفی کاربرد دارد.

برخی از کاربردهای متداول این آلیاژ عبارتند از :

برنامه های هوا فضا : این آلیاژ بیشتر در صنعت هوافضا برای ساخت اتصالات و قطعات سازه ای استفاده می شود. این آلیاژ قابلیت تنظیم خصوصیات مکانیکی خود را بر اساس نیازهای صنعت هوافضا دارد و می تواند در دماهای بالا و پایین عملکرد خوبی داشته باشد.

اتصال دهنده ها : این آلیاژ برای ساخت اتصال دهنده هایی که نیازمند مقاومت بالا در برابر خوردگی و استحکام هستند ، مناسب است. این آلیاژ می تواند در اتصال دهنده هایی که در معرض شرایط سخت محیطی هستند ، مانند دریا، نفت و گاز استفاده شود.

برنامه های کاربردی نفت و گاز : این آلیاژ برای ساخت قطعاتی که در صنعت نفت و گاز کاربرد دارند، مانند دریچه ها، چرخ دنده ها و پمپ ها ، مناسب است. این آلیاژ می تواند در شرایطی که دما، فشار و خوردگی بالا هستند، عملکرد خوبی داشته باشد.

فرآوری مواد غذایی : این آلیاژ برای ساخت قطعاتی که در صنعت فرآوری مواد غذایی کاربرد دارند ، مانند مخازن، لوله ها و تجهیزات ، مناسب است. این آلیاژ می تواند در شرایطی که نیازمند بهداشت و تمیزی هستند ، مقاومت در برابر خوردگی و سایش داشته باشد.

خواص مکانیکی فولاد ضد زنگ 15-5

استانداردها

UNS S15500

AMS 5659

ASTM A564

کاربرد های 15-5 PH

شیرآلات

قطعات هواپیما چرخ دنده

قطعات پمپ

ترکیب بندی(٪)

کربن : حداکثر 0.070

کروم : 14.0-15.50

Columbian + تانتالیم : 0.15-0.45

مس : 2.50-4.50

منگنز : حداکثر 1.00

نیکل : 3.50-5.50

فسفر : حداکثر 0.040

سیلیکون : حداکثر 1.00

گوگرد : حداکثر 0.30

آلياژ اینکونل X750 چيست؟

Inconel X750 alloy

اینکونل X750 یک آلیاژ نیکل-کروم است که با افزودن تیتانیوم و آلومینیوم به عنوان عناصر ته نشینی به ترکیب آن، از اینکونل 600 توسعه یافته است. این آلیاژ پس از عملیات حرارتی پیرسختی، دارای استحکام کششی بسیار بالا و خواص خزشی مناسب تا دمای 704 درجه سلسیوس است. اینکونل X750 مانند اینکونل 600، در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا مقاومت خوبی از خود نشان می‌دهد.

معرفی آلیاژ اینکونل X750

اینکونل X750 یک آلیاژ پیشرفته از نیکل و کروم است که با اضافه کردن تیتانیوم و آلومینیوم به عنوان عناصر ته نشینی، خواص مکانیکی و حرارتی بالایی دارد. این آلیاژ پس از عملیات حرارتی پیرسختی، دارای مقاومت کششی بیش از 1400مگاپاسکال و خواص خزشی مناسب تا دمای 380درجه سلسیوس است.
اینکونل X750 همچنین در برابر اکسیداسیون و خوردگی در دماهای بالا و داکتیلیته خوب در دماهای پایین مقاومت خوبی از خود نشان می‌دهد.

سوپرآلیاژ اینکونل x750 یک نسخه بهینه‌شده از اینکونل 600 است که با افزودن تیتانیوم و آلومینیوم به عنوان عناصر ته نشینی، قابلیت پیرسختی پس از عملیات حرارتی را دارد. این سوپرآلیاژ علاوه بر مقاومت به خوردگی شیمیایی و اکسیداسیون در دماهای بالا مانند اینکونل 600، از مقاومت مکانیکی بالا (مقاومت کششی 1700 مگاپاسکال و سختی  50راکول) و خواص خزشی مناسب تا دمای 700 درجه سلسیوس برخوردار است. پیرسختی پس از عملیات حرارتی را دارد. این سوپرآلیاژ علاوه بر مقاومت به خوردگی شیمیایی در محیط‌های گاز ترش، از مقاومت به اکسیداسیون در دماهای بالا مانند اینکونل 600، از مقاومت مکانیکی بالا (مقاومت کششی 1700مگاپاسکال و سختی 50 راکول) و خواص خزشی مناسب تا دمای 700درجه سلسیوس برخوردار است. این خواص باعث شده تا اینکونل x-750 برای ساخت قطعات و سازه‌های دما بالایی مانند توربین‌های گازی، مونور جت، فیکسچرهای عملیات حرارتی، قالب‌های اکستروژن و پیچ و مهره‌های صنایع نیروگاهی و نفت و گاز مورد استفاده قرار گیرد. اما کاربرد اصلی این سوپرآلیاژ در ایران، ساخت فنرهای مقاوم به خوردگی و حرارت برای این صنایع است.

فنر اینکونل X-750

فنر اینکونل X-750 یک فنر فشاری است که از آلیاژ نیکل-کروم اینکونل X-750 ساخته شده است. این آلیاژ با افزودن تیتانیوم و آلومینیوم به عنوان عناصر ته نشینی، قابلیت پیرسختی پس از عملیات حرارتی را دارد. این فنر از شکل پذیری مناسب قبل از عملیات حرارتی و مقاومت کششی بالا (بین 1000تا 1400مگاپاسکال) پس از عملیات حرارتی برخوردار است. این فنر همچنین در برابر خوردگی شیمیایی در محیط‌های گاز ترش و خزش در دماهای بالا (تا 700 درجه سلسیوس) مقاومت خوبی از خود نشان می‌دهد. این فنر برای صنایع نفت و گاز و نیروگاهی که نیاز به فنرهای مقاوم به خوردگی و حرارت دارند، گزینه مناسبی است.

این فنر در محیط‌های حاوی گاز ترش H2S که در چاه‌های نفت و سکوهای گازی رایج است، از مقاومت به خوردگی بالایی برخوردار است. استاندارد NACE MR0175 نیز این آلیاژ را برای ساخت تجهیزات تحت بار مکانیکی و فنرهای تحت فشار در صنایع نفت و گاز تایید کرده است. بنابراین، بسیاری از شیرهای اطمینان سرچاهی از فنر اینکونل X750 استفاده می‌کنند. این فنر همچنین قابل جایگزینی با فنر اینکونل 600 است.

این فنرها تا دمای 700درجه سلسیوس، از مقاومت کششی، خزش و گسیختگی مناسب برخوردار هستند و عمر مفید طولانی‌ای دارند. این فنرها حتی در دماهای بالاتر از 700درجه سلسیوس هم، خواص مکانیکی قابل قبولی (مشابه اینکونل 600) را حفظ می‌کنند.

فنرهای توربین‌های گازی نیاز به مقاومت در برابر دماهای بالا دارند. اینکونل X750 یک آلیاژ نیکل-کروم است که با افزودن تیتانیوم و آلومینیوم به عنوان عناصر ته نشینی، پس از عملیات حرارتی پیرسختی، خواص مکانیکی و حرارتی بالایی دارد. این آلیاژ تا دمای 700درجه سلسیوس، از مقاومت کششی، خزش و گسیختگی مناسب برخوردار است و حتی در دماهای بالاتر از 700 درجه سلسیوس هم، خواص مکانیکی قابل قبولی (مشابه اینکونل 600) را حفظ می‌کند. بنابراین، اینکونل X750 گزینه مناسبی برای ساخت فنرهای توربین‌های گازی است.

همچنین میتوانید با مطالعه مقالات زیر درباره دیگر آلیاژ های اینکونل اطلاعات کسب کنید :

آلیاژ اینکونل 600 چیست؟

آلیاژ اینکونل 800 چیست؟

آلیاژ اینکونل 718 چیست؟

فلنج چيست؟

flange

فلنج‌ها قطعات دیسکی هستند که با پیچ و مهره به هم متصل می‌شوند و دو لوله را به هم وصل می‌کنند. این روش اتصال لوله‌ها را می‌توان به راحتی باز و بسته کرد. بین دو فلنج، یک گسکت قرار می‌گیرد که نشتی آب را جلوگیری می‌کند. حال که با کاربرد فلنج‌ها آشنا شدید، می‌توانید درباره مواد مختلفی که از آن‌ها ساخته می‌شوند هم بیشتر بدانید.

فلنج‌ها از مواد مختلفی ساخته می‌شوند که بسته به نوع کاربرد و شرایط محیطی، می‌توانند مقاومت و کیفیت مورد نیاز را داشته باشند. برخی از مواد رایج برای ساخت فلنج‌ها عبارتند از :

• فولاد زنگ نزن كه در مقابل خوردگی و اکسیداسیون مقاوم است.
• چدن كه دارای قیمت پایین و وزن سبک است.
• آلومینیوم كه دارای خاصیت هدایت حرارتی و برقی بالا است.
• برنج و برنز که دارای رنگ زیبا و مقاومت در برابر سایش و ضربه هستند.
• پلاستیک كه دارای انعطاف‌پذیری و سهولت نصب هستند.
• و دیگر مواد مانند تیتانیوم، نیکل، مس و غیره…

انواع فلنج

فلنج با سطح ساده (FF (Flat Face

فلنج با سطح صاف (FF) یک نوع فلنج است که در آن دو سطح فلنج هموار هستند. این فلنج برای اتصال اجزای چدنی، شیرها و لوله‌هایی که فشار کم و نشتی کمی دارند مناسب است. مثلا برای آب‌های خنک‌کننده (CWR-CWS) می‌توان از این فلنج استفاده کرد. این فلنج معمولا از چدن یا فولاد ساخته می‌شود و قیمت پایینی دارد.

فلنج نر و ماده Flange Male & Female

فلنج نر و ماده یک نوع فلنج است که دو سطح متفاوت دارد. یک سطح برجسته است و دیگری خمیده است. این دو سطح با هم قرار می‌گیرند و با پیچ و مهره محکم می‌شوند. ارتفاع سطح برجسته 6.4 میلیمتر و عمق سطح خمیده 5 میلیمتر است. این فلنج برای اتصال لوله‌هایی که در صنایع پایپینگ، پتروشیمی، نفت و گاز و آبرسانی استفاده می‌شوند مناسب است.

فلنج گلودار جوشی Welding Neck Flange

فلنج گردن جوشی یک نوع فلنج است که با جوشکاری به لوله وصل می‌شود. این فلنج برای اتصال لوله‌هایی که فشار بالا و دمای پایین دارند مناسب است. این فلنج دارای یک گردن شکل است که با زاویه‌ای کم به لوله یا اتصال دیگر متصل می‌شود.

فلنج با سطح برجسته (RF (Raised Face

فلنج با سطح برجسته یک نوع فلنج است که سطح آن دارای یک لایه برجسته است. این برجستگی بسته به کلاس فلنج، مقدار مختلفی دارد. برای کلاس‌های 150 و 300، مقدار برجستگی 1.6 میلیمتر و برای کلاس‌های بالاتر، مقدار برجستگی 6.4 میلیمتر است. این فلنج طبق استاندارد mss-sp-6 ساخته می‌شود.

فلنج جوشی ساکت Socket Weld Flange

فلنج جوشی ساکت یک نوع فلنج است که دارای یک محفظه برای قرارگیری لوله است. این فلنج از دو طرف جوشکاری می‌شود. جوشکاری از داخل باعث افزایش مقاومت استاتیک و خستگی فلنج می‌شود. این فلنج برای لوله‌کشی‌هایی که فشار بالایی دارند مناسب است. این فلنج معمولا برای سایزهای کوچک و فشارهای بالا طراحی شده است. این فلنج یک معایبی هم دارد. اینکه فاصله انبساطی در آن ایجاد می‌شود. این فاصله می‌تواند باعث خوردگی در لوله‌کشی‌های استنلس استیل شود. بنابراین از این فلنج در این نوع لوله‌کشی استفاده نمی‌شود.

فلنج رزوه ای Threaded Flange

فلنج دنده ای یا رزوه ای یک نوع فلنج است که دارای روزه‌های داخلی است. این فلنج را می‌توان بدون جوشکاری به لوله وصل کرد. این فلنج برای اتصال لوله‌هایی که دما و فشار زیادی دارند مناسب است.

اوریفیس فلنج Orifice Flange

فلنج اوریفیس یک نوع فلنج گردن دار است که برای کنترل جریان و فشار سیال یا گاز در لوله‌کشی استفاده می‌شود. این فلنج دارای چندین سوراخ است که برای اندازه‌گیری دبی سیال یا گاز کاربرد دارند.

فلنج کور Blind Flange

فلنج کور یک نوع فلنج است که سوراخی ندارد و برای بستن انتهای لوله‌ها، شیرها و منبه‌های تحت فشار کاربرد دارد. این فلنج در مقابل فشار و بار پیچ بالا، مخصوصا در سایزهای بزرگ، مقاومت بالایی دارد.

فلنج روکار

فلنج روکار یک نوع فلنج است که برای هر فشاری قابل استفاده است. این فلنج بیشتر برای فشارهای 150 و 300 مناسب است. این فلنج دارای جوش داخلی زیادی است که از فلنج‌های دیگر مثل فلنج گرد دندانه دار بالاتر است. این فلنج را می‌توان به راحتی نصب کرد. اما این فلنج در مقابل فشار و خستگی کمتر از فلنج گرد دندانه دار مقاوم است.

فلنج ته کوب Stub End

فلنج ته کوب Stub یک نوع فلنج است که برای اتصالات کم فشار و کم حساسیت مناسب است و از روش‌های ارزان بند و بست فلنج ها استفاده می‌کند.

فلنج لپ جوینت

فلنج لپ جوینت یا فلنج گردان یک نوع فلنج است که با فلنج ته کوب (Stub end) همراه است. لوله به فلنج ته کوب جوشکاری می‌شود و فلنج لپ جوینت روی آن می‌چرخد. این فلنج برای اتصالاتی که نیاز به باز و بسته شدن زیاد دارند مناسب است.

استاندارد فلنج ها

فلنج‌ها از نظر جنس، ساخت و فشار، به استانداردهای مختلفی تقسیم می‌شوند. این استانداردها عبارتند از :

• استاندارد ASME B16.5 :‌ که فلنج‌های فولادی را به کلاس‌های 150 تا 2500 دسته‌بندی می‌کند. این کلاس‌ها حداکثر فشاری را که فلنج‌ها در بالاترین دمای مجاز می‌توانند تحمل کنند، بر حسب PSI نشان می‌دهند. این فشار در دماهای متفاوت تغییر نمی‌کند.
• استاندارد ISO :‌ که فلنج‌های فولادی و آلیاژی را با PN مشخص می‌کند. این PN فشار اسمی فلنج‌ها را بر حسب BAR نشان می‌دهد. برای مثال PN30 یعنی فلنجی که فشار کارکرد آن 30 BAR است.
• استاندارد API :‌ که فلنج‌هایی را که فشار بیشتری از استاندارد ANSI دارند، شامل می‌شود. این فلنج‌ها به رده‌های API 6BX، API 6A و API 6B تقسیم می‌شوند و به کلاس‌های 2000 تا 15000 دسته‌بندی می‌شوند.

استیل ۳۰۹ چیست؟

309 steel

“یکی از پرطرفدارترین و کاربردی‌ترین انواع ورق استیل، ورق استیل ۳۰۹S می‌باشد. این نوع ورق استیل دارای استقامت بسیار مطلوبی در برابر زنگ زدگی می‌باشد و قادر به تحمل دماهای بسیار بالا است، بدون اینکه کمترین تغییری در شکل آن ایجاد شود یا نشانگر واکنش‌های غیرمطلوبی شود.

ورق استیل ۳۰۹ به عنوان “ورق استیل نسوز” نیز شناخته می‌شود. این نوع ورق استیل از جنس فولادی است که به خوبی برای کاربردهایی با دماهای بالا مناسب است. میزان کروم و نیکل موجود در آن باعث مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی می‌شود. علاوه بر این، استقامت بالاتری که این ورق استیل دارد، آن را از نظر مقاومت در برابر اکسیداسیون و تحمل دماهای بالا به ویژه در مقایسه با ورق استیل ۳۰۴ یا ۳۱۶، ویژگی منحصر به فردی می‌کند.”

“آلیاژ ۳۰۹ (UNS S30900) یک نوع استیل آستنیتی است که برای کاربردهایی مورد استفاده قرار می‌گیرد که مقاومت در برابر خوردگی در دماهای بالا از اهمیت ویژه‌ای برخوردارند. این آلیاژ به مقاومت در برابر اکسیداسیون تا دمای ۱۹۰۰ درجه فارنهایت (۱۰۳۸ درجه سانتیگراد) در محیط هوای خشک و بدون رطوبت مشهور است.

“با توجه به کروم بالا و میزان کمتر نیکل، ورق استیل ۳۰۹ قادر است در محیط‌های حاوی گوگرد تا دمای حداکثر ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد به کار گرفته شود. از سوی دیگر، این آلیاژ برای استفاده در محیط‌های تحریک‌کننده توصیه نمی‌شود، زیرا اساساً تنها مقاومت متوسطی را در مقابل جذب کربن ارائه می‌دهد. نوع ۳۰۹S از ورق استیل ۳۰۹، که حاوی مقدار کمتری کربن است، توانایی جوشکاری بهتری در مقایسه با استیل ضدزنگ ۳۰۹ دارد.”

ورق استیل ۳۰۹S از آن دسته استیل‌هایی است که به دلیل ویژگی‌های منحصر به فرد خود، در صنایع مختلف به کار می‌رود.

از جمله کاربردهای متعدد این نوع استیل می‌توان به موارد زیر اشاره کرد :

1. صنعت خودروسازی : ورق استیل ۳۰۹S در ساخت قطعات موتور هواپیما و جت به عنوان یک جزء با استحکام حرارتی بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد. این استیل انبساط حرارتی بالایی دارد و برای مواردی که نیاز به دستگاه‌ها و قطعات با دماهای بسیار بالا دارند، ایده‌آل است.
2. صنعت گرمایشی : ورق استیل ۳۰۹S به علت مقاومت در برابر اکسیداسیون در دماهای بالا و نیز توانایی مقاومت در برابر تغییر شکل در ساختارهای گرمایشی، در تولید عناصر حرارتی، کاورهای اجاق گاز، بخش‌های مختلف کوره و ابزارهای نیروگاهی به کار می‌رود.
3. صنعت ماشین‌آلات : از ورق استیل ۳۰۹S در تولید انواع پیچ و مهره‌ها، محفظه‌های حمل و نقل اسید تلفیقی و سولفیت‌ها، بخش‌های اگزوز و سایر قطعات ماشین‌آلات استفاده می‌شود.

این استیل به دلیل خصوصیات منحصر به فردش، در صنایع مختلف از جمله صنعت خودروسازی، ماشین‌آلات، و صنعت گرمایشی تاثیرگذار است و در بسیاری از موارد به عنوان یک گزینه مطلوب و مقرون به صرفه مورد استفاده قرار می‌گیرد.

واضح است که ورق استیل ۳۰۹S در دماهای بسیار متنوعی کاربرد دارد.

دماهای کار و عملیات حرارتی متعددی برای این آلیاژ تعیین شده است. به طور خلاصه، می‌توان این نکات را در نظر گرفت :

– دمای کار در دمای بالا : ورق استیل ۳۰۹S می‌تواند در دمای تا ۲۱۵۰ درجه فارنهایت (۱۱۷۷ درجه سانتیگراد) کار کند. با گرم شدن مجدد در دمای ۱۸۰۰ درجه فارنهایت (۹۸۲ درجه سانتیگراد) ضروری است و پسندتر است که رفع سریع انجام شود. برای دستیابی به مقاومت بیشتر در برابر خوردگی، پس از کار، بازپخت کامل الزامی است.

– کار در دمای پایین : ورق استیل ۳۰۹S علیرغم سرعت بالای سخت شدن، می‌تواند در دماهای پایین تر ترسیم، هد، ناراحت و مهر شود. برای کاهش استرس داخلی، بازپخت کامل پس از عملیات کار در دماهای پایین توصیه می‌شود.

– آنیل شدن : آنیل شدن این آلیاژ در دماهای میانی به محدوده ۱۹۰۰-۲۰۵۰ درجه فارنهایت (۱۰۳۸-۱۱۲۱ درجه سانتیگراد) انجام می‌شود و باید با استفاده از آب خاموش انجام شود.

– سخت شدن : این آلیاژ به عملیات حرارتی پاسخ نمی‌دهد، ولی کار سرد باعث افزایش سختی و مقاومت آن می‌شود.

این ویژگی‌ها به ورق استیل ۳۰۹S امکان مورد استفاده در محیط‌های مختلف با دماهای متنوع را می‌دهند، از جمله در صنایع حرارتی و خودروسازی.

ورق استیل ۳۰۹ یکی از آلیاژ‌های متعدد که در صنایع و پروژه‌های مختلف به کار می‌رود. این استیل از ورق استیل ۳۰۴ در محیط‌های دریایی مستحکم‌تر است و به عنوان یک ماده مقاوم در برابر مواد سولفیتی و اسیدی شناخته می‌شود. به عنوان نمونه:

– مقاومت در برابر زنگ‌زدگی : ورق استیل ۳۰۹ دارای مقاومت بسیار بالا در برابر زنگ‌زدگی است. این خصوصیت آن را مناسب برای محافظت و ترابری اسیدهای مختلف می‌کند، از جمله اسید سولفوریک، اسید سیتریک، اسید نیتریک، و اسید استیک.

– کاربردهای در محیط‌های اسیدی : ورق استیل ۳۰۹ برای محافظت و ترابری انواع اسیدها، از جمله اسید سولفوریک، اسید سیتریک، اسید نیتریک، و اسید استیک بسیار مفید است.

– مقاومت در برابر اکسیداسیون : این نوع آلیاژ دارای مقاومت بالایی در برابر اکسیداسیون در دماهای حتی تا ۱۰۹۳ درجه سانتیگراد است. از طرف دیگر، در دماهای بالاتر از ۹۸۰ درجه سانتیگراد نباید استفاده شود.

ورق استیل ۳۰۹ به دلیل تنوع خصوصیات خود و مقاومت در برابر شرایط مختلف، در محیط‌های متنوعی از صنایع مختلف به کار می‌رود، از جمله صنعت دریایی و صنعت شیمیایی.

ورق استیل 310

310 steel sheet

ورق استیل 310 یک آلیاژ ضد زنگ است که در زیرمجموعه‌ی فولادهای ضد زنگ آستنیتی قرار دارد. این نوع آلیاژ برای استفاده در شرایط دما بالا طراحی شده است. ویژگی جالب این آلیاژ این است که به دلیل ریز ساختار آستنیتی که دارد، در میدان‌های مغناطیسی تأثیر مغناطیسی نمی‌پذیرد. به عبارت دیگر، این نوع ورق استیل به عنوان “ورق استیل غیرمغناطیسی” نیز شناخته می‌شود.

به طور خلاصه، ورق استیل 310 یک آلیاژ مناسب برای کاربردهایی با دماهای بالا است و به علت مشخصه‌های آستنیتی و عدم واکنش به مغناطیس، مناسب برای مصارفی است که نیاز به عدم تأثیر مغناطیسی دارند.

ورق استیل 310 تا دمای 1100 درجه سانتیگراد در کاربردهای تحت شرایط چرخه‌ای ملایم مقاومت دارد و به همین دلیل به عنوان ورق استیل نسوز نیز شناخته می‌شود. این آلیاژ، به دلیل حاوی بالای کروم و نیکل در ترکیب شیمیایی خود، در مقابل اکسیداسیون مقاومت عالی دارد و همچنین در مقابل سولفیده شدن مقاوم است. از این آلیاژ می‌توان در اتمسفرهای کربوریزاسیون متوسط نیز استفاده کرد. در مواردی که نیاز به مقاومت بیشتر در مقابل کربوریزاسیون شدید داریم، تجهیزات معمولاً از آلیاژهای نیکلی مانند گرید 330 ساخته می‌شوند.

ورق استیل 310 قابل استفاده در کاربردهای اکسید کننده، نیتروژن دهی و در سیکل‌های حرارتی (البته با کاهش حداکثر دمای کاری) است. این آلیاژ همچنین در کاربردهای برودتی (تا منفی 268 درجه سانتیگراد) با نفوذپذیری مغناطیسی پایین و چقرمگی بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در مواردی که ورق استیل 310 در محدوده دمای 650 تا 950 درجه سانتیگراد حرارت دیده شود، ممکن است مواجه به رسوب فاز سیگما شود. در چنین شرایطی، اجرای عملیات آنیل محلول در دمای 1100 تا 1150 درجه سانتیگراد می‌تواند بخشی از چقرمگی را بازیابی کند.

ورق استیل 310S نیز به عنوان نسخه کم کربن از آلیاژ 310 شناخته می‌شود و هدف اصلی از تولید آن، سهولت در فرآیندهای ساخت می‌باشد. این نوع آلیاژ همچنین زمانی مورد استفاده قرار می‌گیرد که محیط کاربرد آن شامل عوامل خوردگی مرطوب در محدوده دماهای پایین‌تر از کاربرد دماهای بالا باشد. به عبارت دیگر، ورق استیل 310S معمولاً برای شرایط کاری با دماهای کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

از سوی دیگر، گرید 310H نیز نوعی آلیاژ با محتوای کربن بالاتر است که به منظور افزایش مقاومت در برابر خزش توسعه یافته است. حضور کربن بیشتر در آلیاژ 310H به این معناست که دارای استحکام در دماهای بالاتری نسبت به گرید 310S می‌باشد. این ویژگی، گرید 310H را به گزینه‌ای مناسب برای شرایطی با دماهای بالاتر و در مواردی که مقاومت در برابر خزش مهم است تبدیل می‌کند.

ورق استیل 310 به راحتی و با استفاده از روش‌های استاندارد، قابلیت انجام انواع فرآیندهای ساخت را داراست و بنابراین برای مصارف مختلف با انواع روش‌های ساخت متفاوت مورد استفاده قرار می‌گیرد.

مقاومت به خوردگی ورق استیل 310 به دلیل محتوای بالای کروم در ترکیب شیمیایی آن، ویژگی‌های مهمی دارد :

1.مقاومت در برابر خوردگی از آب : ورق استیل 310 دارای مقاومت خوبی در برابر خوردگی‌های ناشی از آب می‌باشد. عدد معادل مقاومت به حفره‌دار شدن (PREN) این آلیاژ تقریباً 25 است، که نشان‌دهنده مقاومت به خوردگی است.

2.مقاومت به آب دریا : در دمای 22 درجه سانتیگراد، ورق استیل 310 مقاومت مشابهی با گرید 316 دارد. این به معنی توانایی مقابله با خوردگی در محیط‌های دریایی است.

3.مقاومت در دماهای بالا : در کاربردهای با دماهای بالا، ورق استیل 310 نشان‌دهنده مقاومت خوبی در برابر اتمسفرهای اکسیدکننده و کربوریزاسیون است. این ویژگی‌ها آن را به یک انتخاب مناسب برای شرایط دمای بالا تبدیل می‌کنند.

4.مقاومت به اسید نیتریک و نیترات‌های ذوبی : ورق استیل 310 در برابر اسید نیتریک در دمای اتاق و نیترات‌های ذوبی تا دمای 425 درجه سانتیگراد مقاومت نشان می‌دهد.

5.حساسیت به حرارت و جوشکاری : ورق استیل 310 به دلیل محتوای بالای کربن در ترکیب شیمیایی، در معرض حساسیت به دماهای بالا و همچنین حین عملیات جوشکاری ممکن است خوردگی بین دانه‌ای را نشان دهد.

6.مقاومت به خوردگی تنشی : این آلیاژ در مقایسه با آلیاژهای استاندارد آستنیتی مانند 304 و 316 از مقاومت بالاتری به خوردگی تنشی برخوردار است.

بنابراین، ورق استیل 310 به دلیل ویژگی‌های مقاومتی خود، برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در مقابل خوردگی در دماهای مختلف و شرایط محیطی مختلف دارند، گزینه مناسبی می‌باشد.

ورق استیل 310 و ورق استیل 310H به دلیل ویژگی‌های مقاومتی خود در مقابل اکسیداسیون و دیگر شرایط دمایی بالا در کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ادامه توضیحاتی در مورد مقاومت به اکسیداسیون و شرایط مختلف استفاده از آنها آمده است :

1.ورق استیل 310H در کاربردهای متناوب تا 1040 درجه سانتیگراد و در کاربردهای مداوم تا 1150 درجه سانتیگراد در برابر اکسیداسیون مقاومیت نشان می‌دهد. این آلیاژ نه تنها در دماهای بالا مقاوم به اکسیداسیون است، بلکه در مقابل خستگی ناشی از حرارت و گرمایش چرخه‌ای نیز عملکرد خوبی دارد.

2.ورق استیل 310 در محیط‌های دما بالا و حاوی گاز دی‌اکسید گوگرد نیز به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد. این آلیاژ به خوبی مقاومت به اکسیداسیون در شرایط محیطی خاص را نشان می‌دهد.

3.در صورت نیاز به مقاومت به خوردگی در محیط مرطوب، استفاده مداوم از ورق استیل 310 در محدوده دمای 425 تا 860 درجه سانتیگراد به دلیل رسوب کاربید توصیه نمی‌شود. با این حال، این آلیاژ در دماهای بالا و پایین تر از این محدوده در نوسان است می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد.

4.ورق استیل 310 مستعد به تردی فاز سیگما در محدوده دمای 650 تا 900 درجه سانتیگراد است. بنابراین، به طور کلی در دماهایی که از حدود 800 یا 900 درجه سانتیگراد شروع می‌شود، مورد استفاده قرار می‌گیرد و در دماهای کاربرد موثر گرید 321 بالاتر است.

به طور خلاصه، ورق استیل 310 و 310H برای کاربردهای با دماهای بالا و شرایط خاص از جمله اکسیداسیون و دیگر مخاطرات مربوط به دما و محیط، گزینه‌های مناسبی می‌باشند.

ورق استیل 310 به علت مقاومت بسیار خوب خود در دماهای بالا و مقاومت در برابر اکسیداسیون، در انواع صنایع و کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در زیر، تعدادی از کاربردهای ورق استیل 310 ذکر شده است :

1.کوره‌های صنعتی : ورق استیل 310 در ساخت کوره‌های صنعتی با دماهای بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد. این کوره‌ها برای فرآوری مواد غذایی، ذوب فولاد، ریخته گری، و فرآوری سنگ معدن به کار می‌روند.

2.مشعل‌ها و سیستم‌های احتراق : ورق استیل 310 در ساخت مشعل‌ها و سیستم‌های احتراق با دماهای بالا به خوبی مقاومت نشان می‌دهد. این کاربرد معمولاً در صنایع تولید برق و پالایش نفت از آن استفاده می‌کند.

3.تجهیزات برودتی : در صنایعی که نیاز به تجهیزات برودتی با دماهای پایین تا بالا دارند، ورق استیل 310 برای تولید اجزاء مانند مبدل‌های گرمایی، کمپرسورها و تجهیزات تعریف شده برای سیستم‌های خنک‌کننده به کار می‌رود.

4.صنایع پالایش نفت و پتروشیمی : ورق استیل 310 برای تولید مشعل‌ها، بازیافت‌کننده‌ها، آویزهای لوله، جعبه‌های هوا، و سیستم‌های تغذیه و تخلیه در صنایع پالایش نفت و پتروشیمی به کار می‌رود.

5.سیستم‌های بازیابی کاتالیزوری : در صنایعی که نیاز به سیستم‌های بازیابی کاتالیزوری دارند، ورق استیل 310 برای ساخت اجزاء مورد نیاز این سیستم‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.

6.صنایع حرارتی : در کاربردهای حرارتی مختلف، مانند مشعل‌ها، بازیافت‌کننده‌ها، فن‌ها، و دیگر تجهیزات حرارتی، ورق استیل 310 به دلیل مقاومت به دما و اکسیداسیون، انتخاب مناسبی است.

7.صنایع سیمان : در کارخانه‌های تولید سیمان، ورق استیل 310 به عنوان جزء مورد استفاده در جعبه‌ها و پوشش‌ها به کار می‌رود.

همچنین، ورق استیل 310 به عنوان ورق استیل نسوز نیز در بسیاری از صنایع دیگر به خوبی مورد استفاده قرار می‌گیرد به دلیل ویژگی‌های مقاومتی و دمایی‌اش.

آلیاژ نیمونیک 75 : خصوصیات، کاربردها و تاریخچه

Nimonic alloy 75

آلیاژها یکی از دستاوردهای مهم علم مواد و مهندسی مواد هستند که در صنایع مختلف، از صنایع هوافضا و هواپیمایی تا صنعت نفت و گاز و پزشکی به کار می‌روند.
یکی از آلیاژهای معروف در این زمینه، آلیاژ نیمونیک 75 است. این مقاله به بررسی این آلیاژ، خصوصیات آن، کاربردها و تاریخچه توسعه آن می‌پردازد.

1. تاریخچه :

آلیاژ نیمونیک 75، ابتدا در دوران جنگ جهانی دوم توسط شرکت Westinghouse Electric Corporation توسعه یافت. این آلیاژ ابتدا برای استفاده در موتورهای هواپیماها به‌طور گسترده مورد استفاده قرار گرفت. از آن زمان به عنوان یکی از آلیاژهای مهم در صنایع هوافضا و صنایع پیشرفته دیگر به حساب می‌آید.

2. ترکیب شیمیایی :

آلیاژ نیمونیک 75 از عناصر زیر تشکیل شده است:

– نیکل (Ni)

– کبالت (Co)

– کرومیم (Cr)

– آلومینیم (Al)

– تیتانیم (Ti)

– مولیبدن (Mo)

– آهن (Fe)

3. خصوصیات مکانیکی :

– مقاومت به کشش بالا : آلیاژ نیمونیک 75 دارای مقاومت به کشش بالایی است که آن را برای شرایط با تنش‌های بالا و دماهای بالا مناسب می‌کند.

– مقاومت در برابر خوردگی : این آلیاژ دارای مقاومت به خوردگی و اکسیداسیون است، که آن را در محیط‌های خورنده و بازدهنده مانند موتورهای هواپیما مناسب می‌کند.

4. کاربردها :

– موتورهای هواپیما : یکی از کاربردهای اصلی آلیاژ نیمونیک 75 در صنعت هوافضا، به عنوان قطعات داخلی موتورهای هواپیما است. این آلیاژ به دلیل مقاومت به دما و تنش‌های بالا و همچنین مقاومت در برابر خوردگی مناسب برای شرایط سخت این کاربرد است.

– صنایع نفت و گاز : آلیاژ نیمونیک 75 همچنین در تولید و نگهداری تجهیزات مرتبط با صنعت نفت و گاز مورد استفاده قرار می‌گیرد. این آلیاژ به دلیل مقاومت به تنش‌ها و خوردگی در معرض محیط‌های خورنده مناسب است.

– صنایع پزشکی : آلیاژ نیمونیک 75 به عنوان مواد پایه در تولید برخی از ابزارهای پزشکی و ایمپلنت‌های پزشکی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

نتیجه‌گیری :

آلیاژ نیمونیک 75 یکی از آلیاژهای مهم در صنایع مختلف است که به دلیل خصوصیات مکانیکی برجسته و مقاومت به دما و خوردگی، در مواردی که نیاز به مقاومت بالا در برابر تنش‌ها و شرایط خشک و داغ داریم، به کار می‌رود. این آلیاژ در صنایع هوافضا، نفت و گاز، و پزشکی تاثیرگذار است و نقش مهمی در توسعه فناوری‌های پیشرفته ایفا می‌کند.

هستلوی B2

Hastelloy B2 

هستلوی B2 یک آلیاژ نیکل و مولیبدن است و مقاومت منحصر به فردی در برابر خوردگی در محیط‌های کاهنده، به ویژه در برابر گاز کلرید هیدروژن و اسید هیدروکلریک دارد. این آلیاژ قابل استفاده در اکثر محیط‌های اسیدی کاهنده مانند اسید سولفوریک خالص، اسید فسفریک، اسید استیک و غیره می‌باشد.

کنترل میزان کربن در ترکیب هستلوی B2 (کمتر از 0.3%) از خوردگی این آلیاژ در معرض گاز کلرید هیدروژن تا دمای 500 درجه سلسیوس جلوگیری می‌کند. درصد پایین کربن بهبود مشخصات جوش‌پذیری هستلوی B-2 و مقاومت مکانیکی و مقاومت مناسب در ناحیه جوش را ارتقاء می‌دهد.

حضور درصد بالای مولیبدن (بین 26 تا 30 درصد) در ترکیب هستلوی B2 باعث افزایش مقاومت به خوردگی تنشی کلرایدی (Chloride Stress Corrosion Cracking) می‌شود.”

“آلیاژ هستلوی B-2 برای محیط‌های اکسید کننده مانند اسید نیتریک و نیترات، و یا در شرایطی که عوامل اکساینده با درصد کم به همراه اسیدهای کاهنده حضور دارند، مناسب نمی‌باشد. در چنین محیط‌هایی، هستلوی B-2 تمایل به خوردگی دارد و در نهایت به شکست زودهنگام منجر می‌شود.

این آلیاژ با استانداردهای ASTM B333 و شماره مواد W. Nr. 2.4617 مطابقت دارد. خصوصیات اصلی این آلیاژ عبارتند از مقاومت بسیار بالا به خوردگی و اکسیداسیون، مقاومت بسیار بالا به حرارت، مقاومت بسیار بالا در برابر اسید هیدروکلریک و سولفوریک، و تنش‌پذیری بسیار عالی.

هستلوی B-2 در صنایع نفت، گاز، و پتروشیمی، راکتورها، مخازن تحت فشار، شیرآلات، و پمپ‌های صنایع شیمیایی، و همچنین در صنایع فرآیند‌های شیمیایی مانند تولید فسفر، گوگرد، اسید هیدروکلریک، اسید استیک و … کاربرد دارد. همچنین، این آلیاژ در تجهیزات کنترل محیط‌های شیمایی نیز به کار می‌رود.”پ

شما همچنین میتوانید از طریق کلیک بر روی مقالات زیر که در ارتباط با آلیاژ هستلوی نوشته شده اند اطلاعات بیشتری در این زمینه کسب کنید :

آلیاژ هستلوی C-276

آلیاژ هستلوی C22

آلیاژ اینکونل 800H/HT

آلیاژ اینکونل 800H/HT یک آلیاژ نیکل–آهن–کروم است که به دلیل مقاومت در برابر اکسیداسیون و کربوره‌شدن در دماهای بالا (1037 درجه سانتیگراد)، در کاربردهایی مانند قطعات کوره و تجهیزات حرارتی مرتبط در صنایع پتروشیمی، صنایع هسته‌ای و نیروگاهی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

این آلیاژ در کلیه موارد مقاومت بالایی در برابر خوردگی از خود نشان می‌دهد. با این حال، به دلیل وجود 32% نیکل در ترکیب شیمیایی آن، مقاومت آلیاژ در برابر ترک ناشی از خوردگی تنشی در محیط‌های کلریدی و تردی ناشی از رسوب فاز سیگما تا حد بسیار زیادی افزایش می‌یابد. همچنین، میزان زیاد کروم و نیکل در ترکیب آلیاژهای 800H و 800HT باعث مقاومت خوبی در بسیاری از محیط‌های حاوی سولفور در دماهای بالا و نیتروره شدن می‌شود. اگرچه آلیاژ اینکول 600 با مقدار 76% نیکل گزینه نخست جهت استفاده در محیط‌های نیتروره‌کننده است، اما آلیاژهای 800H و 800HT با 32% نیکل همچنان مقاومت خوبی در بسیاری از محیط‌های نیتروره‌کننده از خود نشان می‌دهند.

آلیاژ اینکول 800 به سه گروه آلیاژی 800، 800H و 800HT تقسیم می‌شود. آلیاژهای 800، 800H و 800HT به طور کلی به شدت مشابه هستند، با اختلاف اصلی کربن دارا بودن در آلیاژهای 800H و 800HT (با مقادیری در حدود 0.05 تا 0.1%). همچنین، آلیاژ 800HT نسبت به دو گرید دیگر دارای مقادیر بالاتری از آلومینیوم و تیتانیم است.

آلیاژهای 800H و 800HT دارای مقاومت بسیار بالایی در برابر خزش و تنش گسیختگی هستند. به همین دلیل در کاربردهایی که قطعات برای مدت زمان طولانی در دماهای بالا قرار دارند و نیاز به مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون، کربوره‌شدن و خوردگی داریم، از آلیاژهای 800H و 800HT استفاده می‌شود.

تمامی گریدهای آلیاژ اینکونل 800 مناسب برای استفاده در بویلرها، شیرها، صنایع هسته‌ای و خطوط لوله تحت فشار هستند.

آلیاژهای 800، 800H و 800HT در مقایسه با سایر سوپرآلیاژهای معمولاً برای طراحی بویلر و خطوط تحت فشار استفاده می‌شوند، می‌توانند تنش‌های بسیار بالایی را تا دمای 816 درجه سانتیگراد تحمل کنند. آلیاژ 800 معمولاً تا دمای 593 درجه سانتیگراد و آلیاژ 800H و 800HT در دماهای بالاتر از 593 درجه سانتیگراد (جایی که مقاومت در برابر خزش و گسیختگی ضروری است) مورد استفاده قرار می‌گیرند.

آلیاژهای 800H و 800HT با استفاده از روش‌های استاندارد جوشکاری قابل استفاده هستند و در صنایع مختلف به کار می‌روند.

این آلیاژها از استانداردهای زیر پیروی می‌کنند :

– استاندارد B 409 از سازمان “آزمایش و مواد آمریکا (ASTM)”

– استاندارد SB 409 از سازمان “جامعه مهندسین مکانیک آمریکا (ASME)”

– استاندارد 5871 AMS

استفاده‌های متنوعی برای آلیاژهای 800H و 800HT وجود دارد :

1. فرآوری مواد شیمیایی و پتروشیمی : این آلیاژها در تولید اتیلن، اتیلن دی‌کلرید، استیک انیدرید، کتن، اسید نیتریک و دیگر مواد شیمیایی کاربرد دارند.
2.  
3. پالایش نفت : آلیاژهای 800H و 800HT در اصلاح بخار، هیدروکربن‌ها و واحدهای هیدرودآلکیلاسیون در صنعت پالایش نفت استفاده می‌شوند.
4.  
5. تولید برق : از این آلیاژها در ساخت مبدل‌های حرارتی موجود در راکتورهای هسته‌ای خنک‌شونده با گاز، مبدل‌های حرارتی و لوله‌کشی در نیروگاه‌های زغال سنگ استفاده می‌شود.
6.  
7. تجهیزات پردازش حرارتی : آلیاژهای 800H و 800HT در ساخت لوله‌های تابشی و تجهیزات مورد نیاز برای کوره‌ها و تجهیزات پردازش حرارتی دیگر به کار می‌روند.

آلیاژهای 800H و 800HT دارای مشخصات فیزیکی و مکانیکی معتبری هستند. در زیر به این مشخصات اشاره شده است :

– چگالی (در دمای اتاق) : 0.287 پوند بر اینچ مکعب (7.94 گرم بر سانتی‌متر مکعب)

– مدول الاستیسیته : 28.5 میلیون پوند بر اینچ مربع (196.5 گیگاپاسکال)

– محدوده دمای ذوب : از 2475 تا 2525 درجه فارنهایت (از 1357 تا 1385 درجه سلسیوس)

– گرمای ویژه (در دمای 32 تا 212 درجه فارنهایت یا 0 تا 100 درجه سلسیوس) : 0.11 BTU بر پوند بر درجه فارنهایت (460 ژول بر کیلوگرم بر کلوین)

– رسانایی گرمایی (در دمای 212 درجه فارنهایت یا 100 درجه سلسیوس) : 10.6 BTU بر ساعت بر متر مربع بر ساعت بر درجه فارنهایت (18.3 وات بر متر بر کلوین)

– مقاومت الکتریکی ویژه (در دمای 68 درجه فارنهایت یا 20 درجه سلسیوس) : 59.5 میکرو اهم بر اینچ (99 میکرو اهم بر سانتی‌متر)

خواص مکانیکی (در دمای 70 درجه فارنهایت یا 21 درجه سلسیوس) :

– استحکام تسلیم (با 0.2 درصد آفست) : 29000 psi (200 مگاپاسکال)

– استحکام کششی نهایی : 77000 psi (531 مگاپاسکال)

– افزایش طول نسبی (در هر 2 اینچ) : 52 درصد

– سختی برینل : 126

این مشخصات نشان دهنده مقاومت مناسب این آلیاژها در برابر اکسیداسیون و خوردگی به‌ویژه در محیط‌های شیمیایی و داغ می‌باشد.